高精度螺杆缩口装置的制作方法

本实用新型涉及一种螺杆装配领域，具体涉及到一种高精度全自动多工位螺杆组装衬垫，并铆接缩口的装置。

背景技术：

螺杆是一种能够将机械设备紧密连接起来的零件，它通常与螺母配合使用来达到紧固零部件的目的，即通过将螺杆穿入零部件上设有的孔，在螺杆的另一端连接螺母来对零部件进行紧固，汽车上用的螺杆，通常包括螺杆本体和与螺杆为一整体的衬垫，目前，紧固件的铆压工序，已经大部份使用自动化设备执行，但是针对不同工艺项目的螺杆装配衬垫，还是以人工操作为主。

因此，现有技术螺杆装配衬垫的装置还有提升的地方。

技术实现要素：

针对上述缺陷，本实用新型实现了螺杆装配衬垫的自动化，提高了生产效率，避免了安全事故的发生，减轻了劳动强度，减少了人力投入，降低了成本。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下的技术方案：

一种高精度螺杆缩口装置，用于螺杆装配衬垫，所述螺杆缩口装置包括：工作台、plc主机、人机界面、螺杆送料装置、衬垫送料装置、滑道装置、预压装置和铆接缩口装置，所述人机界面、螺杆送料装置、衬垫送料装置、滑道装置、预压装置和铆接缩口装置分别电性连接所述plc主机；所述滑道装置包括错位部、推料气缸和衔接部，其中，所述错位部包括错位气缸、错位滑道、错位承座、两螺杆压板、第一感应光纤和限位螺丝，所述错位滑道为一u型槽体，所述错位滑道的u型槽体的一端为开口端，所述错位滑道的u型槽体的另外一端为一底板，所述底板连接所述限位螺丝，所述错位滑道的u型槽体的开口端连接所述错位气缸，所述错位承座设置在所述错位滑道的u型槽体中，所述错位承座的一端连接所述错位气缸的活塞，所述错位承座的另外一端连接两所述螺杆压板，所述螺杆压板为l形体，两所述螺杆压板之间形成限位槽，所述错位滑道的一侧壁对应所述限位槽的位置开设进料缺口，对应所述进料缺口的另外一侧的侧壁开设一感应缺口，所述第一感应光纤连接所述感应缺口；所述错位滑道靠近所述底板的一侧壁开设一推料缺口，所述推料气缸对应所述推料缺口，所述推料气缸的活塞连接一推块；对应所述推料缺口的另外一侧的侧壁开设一衔接缺口，所述衔接部连接所述衔接缺口，所述衔接部包括衔接滑道和两盖板，所述衔接滑道为一u型槽体，所述衔接滑道的u型槽体的两侧边各连接一盖板，两所述盖板和所述衔接滑道之间形成限位槽。

依照本申请较佳实施例所述的高精度螺杆缩口装置，所述预压装置包括支撑框体部、预装气缸、挡料气缸、两衬垫翻板、两铰链销、两支点销、两拉簧和第二感应光纤，所述支撑框体部包括链接固定板、气缸固定板、两立板和固定立板，所述链接固定板为一l形体，所述链接固定板的垂直面连接所述工作台，所述链接固定板的水平面连接所述气缸固定板，所述预装气缸连接所述气缸固定板，两所述立板的一端连接所述气缸固定板，两所述立板的另外一端分别以铰链销连接所述衬垫翻板，所述固定立板两侧分别连接所述立板的一侧，所述支点销连接所述衬垫翻板，所述拉簧的两端分别连接所述支点销和所述固定立板，所述第二感应光纤连接所述固定立板，所述挡料气缸以固定连接板连接所述立板。

依照本申请较佳实施例所述的高精度螺杆缩口装置，所述铆接缩口装置包括支撑架体部、增压缸装置、感应器、感应器支架、大底板、定位气缸、定位气缸固定座、定位片、铆接承座和铆接支撑座；所述支撑架体部包括铆接上底板、铆接下底板和四根立柱，所述铆接上底板、四根立柱和铆接下底板依次连接形成架体容置空间；所述增压缸装置包括增压缸、连接块、限位滑板、压头、两直线轴承、两导向轴和两导向轴支座，所述增压缸设置在所述铆接上底板的上表面，所述铆接上底板开设一上底板通孔，所述增压缸的活塞杆的端部贯穿所述上底板通孔位于所述架体容置空间，所述增压缸的活塞杆的端部依次连接连所述接块、限位滑板和压头，两所述直线轴承分置连接所述限位滑板，两所述导向轴支座分置连接所述铆接下底板的上表面，所述导向轴的两端分别连接所述直线轴承和所述导向轴支座；所述感应器支架连接所述立柱，所述感应器连接所述感应器支架；所述铆接支撑座设置在所述铆接下底板的上表面，所述铆接承座设置在所述铆接支撑座的上表面，所述定位气缸固定座连接所述铆接下底板的上表面，所述定位气缸连接所述定位气缸固定座，所述定位气缸的活塞杆连接所述定位片；所述铆接下底板的下表面连接所述大底板。

