用于压印部件的方法与流程

本发明涉及一种用于压印部件的方法以及一种用于将压印的第一部件与第二部件材料配合地连接的方法。本发明还涉及一种具有至少一个压印部件的装置。

背景技术：

由现有技术中已知，金属板件能够具有压印的槽，第二部件插入该压印的槽中。然后将金属板件焊接到第二部件，其中将焊剂引入到金属板件的压印槽与第二部件之间的焊接间隙中。适于焊接的设计要求小的焊接间隙，以确保足够的毛细作用和可靠的焊接。

已知压印方法的缺点在于，由于压印压力，在槽的压印期间金属板件的材料部分横向于压印压力的作用方向流动。因而，槽形成彼此倾斜定向的侧壁，使得槽与第二部件之间的焊接间隙不是恒定的，并且能够具有不利于可靠焊接的尺寸。粘接连接也是如此。

技术实现要素：

本发明的目的在于提出一种上述类型的压印方法，其中形成针对适于焊接或适于粘接的设计而优化的至少一个槽。本发明的目的还在于提出一种改进的方法，该方法用于将压印的第一部件材料配合地连接到第二部件。本发明的目的还在于提出一种具有针对适于焊接或适于粘接的设计而优化的至少一个压印部件的装置。

根据本发明，该问题通过独立权利要求的主题解决。有利的实施方案是从属权利要求的主题。

本发明所基于的总体构思为，在功能槽的周围区域中插入和/或引入至少一个支撑槽，以便减小部件的材料部分横向于压印压力作用方向的流动。

根据本发明的用于压印部件的方法提供了一种部件，该部件具有至少一个第一表面部分和第二表面部分。第一表面部分和第二表面部分彼此相反地定位并且彼此间隔开。

第一表面部分与第二表面部分之间的距离能够对应于部件的壁厚或材料厚度。部件能够设计为金属板件。这种类型的金属板件能够至少部分地具有平面的金属板部分和/或至少部分地具有弯曲的金属板部分。部件(特别是金属板件)的壁厚能够小于部件的长度和/或小于部件的宽度。

在根据本发明的方法中，至少部分地在第一表面部分处将第一支撑槽压印到部件中。在根据本发明的方法中，在第一表面部分处将功能槽压印到部件中，其中该功能槽布置为至少部分地与第一支撑槽间隔开。因而，功能槽形成为部分地容纳第二部件以实现材料配合连接。

能够在一个生产步骤或多个生产步骤中对第一支撑槽和/或功能槽进行压印。能够通过部分地压入和/或部分地轧制部件来压印第一支撑槽和/或功能槽。

在功能槽的压印期间，借助于第一支撑槽能够减少部件的材料部分平行于第一表面部分的流动或材料部分的平行于第一表面部分的表面延伸方向的流动。特别地，在功能槽的压印中，通过第一支撑槽可以减少部件的材料部分在第一支撑槽之间的区域中平行于第一表面部分的流动。

因而，功能槽形成用于与第二部件的可靠的材料配合连接而优化的至少一个侧壁。如果将第二部件插入功能槽中，则在功能槽与第二部件之间建立至少一个几乎平行或基本平行的焊接间隙或粘接间隙，这对于适于焊接或适于粘接的设计是最优的。

在根据本发明的解决方案的另一有利的改进方案中，至少部分地在第一表面部分处将第二支撑槽压印到部件中，第一支撑槽和第二支撑槽布置为至少部分地彼此间隔地，功能槽至少部分地布置在第一支撑槽与第二支撑槽之间并且布置成与两者间隔开。

在根据本发明的方法中，至少部分地在第一表面部分处将第一支撑槽和第二支撑槽压印到部件中。第一支撑槽和第二支撑槽布置为至少部分地彼此间隔开。

在根据本发明的方法中，在第一表面部分处将功能槽压印到部件中，其中该功能槽至少部分地布置在第一支撑槽与第二支撑槽之间并且布置成与两者间隔开。因而，功能槽形成为部分地容纳第二部件以实现材料配合连接。

第一支撑槽和/或第二支撑槽和/或功能槽的压印能够在一个生产步骤或多个生产步骤中进行。第一支撑槽和第二支撑槽的压印能够同时进行。第一支撑槽和第二支撑槽以及功能槽的压印能够同时进行。能够通过部分压入和/或部分轧制部件来实现第一支撑槽和/或第二支撑槽和/或功能槽的压印。

借助于第一支撑槽和/或第二支撑槽，在功能槽的压印中，能够减少部件的材料部分平行于第一表面部分的流动或材料部分平行于第一表面部分的表面延伸方向的流动。特别地，在功能槽的压印中，借助于第一支撑槽和/或第二支撑槽，能够减少部件的材料部分在第一支撑槽和/或第二支撑槽之间的区域中平行于第一表面部分的流动。

