一种削笔器螺旋滚刀的镗孔加工装置的制作方法

技术领域：

本实用新型属于螺旋滚刀加工设备技术领域，特指一种削笔器螺旋滚刀的镗孔加工装置。

背景技术：
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现有削笔器螺旋滚刀的镗孔加工普遍是通过通用的仪表车床的专用工装进行操作，其将螺旋滚刀的一端用夹具固定抱紧，通过镗刀对螺旋滚刀的另一端进行镗孔加工，在完成对螺旋固定的其中一端镗孔后，将螺旋滚刀从夹具中取出、并将已完成加工的一端用夹具固定抱紧，再通过镗刀对螺旋滚刀未加工的一端进行镗孔加工，从而完成螺旋滚刀的镗孔加工。

然而，上述的加工方式由于需要用夹具固定螺旋滚刀两次，从而螺旋滚刀前后两侧固定的位置不可避免的会出现偏差，严重影响到螺旋滚刀两端的镗孔同心度；同时，螺旋滚刀需要进行两次镗孔操作才能完成镗孔的加工，其加工用时长、加工效率低。

技术实现要素：
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本实用新型的目的是提供一种螺纹滚刀两端同时镗孔、同心度高且加工效率高的削笔器螺旋滚刀的镗孔加工装置。

本实用新型是这样实现的：

一种削笔器螺旋滚刀的镗孔加工装置，包括有螺旋滚刀与基座，基座上设置竖向导杆，支撑台固定安装在竖向导杆上的升降台上，所述螺旋滚刀沿横向固定放置在支撑台上；位于螺旋滚刀左右两侧的基座上分别设置有左动力电机与右动力电机，左动力电机与右动力电机相对设置且均能沿水平横向相向或相背移动，左动力电机与右动力电机的输出轴上均固定有镗刀，两镗刀的轴线与螺旋滚刀的轴线均位于同一直线上。

在上述的一种削笔器螺旋滚刀的镗孔加工装置中，所述支撑台上开设有用于放置螺旋滚刀的v形定位开口槽，支撑台上方设置有上压块，上压块的底面开设有与v形定位开口槽位置相对应的弧形定位压槽，上压块与压紧气缸的伸缩杆固定连接，压紧气缸通过压紧气缸固定台、竖向导杆与基座固定连接，由压紧气缸驱动伸缩杆带动上压块作上下往复移动。

在上述的一种削笔器螺旋滚刀的镗孔加工装置中，所述基座沿水平横向设置有横向导轨，所述左左动力电机与右动力电机通过滑块滑动连接在横向导轨上，左动力电机与右动力电机由驱动机构驱动分别沿横向滑轨作相向或相背移动。

在上述的一种削笔器螺旋滚刀的镗孔加工装置中，所述驱动机构包括有驱动电机，驱动电机的输出轴传动连接有沿横向设置的横向丝杠，横向丝杆的两端分别开设有左旋螺纹与右旋螺纹，且左旋螺纹与右旋螺纹以横向丝杆的中心左右对称设置，所述左动力电机与右动力电机分别通过丝杠螺母螺纹传动连接在左旋螺纹与右旋螺纹上。

在上述的一种削笔器螺旋滚刀的镗孔加工装置中，所述基座上沿竖向设置有竖向导杆，所述升降台滑动连接在竖向导杆上，且由调节机构驱动升降台沿竖向导杆上下移动。

在上述的一种削笔器螺旋滚刀的镗孔加工装置中，所述调节机构包括有设置在基座上的调节电机，调节电机的输出轴传动连接有沿竖向设置的竖向丝杠，所述升降台通过丝杠螺母与竖向丝杠传动连接；依据不同直径的螺旋滚刀，改变升降台的上下位置即可确定螺旋滚刀的轴向中心位置。

在上述的一种削笔器螺旋滚刀的镗孔加工装置中，所述基座上设置有进料滑道，进料滑道的输出端与v形定位开口槽的位置相对应。

在上述的一种削笔器螺旋滚刀的镗孔加工装置中，所述基座上设置有取件机构与成品滑道，取件机构用于夹取位于支撑台上的螺旋滚刀并将其搬运至成品滑道内。

在上述的一种削笔器螺旋滚刀的镗孔加工装置中，所述取件机构包括有伸缩杆沿竖直方向设置在基座上的竖向气缸，竖向气缸的伸缩杆上固定有伸缩杆沿水平方向设置的水平气缸，水平气缸的伸缩杆上固定有电控磁铁。

本实用新型相比现有技术突出的优点是：

本实用新型将螺旋滚刀固定在支撑台上，通过左动力电机与右动力电机朝螺旋滚刀方向相向移动，使得螺旋滚刀的两端能够同时进行镗孔加工，从而螺旋滚刀一次夹装便能够完成镗孔加工工艺，避免了两次夹装对同心度的影响，相比现有技术，其加工效率提高将近一倍，有效提高螺旋滚刀的产量。

附图说明：

图1是本实用新型的整体局部剖视正视图；

图2是本实用新型的支撑台、上压块以及螺旋滚刀配合关系图；

图3是本实用新型的无上压块与定位气缸的整体俯视图；

图4是本实用新型的整体局部剖视侧视图。

图中：1、螺旋滚刀；2、基座；3、支撑台；4、左动力电机；5、右动力电机；6、镗刀；7、上压块；8、压紧气缸；9、压紧气缸固定台；10、横向导轨；11、驱动电机；12、横向丝杠；13、竖向导杆；14、升降台；15、调节电机；16、竖向丝杠；17、进料滑道；18、成品滑道；19、竖向气缸；20、水平气缸；21、电控磁铁；22、滑块；23、丝杠螺母。