依照本申请较佳实施例所述的高精度螺杆缩口装置，所述铆接缩口装置包括还分料滑道、分料气缸和产品滑道，所述大底板开设一大底板通孔，所述产品滑道贯穿连接所述大底板通孔，所述分料滑道的上端连接所述产品滑道，所述分料气缸的活塞杆连接所述产品滑道。

依照本申请较佳实施例所述的高精度螺杆缩口装置，所述螺杆送料装置包括框架装置、振动平板、两个螺杆侧挡板、螺杆整平板、平振器和螺杆圆振，所述螺杆圆振设置在所述框架装置中，所述振动平板的一端连接所述螺杆圆振，所述振动平板的上表面连接两所述螺杆侧挡板，所述振动平板的下表面连接所述平振器，所述螺杆整平板连接所述螺杆侧挡板形成滑道空间；所述框架装置包括型材框架、三片门板、圆振底板、两支撑立柱、丝杆提升板、导向轴座、丝杆、旋转手轮、支撑底板和四支撑脚杯，三片所述门板设置在所述型材框架的三个侧面，所述圆振底板设置在所述型材框架的底面，所述支撑立柱的两端分别连接所述圆振底板和所述支撑底板，所述丝杆提升板的两端分别连接一所述支撑立柱，所述丝杆提升板开设一螺纹通孔，所述丝杆贯穿连接所述螺纹通孔，所述导向轴座连接所述支撑底板，所述丝杆的两端分别连接所述导向轴座和旋转手轮，四个所述支撑脚杯连接所述支撑底板；所述螺杆送料装置还包括感应器固定片和螺杆送料感应器，所述感应器固定片连接所述螺杆整平板，所述螺杆送料感应器连接所述感应器固定片。

依照本申请较佳实施例所述的高精度螺杆缩口装置，所述衬垫送料装置包括框架装置、衬垫圆振、衬垫滑板、两衬垫挡板、衬垫压板、支撑板和底座，所述衬垫圆振设置在所述框架装置中，所述衬垫滑板连接所述衬垫圆振的出口，两所述衬垫挡板连接所述衬垫滑板，所述衬垫压板连接所述衬垫滑板形成滑道空间，所述支撑板的两端分别连接所述衬垫滑板和所述底座。

依照本申请较佳实施例所述的高精度螺杆缩口装置，所述人机界面包括固定座、悬臂、人机界面安装盒和把手，所述固定座、悬臂、人机界面安装盒和把手依次连接，所述固定座连接所述工作台。

由于采用了以上的技术方案，使得本实用新型相比于现有技术，具有如下的优点和积极效果：

第一、本申请的自动化生产代替人完成排料、组装、铆接的工作，减少了不同工序间的周转时间和周转费用，缩短了生产周期提高了生产效率，减少了人力投入，降低了成本；

第二、本申请避免了安全事故的发生，减轻了劳动强度，提高了生产效率，降低了成本，提高了产品出厂合格率，争强了企业的竞争力。

当然，实施本实用新型的任何一个具体实施例，并不一定同时具有以上全部的技术效果。

附图说明

图1是本申请螺杆缩口装置示意图；

图2是本申请滑道装置示意图；

图3是本申请预压装置示意图；

图4是本申请预压装置部分放大示意图；

图5是本申请铆接缩口装置示意图；

图6是本申请铆接缩口装置部分放大示意图；

图7是本申请螺杆送料装置示意图；

图8是本申请衬垫送料装置示意图；

图9是本申请人机界面示意图。

具体实施方式

以下结合附图，具体说明本实用新型；

请参考图1，本申请的一种高精度螺杆缩口装置，用于螺杆116装配衬垫21，此装置需要将厚衬垫21装配在螺杆116上，再用能输出10吨力的增压缸4将厚衬垫21缩口锁在螺杆116上，完成人力所不能完成的工作。如图1所示，本申请的螺杆缩口装置包括：工作台6、plc主机(图未示)、人机界面5、螺杆送料装置1、衬垫送料装置2、滑道装置、预压装置和铆接缩口装置3，所述人机界面5、螺杆送料装置1、衬垫送料装置2、滑道装置、预压装置和铆接缩口装置3分别电性连接所述plc主机；图1中，本申请的工作台的形状是一种柜式结构，但是不能用来限制本申请。

