一种拉伸件带齿形扣边新工艺的制作方法

本发明涉及冲压技术领域，具体为一种拉伸件带齿形扣边新工艺。

背景技术：

工艺品在生活中较为常见，该类部件由于市场需求较大，所以会使用现代工艺设备生产的方式来代替手动加工的方式，通过对板件进行切边冲孔等操作，在折弯后对带齿形板件进行扣边操作，但是现有技术中同类工艺存在以下问题；

现有的工艺为连续模(凸包成型，侧冲孔，落料)加上一个单模(茆扣)，连续模的班产可以达到8000/班，但单模的班产只能达到3000/班，前后产品的节拍不一致，瓶颈处在单模茆扣模上，导致发货比较仓促，无时间备安全库存，给现场的生产造成了很大的压力。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种拉伸件带齿形扣边新工艺，以解决上述背景技术中提出现有的工艺为连续模(凸包成型，侧冲孔，落料)加上一个单模(茆扣)，连续模的班产可以达到8000/班，但单模的班产只能达到3000/班，前后产品的节拍不一致，瓶颈处在单模茆扣模上，导致发货比较仓促，无时间备安全库存，给现场的生产造成了很大的压力的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种拉伸件带齿形扣边新工艺，所述加工工艺包含如下步骤：

步骤一：一次冲孔，在原料板件a的表面进行垂直贯通的冲孔操作，一组冲孔操作在原材料板件a上留下垂直贯通的3个定位孔洞a1结构，中间的定位孔洞a1位于两侧定位孔洞a1圆心连线的边侧；

步骤二：切废，在一次冲孔操作完成后，沿着定位孔洞a1分布结构，进行多余废料切除操作；

步骤三：拉伸和整形，切废之后，在对称分布在两侧的留下的切废后板材b结构上进行拉伸操作，拉伸后，将拉伸部分整形为指定外形，且整形后外形为圆台形、锥形或圆柱形；

步骤四：二次冲孔，拉伸整形结束后，空步，之后在板件的整形成型后的区域进行打孔操作；

步骤五：切边，在二次冲孔结束后，空步，之后将切废后板件b的前后两侧的多余物料切除；

步骤六：折弯，在完成切边操作后，空步，之后将每个单独的切废后板件b两侧向下弯折；

步骤七：茆扣，在完成折弯操作后，使用成型棒芯完成茆扣操作；

步骤八：落料，茆扣之后工件即加工完成，沿着分割线将完成件切除即可。

优选的，所述原料板件a的长度和宽度分别为2510mm和168mm，且步骤一中相邻两组定位孔洞a1结构间距为155mm。

优选的，所述步骤二中切废结构呈“t”字型，且切废后板件上的“t”型凹槽a2对称分布在一次冲孔留下的中间孔洞的两侧。

优选的，所述步骤五中的切边操作在进行时，垂直于切除废料方向的侧边上同步进行切边操作，并且在该切边操作完成后，切边后板件b1左右两侧留下齿形结构，并且一个切边后板件b1两侧的齿状结构为水平对应吻合设置。

优选的，所述步骤六中，折弯操作为将切边后板件b1带有齿状结构的分布向下弯折90°，之后再将剩余部分继续向下弯折90°。

优选的，所述步骤七中的茆扣操作，进行时为两侧切边后板件b1同步操作，在同一直线上分布的成型芯棒运动方向相反，且成型芯棒运动方向与切边后板件b1的分布方向呈90°夹角分布。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：该拉伸件带齿形扣边新工艺，经过工艺调整后，新的工艺可以在一道连续模中成型出最终产品，首先提高了生产的节拍，能很好的满足交货的任务。如果按照老的节拍瓶颈计算3000/班，新的生产节拍(8000*2/班)提高了533％，效率提高非常明显，很好的满足了量产需求。经过工艺调整后，现场也不存在半成品了，这样对现场管理也带来了方便。再次在模具中，新的工艺模具冲头相对老工艺，冲头都比较大，模具结构强度有了很大提供，为大批量量产提供了保证。

附图说明

图1为现有工艺工件加工示意图；

图2为本发明工件加工示意图。

图中：a、原料板件；a1、定位孔洞；a2、t型槽；b、切废后板件；b1、切边后板件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图2，本发明提供一种技术方案：一种拉伸件带齿形扣边新工艺，加工工艺包含如下步骤：

步骤一：一次冲孔，在原料板件a的表面进行垂直贯通的冲孔操作，一组冲孔操作在原材料板件a上留下垂直贯通的3个定位孔洞a1结构，中间的定位孔洞a1位于两侧定位孔洞a1圆心连线的边侧；

步骤二：切废，在一次冲孔操作完成后，沿着定位孔洞a1分布结构，进行多余废料切除操作；

步骤三：拉伸和整形，切废之后，在对称分布在两侧的留下的切废后板材b结构上进行拉伸操作，拉伸后，将拉伸部分整形为指定外形，且整形后外形为圆台形、锥形或圆柱形；

步骤四：二次冲孔，拉伸整形结束后，空步，之后在板件的整形成型后的区域进行打孔操作；

步骤五：切边，在二次冲孔结束后，空步，之后将切废后板件b的前后两侧的多余物料切除；

步骤六：折弯，在完成切边操作后，空步，之后将每个单独的切废后板件b两侧向下弯折；

步骤七：茆扣，在完成折弯操作后，使用成型棒芯完成茆扣操作；

步骤八：落料，茆扣之后工件即加工完成，沿着分割线将完成件切除即可。

原料板件a的长度和宽度分别为2510mm和168mm，且步骤一中相邻两组定位孔洞a1结构间距为155mm。

步骤二中切废结构呈“t”字型，且切废后板件上的“t”型凹槽a2对称分布在一次冲孔留下的中间孔洞的两侧。

步骤五中的切边操作在进行时，垂直于切除废料方向的侧边上同步进行切边操作，并且在该切边操作完成后，切边后板件b1左右两侧留下齿形结构，并且一个切边后板件b1两侧的齿状结构为水平对应吻合设置。

步骤六中，折弯操作为将切边后板件b1带有齿状结构的分布向下弯折90°，之后再将剩余部分继续向下弯折90°。

步骤七中的茆扣操作，进行时为两侧切边后板件b1同步操作，在同一直线上分布的成型芯棒运动方向相反，且成型芯棒运动方向与切边后板件b1的分布方向呈90°夹角分布。

如图1所示，此工艺中采用常规工艺布局，在茆扣之前都很好结构设计，但由于产品成型棒芯方向跟模具方向一致，导致在模具中如果增加茆扣，茆扣后的落料凹模无法设计，最终导致了此产品需要一个连续模和一个单模共同完成，对产量不大的项目，此工艺也没有问题，唯一的问题是前后两道模具的生产节拍不一致，导致现场会有半成品和成品同时存在，如果遇到梅雨天气，半成品有生锈风险；

如图2所示，本技术方案中，将成型芯棒的运动方向，设计为与板件相互垂直的方向，方便板件在成型前后一体式完成加工，现有技术需要在折弯构件后，将其从原料板材中切割分离再进行茆扣操作，中间涉及到半成品的保存以及转移，而本技术方案通过对切割方位和切割位置进行调整，使完成切边之后的板件，无需切割转移，直接利用芯棒进行茆扣操作即可，工件一次成型，极大的提高了拉伸件带齿形扣边操作的速度，确保大批量量产这一目的的正常实现。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。