一种电池盖板与电池极组极耳的激光焊定位工装的制作方法

本发明涉及电池技术领域，特别是涉及力一种电池盖板与电池极组极耳的激光焊定位工装。

背景技术：

目前，锂离子电池具有比能量高、循环使用次数多、存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备上如移动电话、数码摄像机和手提电脑得到广泛应用，而且也广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电动工具等大中型电动设备方面。

随着世界范围内的能源危机和气候变暖，交通运输领域迫切需要一种全新的能源模式，而锂离子电池因其绿色环保，高能量输出等特性，引起了交通运输领域的广泛关注，目前，世界范围内相关行业都对锂离子电池在此领域的应用，展开了广泛的研究。随着电动汽车技术的成熟和日益完善，电动汽车和混合动力汽车走进日常生活的梦想，已成为可能，并且在电动汽车普及的过程中孕育着巨大的商机。而车载大容量动力电池性能的优劣，直接影响着电动汽车的整体性能。这为电动汽车车载动力电池，提出了更高的要求(比如要具有更高的安全性，更优秀的性能，重量更轻)。

当前，电池的可靠性、安全性也是大容量动力电池制作过程中的一个技术难点和重点，特别是电池极耳在制作焊接过程中的焊接连接性、连接强度，都是影响电池本身的性能，其中，焊接位置的一致性、牢固性都直接影响电池本身的性能(包括内阻、容量)的直接原因。

现在大容量电池对电池极组极耳焊接的要求更加严格，由于现有的装置无法可靠地对电池极组极耳和电池盖板进行连接定位，容易在焊接后，导致极耳与电池盖板的焊接不牢(即虚焊)。如果极耳与电池盖板连接片焊接不牢(即虚焊)，由于电池容量高，在大倍率充放电时，会造电池盖板连接片发热，会给电池造成很大的安全隐患，长时间使用，还会导致导致电池性能和循环寿命衰减等问题，内阻增大，影响锂电池的各种参数性能，最终导致电池无法继续使用，严重时，甚至还会引起电池的安全性。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术存在的技术缺陷，提供一种电池盖板与电池极组极耳的激光焊定位工装。

为此，本发明提供了一种电池盖板与电池极组极耳的激光焊定位工装，包括点焊定位底板；

点焊定位底板的顶面，设置有横向分布的盖板定位座；

盖板定位座的顶部，用于放置需要焊接的电池盖板；

盖板定位座的前后两侧，分别固定设置有一个极组定位板；

每个极组定位板的顶部，分别用于放置需要焊接极耳的电池极组；

盖板定位座的左右两侧，分别固定设置有一个肘夹支持台；

每个肘夹支持台的顶部，固定设置有一个肘夹固定块；

每个肘夹固定块的顶部，设置有一个肘夹。

其中，两个电池极组相对应的一侧左右两端，分别具有一个极耳。

其中，在焊接时，电池极组的极耳位于电池盖板的顶面；

极耳的正上方，设置有一个横向分布的点焊压盖；

点焊压盖的左右两端，分别具有一个预留的限位孔；

肘夹支持台的顶面，在与点焊压盖的限位孔相对应的位置，设置有限位柱；

限位孔的形状、大小，与限位柱的形状、大小相对应匹配。

其中，点焊压盖的左右两端，还具有一个焊接操作豁口；

焊接操作豁口，与电池极组的极耳对应设置。

其中，每个肘夹朝向相邻的限位柱的一端底部，具有垂直分布的压头；

压头，用于对放置于下方的点焊压盖的顶面进行挤压。

其中，每个极组定位板的顶部，具有开口向上、下凹的极组限位槽；

极组限位槽，用于放置需要焊接极耳的电池极组；

极组限位槽的形状、大小，与电池极组的形状、大小相对应匹配。

由以上本发明提供的技术方案可见，与现有技术相比较，本发明提供了一种电池盖板与电池极组极耳的激光焊定位工装，其结构设计科学，能够将电池盖板与电池极组极耳进行可靠的连接定位，大大提高了电池制作焊接过程中的焊接连接强度，以及焊接装配效率。

鉴于电池盖板与电池极组极耳之间焊接位置的一致性、牢固性，都直接影响电池本身的性能(包括内阻、容量)的直接原因，本发明可以大大延长电池的使用寿命，有利于简化电池的焊接工艺，减低电池的生产成本，提高电池的装配质量，保证电池的长时间正常使用，有力地提高了产品的市场竞争力，有利于广泛地在生产中应用，具有重大的生产实践意义。