具体实施方式：

下面以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图1—4：

一种削笔器螺旋滚刀的镗孔加工装置，包括有螺旋滚刀1、基座2与升降台14，升降台14能够相对基座2进行上下移动，升降台14上设置有支撑台3，所述螺旋滚刀1沿横向固定放置在支撑台3上，位于螺旋滚刀1左右两侧的基座2上分别设置有左动力电机4与右动力电机5，左动力电机4与右动力电机5相对设置且均能沿水平横向相向或相背移动，左动力电机4与右动力电机5的输出轴上均固定有镗刀6，两镗刀6的轴线与螺旋滚刀1的轴线均位于同一直线上。

本实用新型将螺旋滚刀1固定在支撑台3上，通过左动力电机4与右动力电机5朝螺旋滚刀1方向相向移动，使得螺旋滚刀1的两端能够同时进行镗孔加工，从而螺旋滚刀1一次夹装便能够完成镗孔加工工艺，避免了两次夹装对同心度的影响，相比现有技术，其加工效率提高将近一倍，有效提高螺旋滚刀1的产量。

更进一步，在本实施例中，螺旋滚刀1与支撑台3之间的固定方式为：所述支撑台3上开设有用于放置螺旋滚刀1的v形定位开口槽，支撑台3上方设置有上压块7，上压块7的底面开设有与v形定位开口槽位置相对应的弧形定位压槽，上压块7与压紧气缸8的伸缩杆固定连接，压紧气缸8通过压紧气缸固定台9、竖向导杆13与基座2固定连接，由压紧气缸8驱动伸缩杆带动上压块7作上下往复移动。其压紧气缸8驱动伸缩杆带动上压块7一并向下移动，使得弧形定位压槽与v形定位开口槽之间形成用以夹装螺旋滚刀1的夹持空间，确保螺旋滚刀1在钻孔加工过程中能够保持固定不动状态。

当然，螺旋滚刀1与支撑台3之间也可以采用现有技术中的夹爪机构进行固定，即将夹爪机构直接设置在支撑台3上，常见的夹爪机构可以是前后相对设置的两个夹持气缸，两夹持气缸的伸缩杆相对伸缩形成用于夹装螺旋滚刀1的夹持空间。

同时，在本实施例中，左动力电机4以及右动力电机5与基座2之间的具体连接结构为：所述基座2沿水平横向设置有横向导轨10，所述左动力电机4与右动力电机5通过滑块22滑动连接在横向导轨10上，左动力电机4与右动力电机5由驱动机构驱动分别沿横向滑轨10相向或相背往复移动。

更进一步，所述驱动机构包括有驱动电机11，驱动电机11的输出轴传动连接有沿横向设置的横向丝杠12，横向丝杠12的两端分别开设有左旋螺纹与右旋螺纹，且左旋螺纹与右旋螺纹以横向丝杠12的中心左右对称设置，所述左动力电机4与右动力电机5分别通过丝杠螺母23螺纹传动连接在左旋螺纹与右旋螺纹上。即驱动电机11带动横向丝杠12转动，在左旋螺纹与右旋螺纹带动下，左动力电机4与右动力电机5能够沿横向滑轨10相向或相对滑动。

当然，左动力电机4与右动力电机5也可以分别单独通过驱动机构进行驱动，从而可对左动力电机4以及右动力电机5进行单独控制。

此外，由于螺旋滚刀1的尺寸存在工艺偏差，为了使得螺旋滚刀1的轴线高度与两镗刀6的轴线保持在同一直线上，所述基座2上沿竖向设置有竖向导杆13，所述升降台14滑动连接在竖向导杆13上，且由调节机构驱动升降台14沿竖向导杆13上下移动。并且，在本实施例中，上述的压紧气缸固定台9通过竖向导杆13与基座2固定连接。

更进一步，所述调节机构包括有设置在基座2上的调节电机15，调节电机15的输出轴传动连接有沿竖向设置的竖向丝杠16，所述升降台14通过螺母与竖向丝杆16传动连接，其借助调节电机15驱动竖向丝杆16转动，进而通过螺母带动升降台14作上下移动。

在本实施例中，为了能够实现自动上料功能，所述基座2上设置有进料滑道17，进料滑道17的输出端与v形定位开口槽的位置相对应。其中，进料滑道17整体倾斜设置、且进料滑轨的输出端水平高度低于进料滑轨的输入端水平高度。同时，进料滑轨也可以水平设置，在进料滑轨上设置有现有技术中的输送传动带，以实现自动传输工件。

与此同时，为了能够实现自动退料功能，进一步提高本实用新型的机械自动化程度，所述基座2上设置有取件机构与成品滑道18，取件机构用于吸取位于支撑台3上的螺旋滚刀1并将其搬运至成品滑道18内。

其中，取件机构可以采用现有技术中的机械手结构，而在本实施例中，所述取件机构包括有伸缩杆沿竖直方向设置在基座2上的竖向气缸19，竖向气缸19的伸缩杆上固定有伸缩杆沿水平方向设置的水平气缸20，水平气缸20的伸缩杆上固定有电控磁铁21。其借助控制电控磁铁21的磁力大小，实现对螺旋滚刀1的吸附夹持与泄磁放开，借助竖直气缸与水平气缸20的伸缩移动，实现电控磁铁21在支撑台3与成品滑道18之间的往复移动。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例之一，并非以此限制本实用新型的实施范围，故：凡依本实用新型的形状、结构、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。