一种圆锥机焊接生产系统的制作方法

本公开涉及弹簧式圆锥机制造技术，尤其涉及一种圆锥机焊接生产系统。

背景技术：

弹簧式圆锥机利用可动圆锥与不动锥体之间的工作面来进行碎矿的。动锥体支承在球面轴承上，并固定在一个悬挂竖轴上，竖轴置于偏心套筒内，而偏心套筒又置于止推轴承上。动锥体与竖轴一同由偏心轴套带动，偏心轴套借水平轴及皮带轮并经伞齿轮来传动。皮带轮则由电动机经三角皮带传动。竖轴的下部装入偏心套筒中，当偏心套筒旋转时，以轴划出一个圆锥面。因此动锥体靠近不动锥时矿石即被压碎。弹簧式圆锥机包括有动锥总成、圆锥机机壳、调整螺套等容易磨损的零件。目前主要采用手动焊接的方法对圆锥机的各个部件进行单独焊补，焊补变形、加工余量偏差都比较大，不仅效率低下，而且容易出现气孔、焊接缺陷。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题中的至少一个，本公开提供了一种圆锥机焊接生产系统，以减轻焊补变形及加工余量偏差，提高生产率及生产质量。为实现上述目的，本公开采用了如下技术方案：

一种圆锥机焊接生产系统，包括焊接机器人、变位机、埋弧焊机、动锥焊接支撑平台及破碎机调整螺套的焊补装置；所述变位机包含变位基座、与所述变位基座通过变位转轴连接的变位台、驱动电机，驱动电机驱动所述变位台绕所述变位转轴转动以调整机座总成的姿态；所述动锥焊接支撑平台包括载物台、设置于所述载物台上并用于支撑动锥总成的托架、驱动装置、一端与所述驱动装置连接另一端与动锥总成连接的传动装置；所述破碎机调整螺套的焊补装置包括支架，以及安装在支架上的旋转平台和用于驱动该旋转平台旋转的驱动机构。

进一步地，所述载物台开设有孔口，所述驱动装置设置于所述载物台下部，所述传动装置穿过所述孔口与所述驱动装置、动锥总成传动连接。

进一步地，包含两个所述托架，所述托架顶部设有若干第一滚轮，两个所述托架通过所述第一滚轮支撑所述动锥总成的主轴两端。

进一步地，所述托架还包含托架本体及位于所述托架本体下部的托架底座，所述托架底座通过螺栓与所述载物台固定连接，所述托架本体上部设有所述第一滚轮。

进一步地，所述托架还包括设置于所述托架本体两侧面的加强肋。

进一步地，所述驱动装置包括伺服减速电机。

进一步地，所述载物台包括中部平台及围设于所述中部平台侧面的滤网平台。

进一步地，所述中部平台宽边设有若干沿与中部平台长度方向平行的平台支撑杆；位于所述宽边的滤网平台支撑于所述平台支撑杆并与所述中部平台宽边间隔设置，形成所述孔口。

进一步地，所述中部平台长边上的滤网平台与所述中部平台的长边转动连接，长边上的滤网平台包括与所述中部平台共面的第一位置及折叠的第二位置，所述载物台还包括用于在所述第一位置固定长边上所述滤网平台的斜撑杆。

进一步地，所述中部平台接近所述动锥总成的动锥体的宽边不设有所述滤网平台，所述载物台还包括用于在所述第一位置固定所述滤网平台的斜撑杆。

进一步地，所述变位台还包括变位承接板及设置于所述变位承接板上侧的旋转座，所述旋转座设有与所述机座总成连接的接口，所述旋转座适于驱动所述机座总成绕所述旋转座的轴线旋转。

进一步地，所述变位台包括承接板安装部，所述承接板安装部设置于所述变位承接板的重心，所述承接板安装部适于与所述变位转轴铰接。

进一步地，所述承接板安装部从所述变位承接板底面向外延伸，所述承接板安装部远离所述承接板的底面的一端用于与所述变位转轴铰接。

进一步地，所述变位基座包括基座本体及位于所述基座本体上部的变位安装部；所述变位安装部从所述基座本体一侧壁向外延伸，所述变位安装部设有用于安装所述变位转轴的轴孔，所述轴孔的轴线与所述侧壁距离设置。

进一步地，所述变位基座还包括基座底座，所述基座底座设置于所述基座本体底部，所述基座底座沿着设有所述变位安装部的基座本体侧壁向外延伸，所述基座底座外侧末端与所述侧壁的距离大于所述轴孔的轴线与所述侧壁的距离。

进一步地，所述基座底座由金属和/或合金构成，所述基座底座外侧末端与所述侧壁的距离大于变位台处于任何位置时的机座总成重心与所述侧壁的距离。

进一步地，所述旋转座的轴线与所述轴孔的轴线相交。

进一步地，所述埋弧焊机包括焊机底座、升降机构、焊机臂及焊头；所述升降机构包括固定于所述焊机底座的固定部及相对所述固定部升降移动的活动部，所述焊机臂固定于所述活动部，所述焊头设置于所述焊机臂远离所述升降机构的末端。

