一种箱式货车锁座的锻造产品用冲孔模具的制作方法

本实用新型实施例涉及模具技术领域，具体涉及一种箱式货车锁座的锻造产品用冲孔模具。

背景技术：

箱式货车锁座作为汽车零件，对其外观及性能有着极高的要求。目前锁座的制造方法为一般为铸造，常用的铸造工艺流程依次为配砂、制模、造型、浇注、落砂、打磨。

由于铸造工艺的缺陷，通过锻造工艺来制备锁座时就必然存在二次加工的问题，其中最主要的加工就是冲孔，在冲孔时为了保证冲孔的质量需要使用冲孔模具，但是现有的冲孔模具存在不少的缺陷：

第一，现有锻造制作的锁座厚度较小，在冲孔模具中容易因为冲击产生的冲力产生塑性形变，影响其强度和外观，破坏其整体的力学性能，而且在冲孔时由于控制系统不能及时判断准确的冲孔距离，一般会出现冲孔不足或者冲孔距离多大，对模具或者冲头产生损耗；

第二，现有的冲孔模具在对工件进行冲孔时均需要仔细校对，出现任何差错均将对冲孔的精度产生影响，而且在冲孔时冲头和工件之间不易发生分离，容易粘在一起，在冲头复位时容易发生卡件现象。

技术实现要素：

为此，本实用新型实施例提供一种箱式货车锁座的锻造产品用冲孔模具，以解决现有技术中工件由于受到冲力而发生形变以及在冲孔时需要准确定位的问题，还可以克服现有冲孔模具冲孔距离不易控制以及冲头复位易带起工件的缺陷。

为了实现上述目的，本实用新型的实施方式提供如下技术方案：

一种箱式货车锁座的锻造产品用冲孔模具，包括上模和下模，所述下模位于所述上模下方，所述上模和下模之间通过导向柱连接，所述上模底面固定安装有冲压基座，所述冲压基座上嵌入安装有冲头；

在所述下模的顶部固定安装有冲压承载台，所述冲压承载台两侧设有限位柱，所述限位柱的顶部通过横向托板固定安装有聚氨酯弹性块，在两个限位柱之间设有用于放置工件的载位槽，所述载位槽上设有冲压孔，所述冲压承载台上对应冲压孔的位置设有冲压凹模。

作为本实用新型的一种优选方案，所述导向柱固定安装在所述上模上，且在所述下模上对应导向柱的位置设有导向孔，所述导向柱套设在导向孔内，且在所述导向孔内设置有过渡环面。

作为本实用新型的一种优选方案，所述下模上位于导向柱的另一侧通过安装槽孔设有冲压控制柱，在所述冲压承载台上对应所述冲压控制柱的位置设有贯穿孔，所述安装槽孔和冲压控制柱表面分别设有相互咬合的递进螺纹。

作为本实用新型的一种优选方案，所述聚氨酯弹性块与冲头的接触处设有坎状缺口，在所述冲头上对应的位置处设有锥形面。

作为本实用新型的一种优选方案，所述冲压凹模和冲压孔之间设有聚氨酯弹性环。

本实用新型的实施方式具有如下优点：

本实用新型通过设置导向柱保证冲压过程中的精度，同时在冲压的过程中通过冲压控制柱控制冲压的距离，避免对冲头和模具产生损伤，另外，在冲压的过程中通过设置限位结构和弹性结构来实现工件冲压过程中的限位和分离，进一步吸收冲压过程中产生冲力，避免工件发生跳动，保证冲孔的精度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本实用新型实施方式整体结构框图；

图2为本实用新型实施方式中冲压承载台的结构示意图；

图3为本实用新型实施方式中聚氨酯弹性块连接关系结构示意图。

图中：1-上模；2-下模；3-导向柱；4-冲压基座；5-冲头；6-冲压承载台；7-限位柱；8-聚氨酯弹性块；9-载位槽；10-冲压孔；11-冲压凹模；12-导向孔；13-过渡环面；14-安装槽孔；15-冲压控制柱；16-坎状缺口；17-锥形面；18-聚氨酯弹性环。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

由于箱式货车锁座在锻造后的产品厚度只有6mm，通过冲孔的方式来加工锁座既能够保证产品的尺寸一致性，又能够减少人工钻孔的劳动强度。因此，为了达到冲孔的目的，在本实施方式中，如图1和图2所示，本实用新型提供了一种箱式货车锁座的锻造产品用冲孔模具，包括上模1和下模2，下模2位于上模1下方，述上模1和下模2之间通过导向柱3连接。

上模1和下模2是本实施例中模具的基础，其中以其中一个实施例为例，将动力装置250t的压力机设置在上模1上，即上模1通过压力机的驱动来实现冲孔，上模1在作业时，通过导向柱3来控制其运动的方向，避免发生跑偏。

