一种自动油压整形设备的制作方法

本实用新型涉及油压整形技术领域，具体为一种自动油压整形设备。

背景技术：

定子铁芯是电动机或发伺服电机的关键部件，一般是由具有导磁能力的若干定子散片叠压而成，其表面的平整度和垂直度将直接影响电动机或发伺服电机的整机性能，为了保证后续装配的顺利进行，通常利用油压机对定子铁芯进行油压加工以达到整形的目的。

在利用油压机完成冲压成型加工的过程中，现有技术普遍采用人工作业的方式来实现上料动作以及下料动作，且很多时候是上料位置、下料位置都需配置工作人员，人工成本较高，另外人手动上料取料，效率低、劳动强度大，容易疲劳产生工伤事故。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种自动油压整形设备，以解决上述背景技术中提出的现有技术上料位置、下料位置都需配置工作人员，人工成本较高，另外人手动上料取料，效率低、劳动强度大，容易疲劳产生工伤事故的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种自动油压整形设备，包括油压机、工作台、压合台和传送带，所述工作台的一端固定有控制箱，且工作台的另一端设置有收集箱，所述工作台顶部两侧的中间位置处均安装有限位柱，且限位柱的顶端均固定有顶板，所述顶板顶端的中间位置处安装有油压机，且顶板下方的限位柱上安装有限位板，所述油压机的输出端向下延伸并依次贯穿顶板和限位板，且油压机的底端安装有固定板，所述固定板靠近控制箱的一端设置有安装板，且固定板底端的中间位置处安装有压合块，所述安装板靠近控制箱一端的中间位置处安装有微型液压伸缩杆，且微型液压伸缩杆的底部输出端固定有放行闸门，所述工作台顶端的中间位置处安装有压合台，且压合台靠近收集箱一端的中间位置处安装有导料板，所述工作台顶部的一侧安装有固定架，且固定架与压合台连接，所述固定架的内部安装有传送带，且传送带的内部设置有伺服电机，伺服电机的输出端通过皮带轮机构与传送带的主动轮连接，所述压合台靠近控制箱一端的中间位置处固定有液压伸缩杆，且压合台顶部靠近固定架的一侧固定有限位块，所述压合台顶部靠近液压伸缩杆的一端安装有推料块，且推料块与液压伸缩杆的输出端连接，所述压合台顶部远离固定架的一侧安装有侧挡板，且侧挡板靠近固定架的一侧固定有触碰感应器，所述传送带的上方安装有限位挡板，且传送带的顶端均匀设置有铁芯，所述触碰感应器的输出端通过导线与控制箱的输入端电性连接，且控制箱的输出端通过导线与微型液压伸缩杆、液压伸缩杆和油压机的输入端电性连接。

优选的，所述固定板底部的两侧均安装有弹簧缓冲柱，且弹簧缓冲柱的底端均匀工作台连接，固定板通过弹簧缓冲柱与工作台构成弹性缓冲结构。

优选的，所述放行闸门的宽度与推料块的宽度相等，且放行闸门与推料块之间为平行设计，二者间的间距为铁芯直径的1.2倍。

优选的，所述导料板呈倾斜设置，且导料板通过限位栓与工作台构成可拆卸式结构设计。

优选的，所述侧挡板与限位块之间的间距与推料块的宽度相等，且推料块的宽度为铁芯直径的3.2倍。

优选的，所述限位挡板通过调节栓与固定架构成间距可调式设计，且限位挡板与固定架之间的间距为铁芯直径的1.2倍。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

该自动油压整形设备通过设置有传送带，铁芯由模具制造流出后可直接落至传送带上，进行上料，无需人工操作，节约了人力资源，限位挡板的设计使得铁芯可排成一列，整齐的进入压合台，方便压合的顺利进行，装置通过安装有触碰感应器，当铁芯接触到触碰感应器时，触碰感应器可发出信号，控制箱接收信号后便可微型控制液压伸缩杆工作，上抬放行闸门进行放行，液压伸缩杆工作，利用推料块将三个铁芯同时推至压合块底端，油压机对工作对铁芯进行压合，压合完成后，推料块再次推动铁芯，使其顺着导料板下滑落入收集箱内，整个过程为全自动化操作，无需人工上料、卸料或者控制压合，一次可对三枚铁芯进行压合，流程化操作，压合效率更高，降低了人工成本，且避免了人工上料取料产生工伤事故的情况发生。