请参考图2，本申请的所述滑道装置包括错位部、推料气缸312和衔接部，其中，所述错位部包括错位气缸32、错位滑道36、错位承座35、两螺杆压板37、第一感应光纤38和限位螺丝315，所述错位滑道36为一u型槽体，所述错位滑道36的u型槽体的一端为开口端，所述错位滑道36的u型槽体的另外一端为一底板，所述底板连接所述限位螺丝315，如图2所示，所述限位螺丝315螺接所述底板上开设的螺纹孔，所述限位螺丝315旋进来的长度主要在微调所述错位承座35的位置，所述限位螺丝315旋进来的长度长的话，所述错位承座35移动的距离就短一点；所述错位滑道36的u型槽体的开口端连接所述错位气缸32，所述错位承座35设置在所述错位滑道36的u型槽体中，所述错位承座35的一端连接所述错位气缸32的活塞，图中，所述错位气缸32的活塞采用先连接一个连接头34后再连接所述错位承座35的连接方式，所述错位承座35的另外一端连接两所述螺杆压板37，所述螺杆压板37为l形体，两所述螺杆压板37之间形成限位槽，这个限位槽的目的是用来限位螺杆116的，使得螺杆116在限位槽中不会晃动、跑动。

另外，所述错位滑道36的一侧壁对应所述限位槽的位置开设进料缺口，这里所说的所述限位槽的位置指的是所述错位气缸32的活塞杆收起来时所述限位槽的位置，而在对应所述进料缺口的另外一侧的侧壁开设一感应缺口，所述第一感应光纤38连接所述感应缺口，所述第一感应光纤38设置的目的是感应是否有螺杆116被送到限位槽的位置，所以设置在进料缺口的对面方便所述第一感应光纤38感应螺杆116；此外，所述错位滑道36靠近所述底板的一侧壁开设一推料缺口，所述推料气缸312对应所述推料缺口，所述推料气缸312的活塞连接一推块314；而在对应所述推料缺口的另外一侧的侧壁开设一衔接缺口，如上所述，所述限位螺丝315旋进来的长度在微调所述错位承座35的位置，也就是调整所述错位承座35的两所述螺杆压板37之间形成的限位槽位置，也就是螺杆116的所在位置，这样的设计下，当所述推料气缸312启动，活塞杆带动所述推块314前行就可以把螺杆116往所述衔接缺口推，所述衔接部连接所述衔接缺口，所述衔接部包括衔接滑道318和两盖板317，所述衔接滑道318为一u型槽体，所述衔接滑道318的u型槽体的两侧边各连接一盖板317，两所述盖板317和所述衔接滑道318之间形成限位槽，如前所述的，所述推料气缸312启动，活塞杆带动所述推块314把螺杆116往前推送，沿着所述衔接滑道318一路滑动。

请参考图2，本申请的所述滑道装置装配在所述工作台6上，为了保证所述滑道装置的水平度和稳定度，本申请采用支撑板33和加强板319的连接方式来连接所述滑道装置和所述工作台6。

优选的，在增压缸4将厚衬垫21缩口锁在螺杆116前，本申请设置了预装工程也就是把衬垫21轻压在螺杆116的预压装置，所述预压装置装配的位置是在所述错位气缸32的活塞杆伸出时所述螺杆116被送到的位置，也就是在图2中所述推料气缸312的前方；请参考图3和图4，所述预压装置包括支撑框体部、预装气缸227、挡料气缸228、两衬垫翻板217、两铰链销219、两支点销220、两拉簧222和第二感应光纤221，其中，所述支撑框体部包括链接固定板225、气缸固定板224、两立板218和固定立板223，所述链接固定板225为一l形体，所述链接固定板225的垂直面连接所述工作台6，所述链接固定板225的水平面连接所述气缸固定板224，所述预装气缸227连接所述气缸固定板224，两所述立板218的一端连接所述气缸固定板224，如图所示，两所述立板218分立所述气缸固定板224的两侧，两所述立板218的另外一端分别以所述铰链销219连接所述衬垫翻板217，如图4所示的设计，在所述衬垫翻板217受到向下的压力时，所述衬垫翻板217以所述铰链销219为轴心旋转向下，所述固定立板223两侧分别连接所述立板218的一侧，所述支点销220连接所述衬垫翻板217，所述拉簧222的两端分别连接所述支点销220和所述固定立板223，所述支点销220连接在所述衬垫翻板217远离所述铰链销219的一侧，这样设计的目的是在当所述衬垫翻板217的受力解除时，可以将所述衬垫翻板217拉回水平位置，等待下一个衬垫21到来，所述第二感应光纤221连接所述固定立板223，所述第二感应光纤221连接的位置在衬垫21的高度，当衬垫21进入所述衬垫翻板217时，可以感应出来，所述挡料气缸228以固定连接板229连接所述立板218，在所述第二感应光纤221感应到衬垫21进入所述衬垫翻板217时，所述挡料气缸228的活塞杆伸出阻止下一个衬垫21进入所述衬垫翻板217。