进一步地，导向柱3固定安装在上模1上，且在下模2上对应导向柱3的位置设有导向孔12，导向柱3套设在导向孔12内，以上设置方式仅为其中的一个实施例，相对而言，也可以将导向柱3设置在下模2上，在上模1上对应导向柱3的位置设有导向孔12，由于这两种设置方式在本质上是一样的，因此，以前者为例来说明本实施方式中具体作业过程。

为了保证导向的精度和准确性，在导向孔12的顶部设置有过渡环面13，便于导向柱3对准和进入，在进入后通过过渡环面13的收缩作用使得可横向移动的空间变小，减小整个上模1横向移动的间距，保证向下运动时的冲压精度在可控范围内。

在上模1的底面固定安装有冲压基座4，其中，冲压基座4上嵌入安装有冲头5，以便根据冲压的需求更换不同类型的冲头5。

由于冲头5收到压力机的驱动，在向下运动的过程中虽然受限于压力机，但是由于压力机向下冲击的过程中具有较大的惯性，而控制机构的应答需要一定的时间，在该时间内冲头5会一直向下运动，直至与下模2的对应位置发生直接碰撞，长期碰撞必将损坏冲头5和下模2，因此为了解决上述问题，在下模2上位于导向柱3的另一侧通过安装槽孔14设有冲压控制柱15，当冲头5在冲压机的作用下运动到指定距离时，由于冲压控制柱15的存在，形成一个阻挡的阻力，使得冲头5将不能够再向下运动，使得冲头5不能无限制的向下冲击避免与下模2发生直接碰撞。

对于不同类型锁座的冲孔，对于冲头5的冲击距离有着严格的要求，因此在冲压承载台6上对应冲压控制柱15的位置设有贯穿孔，冲压控制柱15穿过该贯穿孔设置在安装槽孔内，而且在安装槽孔14和冲压控制柱15表面分别设有相互咬合的递进螺纹，冲压控制柱15通过递进螺纹的咬合作用旋转安装在安装槽孔14内，通过咬合的程度决定冲压控制柱15的高度，从而适应不同类型锁座冲孔对于冲头5冲击距离的要求。

对于下模2，如图1至图3所示，在下模2的顶部固定安装有冲压承载台6，用于承载工件，为了使得工件能够更加准确的放置在指定的位置，在冲压承载台6两侧设有限位柱7，在两个限位柱7之间设有用于放置工件的载位槽9，需要冲孔的工件就通过载位槽9防止在冲压承载台6上，在本实施方式中，载位槽9的深度小于0.4mm，且在载位槽的边缘为垂直的边缘，而不是常规的过渡边界。

在本实施方式中，根据冲孔的需求，在载位槽9上设有冲压孔10，并且在冲压承载台6上对应冲压孔10的位置设有冲压凹模11，其中冲压孔10是提供冲头5作用的空间，便于冲孔，而冲压凹模11的作用一方面是辅助冲压孔10，提供冲头5作用的补偿空间，另外一个作用是收集冲孔产生的碎屑和废弃材料，避免冲压产生的废弃料乱溅到工件和冲头5或者冲压孔10，在冲头5的冲击作用下对工件产生损伤。

因此，为了实现上述效果，冲压凹模11具有一定的纵深，需要能够容纳一定冲击次数产生的废弃料。

在冲压时，由于是直接的机械冲压，容易导致冲头5和工件卡接在一起，在冲压完成后冲头5归位的过程使得工件一并带冲头5带走，使得工件容易在模具上发生乱位，甚至是卡住的现象。为了避免上述情况，在冲头归位前，在冲压后就必须使得冲头5和工件发生分离，在本实施方式中，其具体的技术方案为在限位柱7的顶部通过横向托板固定安装有聚氨酯弹性块8，通过聚氨酯弹性块8额度弹性作用使得冲孔后的工件与冲头5分离，实现脱料。

为了使得分离脱料的过程更加彻底，在本实施方式中，聚氨酯弹性块8与冲头5的接触处设有坎状缺口16，在冲头5上对应的位置处设有锥形面17，通过坎状缺口16和锥形面17的配合作用，在冲头5向下运动时能够更好的与聚氨酯弹性块8结合，将其挤压在冲头5和工件之间，在冲头分离归位时由于坎状缺口16和锥形面17的配合作用更容易分离。

在本实用新型中为了避免工件在受到突然冲击力时与冲压承载台发生跳动，在冲压凹模11和冲压孔10之间设有聚氨酯弹性环18，通过聚氨酯弹性环18的弹性作用吸收瞬间的冲击力，降低工件发生跳动的可能。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。