一种金属板切割装置的制作方法

本实用新型涉及金属板切割装置的技术领域，尤其是涉及一种金属板切割装置。

背景技术：

金属板在加工之前，需要将其切割成规定尺寸，再进行后续的加工，金属板的切割是一切加工的基础。

现有的金属板切割装置，主要以数控为主，包括支撑台、设置于支撑台上用于支撑金属板的支撑板、滑动连接于支撑台上的切割部，切割部与控制台数控连接。支撑台中空且上端贯通，支撑板固定于支撑台内，且支撑板上设置有与金属板接触的多个上端呈锯齿状的锯齿片，锯齿端支撑于支撑板下方，且锯齿片平行于支撑台的宽度方向设置。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：金属板的上料，不仅需要工人将金属板抬起至锯齿片所在高度位置；由于支撑板上设置有锯齿，为了避免金属板刮损，不可以直接在锯齿片上移动，还需要工人将金属板抬至支撑台上指定的位置，再进行切割；导致金属板的上料过程费力耗时。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的之一是提供一种金属板切割装置。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种金属板切割装置，包括中空且上端贯通的支撑台、支撑板、锯齿片和切割部，所述支撑板上开设有多个间隔设置的穿孔，穿孔贯通支撑板的厚度方向，并将锯齿片和支撑板分为多个部分，穿孔垂直于锯齿片的长度方向延伸且两端贯通支撑板；支撑台包括与锯齿片平行的第一板体和第二板体，第一板体和第二板体上均开设有贯通其厚度方向的操作孔，且每个穿孔长度方向的两端均连通有操作孔；支撑台内设置有方便移动金属板的移动件，移动件包括设置于支撑台中且两端穿过操作孔延伸至支撑台外的承载杆、固定于承载杆上的滚轮、铰接于承载杆两端的安装杆，承载杆填充于穿孔中且可在操作孔中滑动，安装孔远离承载杆的一端抵接于操作孔远离锯齿片的端面上，且滚轮远离承载杆的一端位于锯齿片上方。

采用上述技术方案，上料前，安装杆一端抵接于操作孔远离锯齿片的端面上，滚轮远离承载杆的一端位于锯齿片上方，工人将金属板搬运至支撑台上后，直接放置于滚轮上，再简单的推动金属板即可将金属板推动至合适的位置，不需要再继续搬运至指定位置，减少工人费力，用时节省时间。上料完成后，将安装杆从操作孔中转出，承载杆会带着滚轮下降至锯齿片以下，即可进行切割。再次将承载杆上升，将安装杆转动至操作孔内，还可以方便下料的进行。

进一步优选为：所述支撑台包括底板，支撑板远离锯齿片的侧面上固定有向底板延伸的限位杆，限位杆固定于支撑板抵接于承载杆长度方向的两侧。

采用上述技术方案，通过限位杆进一步对承载杆的移动方向进行限位，提高承载杆在移动时的稳定性。

进一步优选为：所述限位杆上开设有多个滚动槽，每个滚动槽内均设置有滚珠，滚珠一端延伸至限位杆外与承载杆抵接。

采用上述技术方案，减少承载杆在升降时，与限位杆之间产生的摩擦力，提高承载杆移动的顺畅度。

进一步优选为：所述限位杆抵接于承载杆长度方向的中部。

采用上述技术方案，限位杆和第一板体、第二板体分别从承载杆的两端以及中部进行限位，提高承载杆移动时的稳定性。

进一步优选为：所述承载杆上固定有抵接杆，抵接杆固定于承载杆两侧并向操作孔外侧延伸，抵接杆抵接于第一板体和第二板体的外侧。

采用上述技术方案，通过抵接杆对承载杆在支撑台内的长度进行限定，避免承载杆在长度方向的移动，提高承载杆使用时的稳定性。

进一步优选为：所述抵接杆与承载杆螺纹连接。

采用上述技术方案，方便拆卸更换。

进一步优选为：所述操作孔和支撑台上设置有用于固定安装杆一端的固定件，所述固定件包括固定于操作孔靠近支撑台内部一侧的阻挡板、一端转动连接于支撑台外且一端与安装杆抵接的阻挡杆，安装杆远离承载杆的一端位于阻挡板与阻挡杆之间。