因而，功能槽形成对于与第二部件的可靠材料配合连接而优化的侧壁。如果将第二部件插入功能槽中，则在功能槽与第二部件之间形成至少一个几乎平行或基本平行的焊接间隙或粘接间隙，这对于适于焊接或适于粘接的设计是最优化的。

在根据本发明的解决方案的另一有利的实施例中，功能槽形成为部分地容纳第二部件以实现焊接工艺和/或在焊接工艺期间容纳，和/或形成为部分地容纳第二部件以实现粘接工艺和/或在粘接工艺期间容纳。

在根据本发明的解决方案的另一有利的改进方案中，第一支撑槽和/或第二支撑槽具有横截面设计和/或与功能槽的间距，从而在功能槽的压印期间，第一支撑槽和/或第二支撑槽减少了部件的材料部分平行于第一表面部分的流动。第一支撑槽和第二支撑槽能够具有基本相同的横截面设计和/或与功能槽的基本相同的间距。其优点是，能够根据材料来优化横截面设计和/或与功能槽的间距。

支撑槽的横截面设计和/或横截面和/或功能槽的横截面应理解为相应槽横向于其纵向范围或横向于其纵向延伸方向的横截面。

在根据本发明的解决方案的另一有利的实施方案中，通过第一压印工具部分对第一支撑槽进行压印，和/或其中通过第二压印工具部分对第二支撑槽进行压印，其中，通过第三压印工具部分对功能槽进行压印。在功能槽的压印期间，第一压印工具部分和第二压印工具部分减少了部件的材料部分平行于第一表面部分的流动。

第一压印工具部分能够形成为至少部分地与第一支撑槽互补。第二压印工具部分能够形成为至少部分地与第二支撑槽互补。第三压印工具部分能够形成为至少部分地与功能槽互补。

在根据本发明的解决方案的另一有利的改进方案中，在功能槽的压印期间，第一压印工具部分在第一支撑槽中和/或第二压印工具部分在第二支撑槽中。从而减少了部件的材料部分平行于第一表面部分的流动。

在根据本发明的解决方案的另一有利的实施方案中，第一支撑槽和/或第二支撑槽和功能槽至少部分地彼此基本平行地定向。能够理解为，在制造公差的范围内，第一支撑槽的纵向延伸方向、第二支撑槽的纵向延伸方向和功能槽的纵向延伸方向至少部分地彼此平行地定向。因而能够确保功能槽沿其纵向延伸方向的适于焊接的设计。

在根据本发明的解决方案的另一有利的改进方案中，功能槽在横截面中具有彼此间隔开并且彼此基本平行地定向的第一侧壁和第二侧壁。功能槽的横截面应横向于其纵向范围或横向于其纵向延伸方向观察。第一侧壁和第二侧壁经由端面连接。第一侧壁和第二侧壁能够基本上横向于和/或垂直于第一表面部分的表面延伸方向定向。第一侧壁和第二侧壁能够基本上横向于和/或垂直于端面定向。第一表面部分与端面之间的距离能够限定功能槽的深度。功能槽的深度能够用作公差补偿。

当将第二部件插入功能槽中时，通过基本平行的第一侧壁和第二侧壁形成具有恒定尺寸和/或恒定间隙宽度的焊接间隙，从而在焊接工艺中毛细作用得到最大化，并且能够确保可靠的焊接。

在根据本发明的解决方案的另一有利的实施方案中，功能槽具有矩形的横截面。因而，一个第一侧壁和第二侧壁经由端面连接。第一侧壁和/或第二侧壁能够短于端面。

在根据本发明的解决方案的另一有利的改进方案中，第一支撑槽和/或第二支撑槽分别具有梯形横截面。第一支撑槽和/或第二支撑槽的横截面应横向于其纵向范围或横向于其纵向延伸方向观察。第一支撑槽和/或第二支撑槽的梯形横截面能够形成为等腰且对称的梯形。第一支撑槽和/或第二支撑槽的梯形横截面能够形成为直角梯形。第一支撑槽和/或第二支撑槽能够具有基本相同的梯形横截面。借助于梯形的横截面，能够进一步减少部件的材料部分平行于第一表面部分的流动。

在根据本发明的解决方案的另一有利的实施方案中，功能槽的宽度大于功能槽与第一支撑槽和/或第二支撑槽之间的距离。因而能够最小化进行压印的区域。

在根据本发明的解决方案的另一有利的改进方案中，第一支撑槽和/或第二支撑槽的宽度小于功能槽的宽度。因而，能够最小化进行压印的区域。

在根据本发明的解决方案的另一有利的实施方案中，部件具有壁厚，其中，功能槽的深度能够对应于壁厚的至多45％、特别是至多40％。因而能够实现可能的公差补偿与机械阻力之间的最优。

