带凸耳的大容积油底壳一体成形复合模具的制作方法

本发明涉及一种油底壳的塑性成形复合模具，特别是涉及一种带凸耳的大容积油底壳的一体成形复合模具，所述复合模具集成了能对油底壳毛坯进行收口成形、卷边成形及胀形凸耳于一体的功能。

背景技术：

为了延长柴油机更换机油的周期，以及取得更好的冷却润滑效果，国内柴油机厂家普遍采用大容积油底壳。传统的大容积油底壳加工需用一套或两套加工模具拉伸出油底壳的侧壁，用一套模具成形油底壳的卷边，在油底壳深腔两侧焊接储油罐以增大储油量，但焊接可靠性差，使用中容易出现漏油现象，焊接效率低，生产成本高。目前市场上未见到带凸耳的大容积一体油底壳，本发明能在一套模具上实现油底壳开口成形、卷边成形及胀形出可增大储油量的凸耳，减少了卷边工序及焊接工序，生产效率高，用一体的油底壳凸耳代替焊接储油罐，避免了因焊接出现漏油的风险。

申请人申请的“一种带凸耳的大容积油底壳一体成形方法”(201910960746x)中，公开了成形“带凸耳的大容积油底壳”的工艺及过程。但是，该发明没有公开模具的具体结构以及模具的装配连接方式，其退模过程亦没有详尽表述，事实上，由于成形出的卷边会卡住模具，同时在退模取件过程中油底壳凸耳也易与模具型腔发生干涉等问题，还需进一步对带凸耳的大容积油底壳的模具结构进行开发，并且用“卷边模”刚性密封亦存在着不尽人意之处。

技术实现要素：

为了克服现有技术存在的上述不足，本发明提供一种带凸耳的大容积油底壳一体成形复合模具。本发明采用“活动镶块”解决退模取件时的干涉问题，采用密封条压在油底壳卷边上缘的方法密封以保证其密封效果。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种带凸耳的大容积油底壳一体成形的复合模具，包括液压缸、水增压器和软管。所述复合模具下模座的底部中间部位安装固定模，所述固定模的两侧装有左活动模本体和右活动模本体，所述左活动模本体和右活动模本体上表面安装可沿着滑槽前后移动的活动镶块，左活动模本体和右活动模本体上表面的两端装有限位块，所述限位块用于限制活动镶块相对于左活动推模本体、右活动推模本体的位置，导向板安装在下模座的底部所述固定模的两侧，与所述导向板对应的所述左活动推模本体、右活动推模本体的下表面也安装导向板。上模座的下表面安装支撑模芯，所述支撑模芯的两侧安装卷边模块，所述支撑模芯和卷边模块之间装有密封条。所述下模座两侧的加固凸台与所述左活动模本体和右活动模本体之间分别安装一组液压缸。下模座的中间部位依次安装顶杆、卸料板和卸料杆，其中，所述顶杆与卸料板和卸料杆为固定连接，所述卸料板与固定模之间留有轴向间隙。所述水增压器通过软管连接到支撑模芯的通水管路，所述水增压器16可提供15～20mpa的水压。

所述活动镶块在左活动推模本体、右活动推模本体的滑槽中滑动量为30～50mm。

所述卷边模块下压到位后，所述密封条同时压到油底壳卷边的上缘，且密封条至少有3～5mm的变形量以起到密封作用。

所述顶杆、卸料板、卸料杆使油底壳抬起12～15mm。

所述支撑模芯的宽度比油底壳开口内壁的宽度小0.5～1mm。

所述卷边模块的开口宽度比油底壳开口处的卷边外缘宽度大0.3～0.6mm。

本发明的有益效果是：本发明复合模具集成了收口成形、卷边成形及胀形凸耳于一体功能，减少了工序，节约了生产成本。成形出的油底壳凸耳代替了焊接储油罐，避免了焊接带来的弊端。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明：

图1为本发明中复合模具结构示意图；

图2为本发明中复合模具闭合状态局部结构示意图；

图3为本发明中复合模具打开状态局部结构示意图；

图4为本发明中利用复合模具成形前的油底壳毛坯立体结构示意图；

图5为本发明中利用复合模具成形后的油底壳立体结构示意图。

上述附图中，1.下模座，2.上模座，3.固定模，4.左活动推模本体，5.右活动推模本体，6.导向板，6′.导向板，7.活动镶块，8.限位块，9.顶杆，10.卸料板，11.卸料杆，12.支撑模芯，13.卷边模块，14.密封条，15.液压缸，16.水增压器，17.软管，18.通水管路，19.油底壳毛坯，20.油底壳，21.油底壳卷边，22.油底壳凸耳。

