一种减振器半自动装簧机装簧工装及其装簧方法与流程

本发明涉及减震器领域，具体涉及一种减振器半自动装簧机装簧工装及其装簧方法。

背景技术：

减震器是用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击的装置，广泛用于汽车等机械行业。减震器生产过程中需要使用装簧机安装弹簧。传统的装簧机自上而下依次包括上压簧工装、下压簧工装、弹簧定位工装，在装配弹簧时的工作过程如下：将弹簧放到弹簧定位工装上→下压簧工装定位弹簧下端第二圈→上弹簧工装定位弹簧上端第二圈→上压簧工装下压→弹簧定位工装打开→减振器从下端向上移动到弹簧定位工装位置→装其他外围零件→支柱总成打力矩→同时打开上下压簧工装→已装完总成支柱产品移动到出料位→出料进入下一循环。这种现有的装簧机在使用时存在以下缺陷：

(1)由于弹簧簧头需与弹簧盘升成起点重合，而弹簧又是提前定位，弹簧簧头提前固定，一旦贮油筒组件弹簧盘起点发生偏移，弹簧簧头与弹簧盘升成起点就不会重合，弹簧簧头到位率在70％左右，其余减振器总成装配不到位；

(2)由于下压簧工装在中间，需占用装配时的一定空间(即弹簧非压缩区域无法压装)，导致压装行程有限，造成后续增加在该线生产产品因压装行程不够无法装配；

(3)由于下压簧工装与弹簧定位工装需要接受信号循环打开合拢，会使生产节拍增加；以及减振器应提前准备到工作位，而不是减振器在弹簧压缩完成后才能移到工作位，增加工作时间；造成生产节拍无法满足规定节拍要求，产量无法保证。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种减振器半自动装簧机装簧工装及其装簧方法，以解决现有技术中弹簧簧头到位率低、装簧压缩行程受限、装簧效率低下的问题，实现确保弹簧簧头一次到位、增大装簧压缩行程、提高装簧效率的目的。

本发明通过下述技术方案实现：

一种减振器半自动装簧机装簧工装，包括上压簧工装，还包括位于上压簧工装下方的下压簧工装，所述下压簧工装用于限位弹簧并将弹簧压缩至工作部位；所述下压簧工装上表面设置弹簧盘定位工装，所述弹簧盘定位工装用于定位弹簧盘。

针对现有技术中弹簧簧头到位率低、装簧压缩行程受限、装簧效率低下的问题，本发明提出一种减振器半自动装簧机装簧工装，摒弃了现有技术中的弹簧定位工装，并使用新的下压簧工装替代原有的下压簧工装，使得下压簧工装在上压簧工装的正下方，下压簧工装上设置用于待装簧的减震器通过的通孔，便于减震器上部自下而上插入，再通过下压簧工装固定待装簧的减震器。下压簧工装上表面设置弹簧盘定位工装，弹簧盘为减震器上的配套部件，弹簧盘定位工装用于定位弹簧盘。本申请工作时，将减振器移动到定位位置，下压簧工装打开，减振器从下向上移动到工作位；下压簧工装合拢定位减震器；将弹簧放到减振器的弹簧盘上，弹簧起点与弹簧盘升成起点重合；上压簧工装打开、下压至弹簧抱紧位，上压簧工装合拢抱紧弹簧；下压上压簧工装至工作位；给减振器总成施加初始力矩；力矩完成后，上压簧工装移动至泄压完成位；上压簧工装打开，回到初始位；同时下压簧工装也打开，减振器自由松开。本申请摒弃了传统装簧机中的弹簧定位工装，直接对减震器的弹簧盘进行定位，节约了弹簧定位工装工作时打开、合拢的时间。本申请将弹簧上下同时由工装压装方式改为弹簧下端与产品受力上端工装压簧方式，使用减震器自带的弹簧盘直接进行受力，装配原理发生了显著改变，相较于现有技术具有显著进步：①由于不再使用传统的下压簧工装，因此释放了中间部位空间，使压装行程增加，使原来因设备压缩行程不够，无法装配的产品能够装配；②使用弹簧盘受力方式，与传统的底盖受力相比，受力面积大大增加，在压缩同样弹簧即压力一定情况下，单位面积接触受力就越小，产品漆层得到更好的保护，产品更不容易掉漆；③装配前就将弹簧簧头与弹簧盘升成起点重合装配，克服了现有技术中因为弹簧簧头提前固定、贮油筒组件与弹簧盘起点发生偏移导致的到位率低下的问题，能够保证装配到位，确保装配质量。