把衬垫21轻压在螺杆116后，所述推料气缸312启动，活塞杆带动所述推块314把螺杆116往前推送，沿着所述衔接滑道318一路滑动，来到铆接缩口的工位，请参考图5和图6本申请的铆接缩口装置3，所述铆接缩口装置3包括支撑架体部、增压缸装置、感应器49、感应器支架410、大底板43、定位气缸422、定位气缸固定座421、定位片424、铆接承座418和铆接支撑座417；所述支撑架体部包括铆接上底板429、铆接下底板412和四根立柱426，所述铆接上底板429、四根立柱426和铆接下底板412依次连接形成架体容置空间。

如图5所示，所述增压缸装置包括增压缸4、连接块427、限位滑板430、压头425、两直线轴承48、两导向轴47和两导向轴支座45，所述增压缸4设置在所述铆接上底板429的上表面，所述铆接上底板429开设一上底板通孔，所述增压缸4的活塞杆的端部贯穿所述上底板通孔位于所述架体容置空间，所述增压缸4的活塞杆的端部依次连接连所述接块427、限位滑板430和压头425，两所述直线轴承48分置连接所述限位滑板430，两所述导向轴支座45分置连接所述铆接下底板412的上表面，所述导向轴47的两端分别连接所述直线轴承48和所述导向轴支座45；如图6所示，在所述增压缸4的活塞杆伸出时，带动所述限位滑板430向下，所述直线轴承48在所述导向轴47上滑动向下，两根所述导向轴47保证了所述限位滑板430平稳向下。

图5中，所述感应器支架410连接所述立柱426，所述感应器49连接所述感应器支架410；所述感应器49是用来感应所述限位滑板430的，当所述限位滑板430来到设定的位置时，所述感应器49发出信号，本申请中当感应器49感应到限位滑板430后保持n秒(在触摸屏上设置)，增压缸4缩回，定位气缸422缩回。

请参考图6，所述铆接支撑座417设置在所述铆接下底板412的上表面，所述铆接承座418设置在所述铆接支撑座417的上表面，所述铆接承座418接收所述推料气缸312推来的螺杆116；所述定位气缸固定座421连接所述铆接下底板412的上表面，所述定位气缸固定座421位于所述铆接支撑座417的侧边位置，所述定位气缸422连接所述定位气缸固定座421，所述定位气缸422的活塞杆连接所述定位片424，所述定位片424的位置对准螺杆116的六角面，在所述推料气缸312伸出，将预压后的螺杆116推到所述铆接承座418，同时前一个产品被推下后所述定位气缸422伸出，所述定位片424将螺杆116的六角面固定住；图5中，所述铆接下底板412的下表面连接所述大底板43。

优选的，如图5所示，所述铆接缩口装置3包括还分料滑道41、分料气缸42和产品滑道46，所述大底板43开设一大底板通孔，所述产品滑道46贯穿连接所述大底板通孔，所述分料滑道41的上端连接所述产品滑道46，所述分料气缸42的活塞杆连接所述产品滑道46用来定位所述产品滑道46，所述分料滑道41的下端连接周转箱。

接着说一下螺杆116的送料方式，请参考图7，所述螺杆送料装置1包括框架装置、振动平板114、两个螺杆侧挡板115、螺杆整平板117、平振器110和螺杆圆振121，所述螺杆圆振121设置在所述框架装置中，所述振动平板114的一端连接所述螺杆圆振121，所述振动平板114的另外一端连接两所述螺杆压板37之间形成的限位槽，所述振动平板114的上表面连接两所述螺杆侧挡板115，两所述螺杆侧挡板115之间形成滑道，螺杆116限位在滑道中，所述振动平板114的下表面连接所述平振器110的上方，所述平振器110的下方连接所述工作台6，如图7所示，所述螺杆整平板117连接所述螺杆侧挡板115形成滑道空间，所述螺杆整平板117的平板部在上，从上限位螺杆116在滑道空间中滑动。