在根据本发明的解决方案的另一有利的改进方案中，功能槽的宽度至少对应于部件的壁厚。功能槽的宽度能够大于部件的壁厚。在横截面中观察，功能槽的宽度能够由第一侧壁与第二侧壁之间的距离确定。

在根据本发明的解决方案的另一有利的实施方案中，在功能槽的压印的开始之前开始压印第一支撑槽和/或第二支撑槽。因而能够以保护材料的方式制造功能槽。

在根据本发明的解决方案的另一有利的改进方案中，第二表面部分保持无压印。因而，部件能够例如经由第二表面部分连接、特别是焊接到第三部件。

在根据本发明的解决方案的另一有利的实施方案中，功能槽、第一支撑槽和/或第二支撑槽被压印成平坦的和/或平面的部件，其中压印的部件随后至少部分地弯曲。在弯曲过程中，基本上在半径和/或弯曲部分和/或弯曲区域中保持功能槽的侧壁的平行度。因而，部件能够例如弯曲成具有适合半径的u形、梯形或半圆形，其中，在半径和/或弯曲部分和/或弯曲区域中保持功能槽的侧壁的平行度。

还提供了用于将第一部件与第二部件材料配合地连接的方法，其中，设置具有根据本发明的至少一个压印的第一部件，其中第一部件形成用于部分地容纳第二部件的功能槽。将第二部件至少部分地插入功能槽中，使得在功能槽与第二部件之间形成至少一个焊接间隙或粘接间隙。在功能槽与第二部件之间也能够形成至少两个焊接间隙。将焊剂引入到至少一个焊接间隙中，或者将粘接剂引入到至少一个粘接间隙中，以将第一部件焊接或粘接到第二部件。焊接间隙或粘接间隙的间隙宽度能够为0.05mm至0.3mm、优选为0.05mm至0.2mm、特别优选为0.05mm至0.1mm。

还提供了具有至少一个第一部件和第二部件的装置，其中第一部件具有根据本发明的压印和/或通过根据本发明的材料配合地连接的方法将第一部件焊接或粘接到第二部件。

还提供了具有至少一个第一部件和第二部件的装置，其中第一部件具有至少一个第一表面部分和第二表面部分，其中第一表面部分和第二表面部分彼此相反地定位且彼此间隔开，其中第一部件至少部分地在第一表面部分处具有第一支撑槽，其中第一部件在第一表面部分处具有功能槽，其中功能槽布置为至少部分地与第一支撑槽间隔开，其中功能槽形成为部分地容纳第二部件以实现材料配合连接、尤其以实现焊接工艺和/或在焊接工艺期间容纳或以实现粘接工艺和/或在粘接工艺期间容纳。

第一部件和/或第二部件能够形成为金属板件。这种类型的金属板件能够至少部分地具有平面的金属板部分和/或至少部分地具有弯曲的金属板部分。部件(特别是金属板件)的壁厚能够小于部件的长度和/或小于部件的宽度。

在根据本发明的解决方案的另一有利的改进方案中，第一部件在第一表面部分处至少部分地具有第二支撑槽，第一支撑槽和第二支撑槽布置为至少部分地彼此间隔开，功能槽至少部分地布置在第一支撑槽与第二支撑槽之间并且布置成与两者间隔开。

在根据本发明的解决方案的另一有利的改进方案中，第一支撑槽和/或第二支撑槽和功能槽至少部分地彼此基本平行地定向，功能槽在横截面中具有彼此间隔开布置且彼此基本平行地定向的第一侧壁和第二侧壁，和/或功能槽具有矩形的横截面，和/或第一支撑槽和/或第二支撑槽各自具有梯形横截面，和/或功能槽的宽度大于功能槽与第一支撑槽和/或第二支撑槽之间的距离。

在根据本发明的解决方案的另一有利的实施方案中，第一支撑槽和/或第二支撑槽的宽度小于功能槽的宽度，和/或第一部件具有壁厚，其中功能槽的深度能够对应于第一部件的壁厚的至多45％、特别是至多40％，和/或功能槽具有至少对应于第一部件的壁厚的宽度，和/或第一部件的第二表面部分保持无压印，

在根据本发明的解决方案的另一有利的改进方案中，装置是换热器或换热器的部件，尤其是换热器的箱或壳体。第一部件能够是换热器的箱，并且第二部件是焊接在箱中的盖元件，尤其是盖板。