采用上述技术方案，通过固定件将安装杆远离承载杆的一端进行固定，减少安装杆一端从操作孔中滑出的可能性，提高安装杆支撑承载杆时的稳定性。

进一步优选为：所述安装杆远离支撑台内部的外侧面上固定有把手。

采用上述技术方案，方便操作安装杆。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1、通过设置移动件，不需要再继续搬运至指定位置，减少工人费力，用时节省时间；

2、通过设置限位杆，进一步对承载杆的移动方向进行限位，提高承载杆在移动时的稳定性；

3、通过设置螺纹连接于承载杆上的抵接杆，对承载杆在支撑台内的长度进行限定，避免承载杆在长度方向的移动，提高承载杆使用时的稳定性；

4、通过设置固定件，减少安装杆一端从操作孔中滑出的可能性，提高安装杆支撑承载杆时的稳定性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中a部分的放大图；

图3是图1去除控制台后的俯视图；

图4是图3中a-a剖切面的局部剖视图；

图5是图3中b-b剖切面的局部剖视图。

附图标记：1、支撑台；10、控制台；11、第一板体；111、操作孔；12、第二板体；13、第三板体；14、第四板体；15、底板；2、支撑板；21、穿孔；3、锯齿片；4、切割部；5、移动件；51、承载杆；52、滚轮；53、安装杆；6、限位杆；61、滚动槽；62、滚珠；7、抵接杆；8、固定件；81、阻挡板；82、阻挡杆；9、把手。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参见图1，为本实用新型公开的一种金属板切割装置，包括控制台10、支撑台1和切割部4。支撑台1中空且上端贯通，支撑台1内设置有水平的支撑板2，支撑板2上竖直固定有上端为锯齿状的锯齿片3，锯齿片3与支撑板2的宽度方向平行。支撑台1包括与锯齿片3平行的第一板体11和第二板体12、连接第一板体11和第二板体12的第三板体13和第四板体14、底板15（参见图4）。支撑台1上设置有方便移动钢材的移动件5。

支撑板2上开设有竖直开设两个间隔设置的穿孔21，穿孔21将支撑板2和锯齿片3分为三个部分，穿孔21竖直方向贯通支撑板2和锯齿片3，水平方向的延伸方向与第三板体13平行且两端贯通支撑板2。如图2所示，第一板体11和第二板体12的厚度方向上贯通开设有操作孔111，操作孔111上端与穿孔21连通，下端向下延伸，每个穿孔21水平方向的两端均连通有操作孔111。

如图3和图4所示，每个穿孔21均对应一个移动件5。移动件5包括填充于穿孔21内的承载杆51、固定于承载杆51上端面上的滚轮52、铰接于承载杆51两端的安装杆53。承载杆51两端穿过操作孔111延伸至支撑台1外，且承载杆51上端面与操作孔111内壁面抵接，安装杆53下端面抵接于操作孔111底面，滚轮52最上端位于锯齿片3上端以上。

如图4所示，承载杆51长度方向两侧的支撑板2下表面固定有竖直的限位杆6，每根承载杆51位于两根限位杆6之间，限位杆6位于承载杆51中部；限位杆6上开设有三个沿竖直方向排列的球形的滚动槽61，每个滚动槽61内均设置有一个滚珠62，滚珠62一端延伸至限位杆6外。承载杆51下降时，承载杆51与两侧限位杆6上的滚珠62抵接。

如图5所示，支撑台1上设置有用于固定安装杆53下端的固定件8。固定件8包括固定于操作孔111靠近支撑台1一侧的阻挡板81、通过螺栓转动连接于第一板体11和第二板体12外壁面的阻挡杆82，阻挡杆82一端延伸至安装杆53外壁面，安装杆53下端位于阻挡板81和阻挡杆82之间。

如图2所示，支撑台1外承载杆51的端部的两侧均螺纹连接有抵接杆7，抵接杆7抵接于第一板体11和第二板体12外壁面。安装杆53远离支撑台1内部的侧面上固定有把手9，把手9位于阻挡杆82和承载杆51之间。

本实施例的实施原理为：上料前，安装杆53位于操作孔111中且位于阻挡板81和阻挡杆82之间，此时滚轮52最高处位于锯齿片3以上，工人将金属板抬至滚轮52上，再将其推动至合适的位置即可，避免工人需要将金属板抬至支撑台1所需位置，省力，上料更加简便。将阻挡杆82转至脱离安装杆53外表面，将安装从操作孔111转出，承载杆51下降，滚轮52位于锯齿片3下方，可以进行切割。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。