如图7所示，所述框架装置包括型材框架18、三片门板19、圆振底板123、两支撑立柱13、丝杆提升板14、导向轴座15、丝杆16、旋转手轮17、支撑底板12和四支撑脚杯11，三片所述门板19设置在所述型材框架18的三个侧面，所述圆振底板123设置在所述型材框架18的底面，所述支撑立柱13的两端分别连接所述圆振底板123和所述支撑底板12，所述丝杆提升板14的两端分别连接一所述支撑立柱13，所述丝杆提升板14开设一螺纹通孔，所述丝杆16贯穿连接所述螺纹通孔，所述导向轴座15固定在所述支撑底板12，所述丝杆16的两端分别连接所述导向轴座15和旋转手轮17，如图7所示，本申请的所述支撑立柱13是复合式可调整立柱，在转动所述旋转手轮17时，可以调整丝杆提升板14的高度同时带动所述支撑立柱13进行所述圆振底板123的高度调整，四个所述支撑脚杯11连接所述支撑底板12，用来支撑、调整所述支撑底板12的水平稳定；所述螺杆送料装置1还包括感应器固定片118和螺杆送料感应器119，所述感应器固定片118连接所述螺杆整平板117，所述螺杆送料感应器119连接所述感应器固定片118，所述螺杆送料感应器119用来感应是否有螺杆116通过。

接着说一下衬垫21的送料方式，请参考图3和图8，所述衬垫送料装置2包括框架装置、衬垫圆振211、衬垫滑板216、两衬垫挡板215、衬垫压板214、支撑板213和底座212，本申请中所述衬垫送料装置2的所述框架装置和所述螺杆送料装置1的所述框架装置是一种设计，请参考上面所述框架装置的说明，在此不再说明；所述衬垫圆振211设置在所述框架装置中，所述衬垫滑板216连接所述衬垫圆振211的出口，两所述衬垫挡板215连接所述衬垫滑板216，所述衬垫21在两所述衬垫挡板215中限位滑动，所述衬垫压板214连接所述衬垫滑板216形成滑道空间，所述衬垫21被所述衬垫压板214从上限位，所述支撑板213的两端分别连接所述衬垫滑板216和所述底座212，用来稳定所述衬垫滑板216，所述底座212的下表面连接所述工作台6。

在控制按钮方面，本申请包括一人机界面5，所述人机界面5包括固定座53、悬臂54、人机界面安装盒51和把手52，所述固定座53、悬臂54、人机界面安装盒51和把手52依次连接，所述固定座53连接所述工作台6。

本申请的设计原理是，设备主要由plc主机接收按钮及感应器信号，通过程序进行逻辑关系的判断来控制气缸动作进行组装和铆接功能的实现。衬垫从衬垫滑板216上滑下，第二感应光纤221感应到第一个衬垫后挡料气缸228伸出，挡住第二个衬垫。与此同时，螺杆通过振动平板114平振流道后移动到错位滑道36，第一感应光纤38感应到螺杆后错位气缸32伸出，把螺杆推到了限位螺丝315的位置。预装气缸227伸出，将衬垫预压到螺杆上，然后预压气缸227缩回。接着推料气缸312伸出，将预压后的螺杆推到所述铆接承座418上位于压头425正下方，同时前一个产品被推下到分料滑道41并掉落到周转箱里。然后定位气缸422伸出，将螺杆的六角面固定住。增压缸4伸出，带动限位滑板430下降，当感应器49感应到限位滑板430后保持n秒(在触摸屏上设置)，增压缸4缩回，定位气缸422缩回。至此，一个动作流程结束。

综上所述，由于采用了以上的技术特征，使得本实用新型相比于现有技术具有如下的优点和积极效果：

第一、本申请的自动化生产代替人完成排料、组装、铆接的工作，减少了不同工序间的周转时间和周转费用，缩短了生产周期提高了生产效率，减少了人力投入，降低了成本；

第二、本申请避免了安全事故的发生，减轻了劳动强度，提高了生产效率，降低了成本，提高了产品出厂合格率，争强了企业的竞争力。

实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。以上公开的仅仅是本实用新型的较佳实施例，但并非用来限制其本身，任何熟习本领域的技术人员在不违背本实用新型精神内涵的情况下，所做的均等变化和更动，均应落在本实用新型的保护范围内。