具体实施方式

实施例

现有的油底壳拉伸后卷边需要一道单独的工序，为增大储油量需一道焊接工序焊接储油罐，工序较多，生产效率低，且焊接可靠性差容易出现漏油现象。

为解决上述技术问题，把拉伸后的油底壳毛坯通过一套复合模具完成收口成形、卷边成形及胀形出凸耳，减少了工序，提高了生产效率，避免焊接带来的弊端。

在本实施例中，术语“打开”意味着相互之间远离，“收口”意味着减小尺寸变形，上述术语仅是为了本发明描述方便。

如图1所示，一种带凸耳的大容积油底壳一体成形的复合模具，包括液压缸15、水增压器16、软管17和通水管路18。所述复合模具的下模座1的底部中间部位安装固定模3，固定模3的两侧装有左活动模本体4和右活动模本体5，所述左活动模本体4和右活动模本体5上表面安装可沿着滑槽前后移动的活动镶块7，所述左活动模本体4和右活动模本体5上表面的两端装有限位块8，所述限位块8用于限制活动镶块7相对于左活动推模本体4、右活动推模本体5的位置，所述活动镶块7在左活动推模本体、右活动推模本体的滑槽中滑动量为30～50mm。所述导向板6安装在下模座1的底部所述固定模3的两侧，与所述导向板6对应的所述左活动推模本体4、右活动推模本体5的下表面装导向板6′。上模座2的下表面安装支撑模芯12，所述支撑模芯12的两侧安装卷边模块13，所述支撑模芯12和卷边模块13之间装有密封条14；所述下模座1两侧的加固凸台与所述左活动模本体4和右活动模本体5之间分别安装一组液压缸15，所述液压缸15的进油口、回油口连接油压泵站。下模座1的中间部位依次安装顶杆9、卸料板10和卸料杆11，其中，所述顶杆9与卸料板10和卸料杆11为固定连接，在本实施例中，顶杆9、卸料板10、卸料杆11使油底壳零件抬起13mm。所述卸料板10与固定模3之间留有轴向间隙，支撑模芯12的宽度比油底壳20开口内壁的宽度小0.7mm，所述卷边模块13的开口宽度比油底壳20开口处的卷边外缘宽度大0.4mm，所述密封条14在合模后能压在油底壳20卷边上缘并起到密封作用，所述的液压缸15能使左活动推模本体4、右活动推模本体5左右移动，其活塞行程能使左活动推模本体4、右活动推模本体5打开后可取出油底壳20，水增压器16提供15mpa的水压，所述的水增压器16通过软管17连接到支撑模芯12的通水管路18。

针对油底壳20的开口尺寸为1030mm×270mm，凸耳宽度为420mm，复合模具通过如下动作顺序实现油底壳收口成形、卷边成形及胀形出凸耳：

1、成形过程

(1)油底壳毛坯19放入固定模3中，上模座2下移使其上的支撑模芯12进入油底壳毛坯19开口内40mm，此时卷边模块13刚刚接触到油底壳毛坯19开口边缘。

(2)通过下模座1上的液压缸15推动左活动推模本体4、右活动推模本体5向固定模3移动，装在左活动推模本体4、右活动推模本体5凹槽内的活动镶块7对油底壳毛坯19开口进行收口变形，当左活动推模本体4、右活动推模本体5与固定模3接触合模后，活动镶块7与固定模3围成油底壳20开口外壁形状，支撑模芯12作用于油底壳毛坯19开口内壁，进而成形出油底壳20开口。

(3)上模座2再次下移使其上的卷边模块13压下，与活动镶块7及固定模3共同作用对油底壳20开口进行卷边成形。

(4)在卷边模块13压到位时，安装在卷边模块13与支撑模芯12间的密封条14同时压到油底壳卷边21的上缘，使油底壳毛坯19内腔与支撑模芯12形成一个封闭的空间，水增压器16通过软管17连接到支撑模芯12的通水管路18向油底壳毛坯19的内腔注水，当水压增加到15mpa时，水压使油底壳毛坯19内壁向外膨胀与左活动推模本体4、右活动推模本体5与固定模3内壁贴模，进而成形出油底壳凸耳22。

2、退模过程

因成形后的油底壳凸耳22宽度大于油底壳20开口宽度，活动镶块7卡在油底壳卷边21中，在取出油底壳20时要先将活动镶块7从油底壳卷边21中脱出，同时要避免油底壳凸耳22与左活动推模本体4、右活动推模本体5内壁及活动镶块7的干涉，具体过程如下：

(1)水泄压后，上模座2上移带动其上的支撑模芯12和卷边模13上移使之脱离开油底壳20。

(2)液压缸15带动左活动推模本体4、右活动推模本体5相对于固定模3后退30mm使之内壁脱离开油底壳20侧壁，此时的活动镶块7因卡在油底壳卷边21内不动作。

(3)顶杆9推动卸料板10上移，卸料板10推动卸料杆11上移，卸料杆11推动油底壳20上移12mm，使支撑模芯12从油底壳卷边21中脱出；

(4)然后液压缸15带动左活动推模本体4、右活动推模本体5相对于固定模3再次后退80mm，左活动推模本体4、右活动推模本体5上的限位块8迫使活动镶块7跟随左活动推模本体4、右活动推模本体5后退，此时可将油底壳20从固定模3中取出。

本发明采用上述复合模具，可在一套模具上完成对油底壳毛坯收口成形、卷边成形及胀形凸耳，去除了传统生产中单独的卷边工序，胀形出的油底壳凸耳代替了传统生产中焊接储油罐，减少了焊接工序，提高了生产效率，避免了焊接带来的弊端。

上述实施方式并非是本发明的限制性实施方式，凡本领域的技术人员在本发明的实质内容的基础上所进行的修饰或者等效变形，均在本发明要求保护的技术范围之内。