附图说明

图1为本实用新型正视结构示意图；

图2为本实用新型侧视结构示意图；

图3为本实用新型工作台俯视结构示意图；

图中：1、油压机；2、顶板；3、限位板；4、限位柱；5、安装板；6、微型液压伸缩杆；7、固定板；8、放行闸门；9、伺服电机；10、固定架；11、弹簧缓冲柱；12、工作台；13、压合块；14、压合台；15、导料板；16、收集箱；17、液压伸缩杆；18、控制箱；19、侧挡板；20、传送带；21、触碰感应器；22、推料块；23、限位块；24、限位挡板；25、铁芯。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种自动油压整形设备，包括油压机1、工作台12、压合台14和传送带20，工作台12的一端固定有控制箱18，且工作台12的另一端设置有收集箱16，工作台12顶部两侧的中间位置处均安装有限位柱4，且限位柱4的顶端均固定有顶板2，顶板2顶端的中间位置处安装有油压机1，且顶板2下方的限位柱4上安装有限位板3，油压机1的输出端向下延伸并依次贯穿顶板2和限位板3，且油压机1的底端安装有固定板7，固定板7底部的两侧均安装有弹簧缓冲柱11，且弹簧缓冲柱11的底端均匀工作台12连接，固定板7通过弹簧缓冲柱11与工作台12构成弹性缓冲结构，弹性缓冲结构的设计使得压合时更稳定，装置不易发生晃动，压合效果更佳，固定板7靠近控制箱18的一端设置有安装板5，且固定板7底端的中间位置处安装有压合块13，安装板5靠近控制箱18一端的中间位置处安装有微型液压伸缩杆6，且微型液压伸缩杆6的底部输出端固定有放行闸门8，放行闸门8的宽度与推料块22的宽度相等，且放行闸门8与推料块22之间为平行设计，二者间的间距为铁芯25直径的1.2倍，平行设计且间距为铁芯25直径的1.2倍，使得铁芯25仅能够排成一横列进行压合，避免两个铁芯25并排进入压合台14造成压合不彻底的情况发生，设计更合理，工作台12顶端的中间位置处安装有压合台14，且压合台14靠近收集箱16一端的中间位置处安装有导料板15，导料板15呈倾斜设置，且导料板15通过限位栓与工作台12构成可拆卸式结构设计，倾斜设计使得铁芯25可顺着导料板15滑落至收集箱16内，实现自动排料，自动化程度更高，而可拆卸式结构设计使得导料板15可进行拆装，使用更方便，工作台12顶部的一侧安装有固定架10，且固定架10与压合台14连接，固定架10的内部安装有传送带20，且传送带20的内部设置有伺服电机9，伺服电机9的输出端通过皮带轮机构与传送带20的主动轮连接，伺服电机9的型号可为msme102gch，压合台14靠近控制箱18一端的中间位置处固定有液压伸缩杆17，且压合台14顶部靠近固定架10的一侧固定有限位块23，压合台14顶部靠近液压伸缩杆17的一端安装有推料块22，且推料块22与液压伸缩杆17的输出端连接，压合台14顶部远离固定架10的一侧安装有侧挡板19，且侧挡板19靠近固定架10的一侧固定有触碰感应器21，侧挡板19与限位块23之间的间距与推料块22的宽度相等，且推料块22的宽度为铁芯25直径的3.2倍，与推料块22的宽度相等，使得推料块22既可在侧挡板19与限位块23之间进行活动，不会影响推料效果，又可避免铁芯25由侧挡板19与限位块23之间的间隙掉落，设计更合理，传送带20的上方安装有限位挡板24，且传送带20的顶端均匀设置有铁芯25，限位挡板24通过调节栓与固定架10构成间距可调式设计，且限位挡板24与固定架10之间的间距为铁芯25直径的1.2倍，间距可调式设计使得传送带20可对不同规格的铁芯25进行排列送料，装置的适用性更强，而间距为铁芯25的1.2倍，一方面不会影响铁芯25的传送，另一方面又可保证铁芯25排出一列，上料更顺利，设计更合理，触碰感应器21的输出端通过导线与控制箱18的输入端电性连接，且控制箱18的输出端通过导线与微型液压伸缩杆6、液压伸缩杆17和油压机1的输入端电性连接。

工作原理：接通电源，铁芯25由模具制造流出后经导板导向后直接落至传送带20上，限位挡板24的设计使得铁芯25可排成一列，当铁芯25进入压合台14后，其后方的铁芯25可在传送带20的带动下前移推着压合台14上的铁芯25向前，铁芯25依次排列进入压合台14，当压合台14上有三个铁芯25后，最前方的铁芯25可接触到触碰感应器21，触碰感应器21发出信号，控制箱18接收信号后便可控制微型液压伸缩杆6工作，上抬放行闸门8进行放行，液压伸缩杆17工作，带动推料块22将三个铁芯25同时推至压合块13下方，油压机1工作对铁芯25进行压合，压合完成后，推料块22再次推动铁芯25，使其顺着导料板15下滑落入收集箱16内，传送带20在伺服电机9的带动下进行间歇性传动，前一批铁芯25完成压合后，微型液压伸缩杆6工作使放行闸门8下压，重复上述过程，实现全自动化压合整形操作。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。