进一步的，所述下压簧工装包括上、下分布的支撑块、定位板，所述支撑块、定位板均为两瓣式结构。即整个下压簧工装为分体式结构，便于从下部抱紧减震器，使得本申请适配多种大小型号的减震器使用。

进一步的，一块支撑块朝向另一块支撑块的一侧、一块定位板朝向另一块定位板的一侧均设置缺口，相对两个缺口拼合成所述通孔。

进一步的，所述缺口内设置装簧夹块，所述装簧夹块呈凹面朝外的v型；装簧夹块由柔性材料制作而成。支撑块、定位板的缺口内均设置装簧夹块，通过装簧夹块实现下压簧工装对减震器的抱紧，下压簧工装通过上下分布的两对v型的装簧夹块，将减震器紧紧的夹持在内。其中，装簧夹块由柔性材料制作而成，提高对产品漆层的保护。

进一步的，所述支撑块与定位板之间通过若干连接块固定连接。

进一步的，所述弹簧盘定位工装包括若干围绕成环形的装簧垫块，各装簧垫块的定位面与待定位的弹簧盘相匹配，所述装簧垫块由柔性材料制作而成。弹簧盘表面为曲面，因此各装簧垫块的定位面与待定位的弹簧盘相匹配，即是使得各装簧垫块的定位面均与弹簧盘充分接触，提高对弹簧盘的支撑效果，使得本申请在通过弹簧盘受力装簧时，具有良好的稳定性。

进一步的，所述上压簧工装包括两块可拼接的弧形板，所述弧形板底部固定若干限位块，所述限位块朝向对应的弧形板内部方向的一侧设置若干压簧块。相较于现有技术而言，本申请将上压簧工装由整体式改为分体式，两块弧形板拼接起来，其底部的各限位块用于限制减震器上端的位置，通过限位块内壁的压簧块对待装配的弹簧施加压力，实现装簧作业。

进一步的，所述限位块朝向对应的弧形板内部方向的一侧表面还设置垫块，所述垫块与限位块之间可拆卸连接，所述垫块由柔性材料制作而成。垫块的设置便于弹簧对中调整，垫块优选为长轴竖直的条形，用柔性材料制作而成，同样为了提高对产品漆层的保护。

本申请中所述的柔性材料，可为现有技术中任意柔性材料，优选为尼龙材料。

一种减振器半自动装簧机装簧工装的装簧方法，包括以下步骤：

(a)将减振器移动到定位位置，下压簧工装打开，减振器从下向上移动到工作位；下压簧工装合拢定位减震器；

(b)将弹簧放到减振器的弹簧盘上，弹簧起点与弹簧盘升成起点重合；

(c)上压簧工装打开、下压至弹簧抱紧位，上压簧工装合拢抱紧弹簧；下压上压簧工装至工作位；

(d)给减振器总成施加初始力矩；力矩完成后，上压簧工装移动至泄压完成位；

(e)上压簧工装打开，回到初始位；同时下压簧工装也打开，减振器自由松开。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明一种减振器半自动装簧机装簧工装及其装簧方法，摒弃了传统装簧机中的弹簧定位工装，直接对减震器的弹簧盘进行定位，节约了弹簧定位工装工作时打开、合拢的时间。

2、本发明一种减振器半自动装簧机装簧工装及其装簧方法，由于不再使用传统的下压簧工装，因此释放了中间部位空间，使压装行程增加，使原来因设备压缩行程不够，无法装配的产品能够装配。

3、本发明一种减振器半自动装簧机装簧工装及其装簧方法，使用弹簧盘受力方式，与传统的底盖受力相比，受力面积大大增加，在压缩同样弹簧即压力一定情况下，单位面积接触受力就越小，产品漆层得到更好的保护，产品更不容易掉漆。

