一种极片切割方法与流程

本申请涉及新能源电池技术领域，具体涉及一种极片切割方法。

背景技术：

激光模切机有大量的成熟应用案例，所以没有技术风险。但是五金裁断机，或者五金裁断叠片一体机，是一种的新的机型，它与现有的五金模切裁断一体机相比，大部分结构类似，唯一的区别在于来料识别并定位问题。

如图1所示，裁断机，或裁断叠片一体机的来料有一个明显的特征：极耳,详见图1中阴影部分，常规机型都是用它来进行定位。

现有技术的方案，对于：极片长度方向上的精度≤±0.5mm这类精度要求不高的规格，是可以满足要求的，但是对于精度要求较高的规格，例如：极片长度方向上的精度±0.2mm的规格，这种定位方式就不能满足要求了，主要原因如下：

第一，负极的极耳很软，容易变形，导致误判；

第二，极耳两侧通常为斜角，具体请参见图1中放大部分的角度“a”，导致视觉检测装备测量的时候容易出现误判。

因此，如何提高高精度要求的极片的质量，提高叠片的对齐度，是急需解决的问题。

技术实现要素：

本申请的目的在于，提供一极片切割方法，能够极大提高极片长度方向的精度，从而提高了叠片的对齐度，进而提升了产品质量。

为解决上述技术问题，本申请提供一种极片切割方法，作为其中一种实施方式，该装置包括：

极耳切割机在极耳切割工位将极片切出极耳和凸台，所述凸台位于两个相邻的极耳之间；

当极片进入定位工位时，视觉检测装备检测所述极片的凸台位置作为定位位置；

随后第一裁断机在根据所述定位位置在所述极片两侧同时切出缺口，然后由第二裁断机在两个所述缺口的中间位置裁断所述极片。

作为其中一种实施方式，所述凸台与极片侧边缘的角度为90度。

作为其中一种实施方式，所述凸台的高度设置为大于3毫米且小于极耳的高度。

作为其中一种实施方式，所述凸台的高度设置为4毫米。

作为其中一种实施方式，所述方法还包括：所述第二裁断机在两个所述缺口的中间位置裁断所述极片后，极片进入下料工位进行下料。

作为其中一种实施方式，所述缺口形状为对称图形。

作为其中一种实施方式，所述缺口形状为t形。

作为其中一种实施方式，所述缺口形状为半圆形。

作为其中一种实施方式，所述缺口形状为等腰梯形。

本申请提供的极片切割方法，通过在切出极耳的时候切出凸台，并在凸台的位置在极片两侧裁出对应的两个缺口，再从缺口的中间裁断极片，通过设置凸台，提高了视觉检测装备识别定位的准确性，大大降低误判概率，因此，大大提高高精度要求的极片的质量，提高叠片的对齐度，从而极大地提高了产品质量。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图,详细说明如下。

附图说明

图1为现有技术中极片极耳结构示意图。

图2为本申请实施例中未极耳和凸台之前的极片结构示意图。

图3为本申请实施例中切极耳和凸台后的极片结构以及凸台部分放大结构示意图。

图4为本申请实施例中裁断极片凸台部分后缺口结构示意图。

图5为本申请实施例中下料后叠片的结构示意图。

具体实施方式

为更进一步阐述本申请为达成预定申请目的所采取的技术手段及功效,以下结合附图及较佳实施例，对本申请详细说明如下。

通过具体实施方式的说明,当可对本申请为达成预定目的所采取的技术手段及效果得以更加深入且具体的了解，然而所附图式仅是提供参考与说明之用,并非用来对本申请加以限制。

实施例一：

请参阅图2至图5，图2为本申请实施例中未极耳和凸台之前的极片结构示意图，图3为本申请实施例中切极耳和凸台后的极片结构以及凸台部分放大结构示意图，图4为本申请实施例中裁断极片凸台部分后缺口结构示意图，图5为本申请实施例中下料后叠片的结构示意图。本实施例中极片切割方法的实施方式包括：

如图2所示，图2是未经加工的极片，未经加工的极片的阴影部分为用于加工极耳的涂料区，非阴影部分为箔材区；未经加工的极片在经过极耳切割工位时，被极耳切割工位的极耳切割机切出极耳a和凸台b，其中，极耳由涂料区和箔材区组成，具体的例如，极耳由2.5mm的涂料区和1.5mm的箔材区组成，当然，极耳具体的尺寸可视具体的产品确定，此处不做限制。

凸台b位于两个相邻的极耳之间，具体结构请参阅图3，如凸台b的放大图所示，阴影部分为涂料区，凸台b的高度远小于极耳的高度，可设置为大于3mm且小于极耳的高度，在本实施例中，凸台的高度l1设置为4mm，凸台的宽度l2设置为4mm，当然，凸台具体的尺寸可视具体情况确定，此处不做限制。

在本实施例中，极耳切割机可以为激光切模机但不限于激光切模机。

然后，当极片被极耳切割机切出极耳a和凸台b后，离开极耳切割工位，进入定位工位，在定位工位，视觉检测装备检测来料极片的凸台位置，并将凸台位置作为定位位置。

在本实施例中，将凸台的高度l1设置为4mm，可以提高视觉检测装备的检测准确率，因为一般来说视觉检测装备的有限检测区域为3mm，凸台的高度为4mm，凸台区域因为很短，因此硬度很高不易变形，因此，4mm的高度即在觉检测装备的检测范围内，凸台又硬，不会因为变形而导致视觉检测装备的误判。

在另一实施例中，如图4中所示，可将凸台b与极片侧边缘的角度b切为90度，从而更利于视觉检测装备对凸台位置的识别定位。

视觉检测装备检测来料极片的凸台位置，并将凸台位置作为定位位置后，第一裁断机根据视觉检测装备确定的定位位置，即凸台位置以及对应极片另一侧同时切出缺口c1和c2，并在裁缺口c1时顺带将凸台裁掉。缺口c1和c2的位置以及放大结构如图4所示，缺口c1和c2的形状可以为对称图形，在本实施例中，缺口c1和c2为等腰梯形，当然，也可以是t形、半圆形等等，或者根据产品的需要也可以裁成不对称图形，此处不做限制。

第一裁断机根据来料极片的凸台位置裁出缺口c1和c2后，极片被送往极片裁断工位，并由该工位的第二裁断机在两个缺口的中间位置裁断极片，具体结构可参阅图4的虚线裁线部分。

在极片裁断工位将极片沿缺口c和c2裁断后，极片进入下料工位进行下料。

在本实施例种提供的极片切割方法，通过在切出极耳的时候切出凸台，并在凸台的位置在极片两侧裁出对应的两个缺口，再从缺口的中间裁断极片，通过设置凸台，提高了视觉检测装备识别定位的准确性，大大降低误判概率，因此，大大提高高精度要求的极片的质量，提高叠片的对齐度，从而极大地提高了产品质量。

以上所述，仅是本申请的较佳实施例而已，并非对本申请作任何形式上的限制，虽然本申请已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本申请,任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本申请技术方案范围内,当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例,但凡是未脱离本申请技术方案内容，依据本申请的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰,均仍属于本申请技术方案的范围内。