附图说明

图1为本发明提供的一种电池盖板与电池极组极耳的激光焊定位工装的立体结构分解示意图；

图中：1为点焊定位底板，2为盖板定位座，3为肘夹固定块，4为肘夹，5为极组定位板；

6为电池极组，7为电池盖板，8为点焊压盖；9为肘夹支持台；

40为压头，50为极组限位槽，60为极耳，80为焊接操作豁口，81为限位孔。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明。

参见图1所示，本发明提供了一种电池盖板与电池极组极耳的激光焊定位工装，包括点焊定位底板1；

点焊定位底板1的顶面，设置有横向分布的盖板定位座2；

盖板定位座2的顶部，用于放置需要焊接的电池盖板7；

盖板定位座2的前后两侧，分别固定设置有一个极组定位板5；

每个极组定位板5的顶部，分别用于放置需要焊接极耳60的电池极组6；

盖板定位座2的左右两侧，分别固定设置有一个肘夹支持台9；

每个肘夹支持台9的顶部，固定设置有一个肘夹固定块3；

每个肘夹固定块3的顶部，设置有一个肘夹4。

在本发明中，具体实现上，两个电池极组6相对应的一侧左右两端，分别具有一个极耳60。

在本发明中，具体实现上，在焊接时，电池极组6的极耳60位于电池盖板7的顶面；

极耳60的正上方，设置有一个横向分布的点焊压盖8；

点焊压盖8的左右两端，分别具有一个预留的限位孔81；

肘夹支持台9的顶面，在与点焊压盖8的限位孔81相对应的位置，设置有限位柱90；

限位孔81的形状、大小，与限位柱90的形状、大小相对应匹配。

具体实现上，点焊压盖8的左右两端，还具有一个焊接操作豁口80；

焊接操作豁口80，与电池极组6的极耳60对应设置。

需要说明的是，通过焊接操作豁口80的设置，本发明可以对电池盖板7和电池极组6的极耳60的连接处进行激光焊接，具体可以通过现有激光焊接设备的焊接头，即可对电池盖板7和电池极组6的极耳60的相互连接位置，进行焊接操作。

在本发明中，具体实现上，每个肘夹4朝向相邻的限位柱90的一端底部，具有垂直分布的压头40；

压头40，用于对放置于下方的点焊压盖8的顶面进行挤压。因此，可以对点焊压盖8进行方便、牢固可靠地限位。

在本发明中，具体实现上，每个极组定位板5的顶部，具有开口向上、下凹的极组限位槽50；

极组限位槽50，用于放置需要焊接极耳60的电池极组6；

极组限位槽50的形状、大小，与电池极组6的形状、大小相对应匹配。

需要说明的是，传统的焊接方式对电池盖不能加以固定，并且由于受到焊接温度过高的影响，传统钢制的电池盖容易发生过热形变的问题，使得在后续电池装配过程中出现装配密封性不会，导致电池性能变差的问题。而采用本发明提供的激光焊定位工装，由于可以将电池盖板7整体与电池极组6的极耳60顶部平面固定在同一平面上，有效地防止了焊接过热对金属壳体造成的热形变问题，同时还简化了装配工艺，提高了电池的生产效率和产品合格率。

基于以上技术方案可知，对于本发明，克服了传动锂离子动力电池中存在的焊接工装缺点，其可以大大提高大容量动力电池焊接装配的效率，保证大容量锂离子电池的焊接牢固性和强度，保证锂离子电池安全使用，并且大大延长电池的使用寿命，有利于简化电池的焊接工艺，减低电池的生产成本，提高电池的装配质量，保证电池的长时间正常使用。

综上所述，与现有技术相比较，本发明提供的一种电池盖板与电池极组极耳的激光焊定位工装，其结构设计科学，能够将电池盖板与电池极组极耳进行可靠的连接定位，大大提高了电池制作焊接过程中的焊接连接强度，以及焊接装配效率。

鉴于电池盖板与电池极组极耳之间焊接位置的一致性、牢固性，都直接影响电池本身的性能(包括内阻、容量)的直接原因，本发明可以大大延长电池的使用寿命，有利于简化电池的焊接工艺，减低电池的生产成本，提高电池的装配质量，保证电池的长时间正常使用，有力地提高了产品的市场竞争力，有利于广泛地在生产中应用，具有重大的生产实践意义。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。