4、本发明一种减振器半自动装簧机装簧工装及其装簧方法，装配前就将弹簧簧头与弹簧盘升成起点重合装配，克服了现有技术中贮油筒组件与弹簧盘起点发生偏移导致的到位率低下的问题，能够保证装配到位，确保装配质量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明具体实施例中下压簧工装的结构示意图；

图2为本发明具体实施例中下压簧工装的俯视图；

图3为沿图2中a-a方向线的剖视图；

图4为本发明具体实施例中支撑块的结构示意图；

图5为本发明具体实施例中装簧夹块的结构示意图；

图6为本发明具体实施例中上压簧工装的结构示意图；

图7为本发明具体实施例中上压簧工装的侧视图；

图8为本发明具体实施例中压簧块的结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

101-弧形板，102-限位块，103-压簧块，104-垫块，201-支撑块，202-定位板，203-装簧夹块，204-连接块，3-装簧垫块。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1：

一种减振器半自动装簧机装簧工装，包括上压簧工装，还包括位于上压簧工装下方的下压簧工装，所述下压簧工装用于固定待装簧的减震器，且下压簧工装上设置用于待装簧的减震器通过的通孔；所述下压簧工装上表面设置弹簧盘定位工装，所述弹簧盘定位工装用于定位弹簧盘。

优选的，所述下压簧工装包括上、下分布的支撑块201、定位板202，所述支撑块201、定位板202均为两瓣式结构。所述上压簧工装包括两块可拼接的弧形板101，所述弧形板101底部固定若干限位块102，所述限位块102朝向对应的弧形板101内部方向的一侧设置若干压簧块103。

本实施例解决了减振器装簧工序导致的装簧质量缺陷，避免因装簧不到位造成产品异响；装簧节拍减少，提高生产率；压装行程增大，使装簧机兼容性增强，使整条自动线的利用率提高；分体式工装更容易安装，工装部分磨损后更换成本更低。

实施例2：

如图1至他8所示的一种减振器半自动装簧机装簧工装，在实施例1的基础上，一块支撑块201朝向另一块支撑块201的一侧、一块定位板202朝向另一块定位板202的一侧均设置缺口，相对两个缺口拼合成通孔；相对的两瓣工装被伺服带动能够自由打开合拢，打开时保证产品能够自由通过，合拢时固定减震器。所述缺口内设置装簧夹块203，所述装簧夹块203呈凹面朝外的v型；装簧夹块203由柔性材料制作而成。所述支撑块201与定位板202之间通过若干连接块204固定连接。所述弹簧盘定位工装包括若干围绕成环形的装簧垫块3，各装簧垫块3的定位面与待定位的弹簧盘相匹配，所述装簧垫块3由柔性材料制作而成。

所述限位块102朝向对应的弧形板101内部方向的一侧表面还设置垫块104，所述垫块104与限位块102之间可拆卸连接。

本实施例中，各装簧垫块3、装簧夹块203、垫块104均由尼龙材料制作而成。

本实施例通过垫块104解决了弹簧与减振器同心问题调整，可根据实际需要，加厚或减各薄垫块104厚度，从而保证弹簧装配的偏心需求。

通过本实施例对减震器进行装簧的装簧方法包括以下步骤：

(a)将减振器移动到定位位置，下压簧工装打开，减振器从下向上移动到工作位；下压簧工装合拢定位减震器；

(b)将弹簧放到减振器的弹簧盘上，弹簧起点与弹簧盘升成起点重合；

(c)上压簧工装打开、下压至弹簧抱紧位，上压簧工装合拢抱紧弹簧；下压上压簧工装至工作位；

(d)给减振器总成施加初始力矩；力矩完成后，上压簧工装移动至泄压完成位；

(e)上压簧工装打开，回到初始位；同时下压簧工装也打开，减振器自由松开。

与现有技术相比，本实施例具有如下优点：

①原有工装装配后弹簧簧头有30％不到位，更改后弹簧簧头到位率100％。

②节拍由原来的60s提高到现在的40s，单台装簧机装配一件产品节约时间20s，提高生产效率；

③装簧压缩行程，最短由原来的200mm缩短到现在的150mm，使原来因设备压缩行程不够，无法装配的产品能够装配。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。