在根据本发明的解决方案的另一有利的实施方案中，第一部件和/或第二部件由铝制成。

本发明的其他重要特征和优点从从属权利要求、附图以及基于附图的相应附图描述中得出。

显然，上述特征和下文将描述的特征不仅以相应的特定组合使用，而且在不脱离本发明的范围的情况下还可以以其他组合或单独地使用。

本发明的优选实施例如图中所示，并且将在以下描述中更详细地描述，其中相同的附图标记指代相同或类似或功能上相同的部件。

附图说明

分别示意性地：

图1示出了包括根据本发明的压印的第一部件的侧视图，

图2示出了图1的第一部件的俯视图，

图3示出了在焊接工艺之前具有根据本发明的压印的第一部件以及第二部件的侧视图，

图4示出了压印期间的第一部件的侧视图，

图5示出了根据本发明的装置的立体图。

具体实施方式

图1示出了具有根据本发明的压印的第一部件1，其中该第一部件具有至少一个第一表面部分2和第二表面部分3。在根据本发明的压印工艺之前，第一部件1具有能够类似于所示的第二表面部分3而形成的第一表面部分2。第一表面部分2与第二表面部分3彼此相反地定位并且彼此间隔开。在压印区域或槽外部的第一表面部分2与第二表面部分3之间的距离限定壁厚17。

通过本发明的用于压印部件的方法，至少部分地在第一表面部分2处将第一支撑槽4、第二支撑槽5和功能槽6压印到第一部件1中。

第一支撑槽4和第二支撑槽5布置为至少部分地彼此间隔开。功能槽6至少部分地布置在第一支撑槽4与第二支撑槽5之间并且与两者间隔开。第一支撑槽4与功能槽6之间的距离由箭头符号15表示。第二支撑槽5与功能槽7之间的距离由箭头符号15a表示。

在图1中能够看到第一支撑槽4和第二支撑槽5的横截面，其中支撑槽4和5两者都具有梯形横截面。在图1中，梯形横截面形成为等腰梯形，而图4中的两个支撑槽4和5的梯形横截面例如形成为直角梯形。

第一支撑槽4和第二支撑槽5的横截面分别具有端面22和端面23，其中这些端面22和23基本平行于表面延伸方向23延伸。表面延伸方向23基本上平行于第一表面部分2和/或平行于第二表面部分3定向。端面22和一个端面23分别经由侧面与第一表面部分2连接，其中这些侧面相对于表面延伸方向23倾斜定向。这些侧面优选地能够与表面延伸方向23呈45°的角度。第一支撑槽4和第二支撑槽5的宽度分别由箭头符号16和16a示出。

功能槽6具有分别由第一侧壁12、第二侧壁13和端面21界定或限定的矩形横截面。第一表面部分2与端面21之间的距离能够限定功能槽6的深度18。在横截面中观察，功能槽6的宽度14能够由第一侧壁12与第二侧壁13之间的距离确定。

在功能槽6的压印期间，第一支撑槽4和/或第二支撑槽5减少了第一部件1的材料部分8和/或8a的平行于第一表面部分2的流动。因此，能够实现第一侧壁12和第二侧壁13的彼此基本平行地定向。

如图2所示，在制造公差的范围内，第一支撑槽4的纵向延伸方向24、第二支撑槽5的纵向延伸方向24a和功能槽6的纵向延伸方向25至少部分地彼此平行地定向。

图3示出的第二部件7至少部分地插入功能槽6中，使得在功能槽6与第二部件7之间形成至少一个焊接间隙19和焊接间隙19a。然后在焊接工艺中，能够将焊剂引入至少一个焊接间隙19中，以将第一部件1焊接到第二部件7。

图4示出了通过第一压印工具部分9对第一支撑槽4进行压印，其中通过第二压印工具部分10对第二支撑槽5进行压印。通过第三压印工具部分11对功能槽6进行压印。在功能槽6的压印期间，第一压印工具部分9能够在第一支撑槽4中，而第二压印工具部分10能够在第二支撑槽5中。

图5示出了具有第一部件1和第二部件2的装置20，其中具有根据本发明的周向压印的第一部件1包括第一支撑槽4、第二支撑槽5和功能槽6，其中第二部件7插入功能槽6中。

第一部件1形成换热器的箱的局部，其中第二部件7形成盖板。

盖板7被插入功能槽6中并且优选被焊接。焊接优选地沿着箱2和盖板7的上侧和/或下侧进行。由于功能槽的精确压印和盖板7的相对精确限定的厚度，能够易于确保尽可能小的焊接间隙。因此，能够在没有可焊接性的缺点的情况下，补偿箱1或盖板7的宽度中的大于0.1mm的公差。

图5示出了第一部件1，其中第一支撑槽4、第二支撑槽5和功能槽6例如在第一部件1构造为平坦和/或平面的同时被压印。然后根据图5所示，将第一部件1弯曲成具有合适半径26的u形、梯形或半圆形形状，其中在具有合适半径26的弯曲区域中保持第一侧壁12和第二侧壁13的平行度。