进一步地，所述埋弧焊机设置于所述变位机设有所述变位安装部的一侧。

进一步地，还包括安装在支架上的若干个第二滚轮；所述第二滚轮支撑在旋转平台底部与支架之间，并围绕旋转平台的中心轴呈圆周分布。

进一步地，所述旋转平台包括上转盘和下转盘，上转盘与下转盘之间通过支撑件相固定。

进一步地，所述支撑件包括支撑在上转盘与下转盘之间的转盘支撑杆，以及从转盘支撑杆向圆周外延伸的若干个第一加强筋。

进一步地，所述旋转平台还包括固定在其底部稳固机构；所述稳固机构包括支撑板、中空套管和若干个第二加强筋；所述中空套管开口朝下，上端与支撑板底部相固定，并且开口内设有与传动组件相配合卡接的键槽；中空套管与支撑板底部之间通过第二加强筋相固定。

进一步地，所述旋转平台边沿均匀设置有多个长形通孔和圆形通孔。

进一步地，所述传动组件包括可旋转地安装在旋转平台上的转轴、安装在转轴上的大带轮以及安装在驱动机构动力输出端上的小带轮；大带轮与小带轮通过皮带连接。

进一步地，所述转轴通过轴承座安装在支架上，所述轴承座包括安装在支架上的座体以及设置在座体外侧的第三加强筋，座体通过第三加强筋与支架相固定。

进一步地，所述第三加强筋包括梯形板、l型固定架和l型移动架；l型固定架固定在座体外侧，l型移动架通过l型固定架上的滑道可滑动地安装在l型固定架上；螺栓的一端与l型固定架相固定，另一端穿过l型移动架并设置有紧定螺母，拧紧紧定螺母能够将梯形板夹持在l型固定架与l型移动架形成的夹口内。

进一步地，所述驱动机构包括第二伺服电机和第二减速器；第二伺服电机通过第二减速器与传动组件连接。

相比于现有技术，本公开的优势在于：

本公开揭示的一种圆锥机焊接生产系统，针对圆锥破碎机调整螺套特有的形状，通过将旋转平台与焊接装置相结合，大大提升了工件焊补的质量和效率；旋转平台采用双层结构，兼顾了轻便与稳固的优点。并利用变位机的驱动电机驱动所述变位台绕所述变位转轴转动，从而使得机座总成呈现不同的姿态，达到了灵活、自动焊接的目的。动锥焊接支撑平台可在一次安装后，根据工艺要求并配合焊接机器人的焊接参数选择动锥总成的转速。利用所述驱动装置带动动锥总成，按照设定速度完成360度旋转运动，配合焊接机器人完成对动锥总成的焊接。从而达到焊补变形小、焊接后加工余量精准，无气孔、夹渣等缺陷的技术效果，确保产品质量与焊接质量。

附图说明

附图示出了本公开的示例性实施方式，并与其说明一起用于解释本公开的原理，其中包括了这些附图以提供对本公开的进一步理解，并且附图包括在本说明书中并构成本说明书的一部分。

图1是本公开圆锥机焊接生产系统示意图；

图2是图1圆锥机焊接生产系统的变位机示意图；

图3是图2变位机加工的第一工位示意图；

图4是图2变位机加工的第二工位示意图；

图5是图1焊接生产系统的动锥焊接支撑平台示意图；

图6是图5动锥焊接支撑平台正视图；

图7是图5动锥焊接支撑平台侧视图；

图8是图5动锥焊接支撑平台俯视图；

图9是图5动锥焊接支撑平台的动锥总成示意图；

图10是图1焊接生产系统的破碎机调整螺套的焊补装置的立体图；

图11是图10破碎机调整螺套的焊补装置的俯视图；

图12是图10破碎机调整螺套的焊补装置的侧视图；

图13是图12的局部放大图；

图14是图13中第三加强筋的结构示意图；

图15是图13中第三加强筋的俯视图。

附图标记：

1、焊接机器人；2、变位机；21、变位基座；211、基座本体；212、变位安装部；213、基座底座；22、变位台；221、变位承接板；222、承接板安装部；223、旋转座；23、变位转轴；3、埋弧焊机；31、焊机底座；32、升降机构；33、焊机臂；34、焊头；4、支撑平台；41、第一伺服电机；42、第一减速器；43、传动装置；44、托架；441、第一滚轮；442、托架本体；443、加强肋；444、托架底座；45、载物台；451、滤网平台；4511、第一滤网；4512、第二滤网；4513、第三滤网；452、中部平台；4521、平台支撑杆；453、地脚螺栓；454、斜撑杆；5、破碎机调整螺套的焊补装置；51、支架；52、第二滚轮；53、旋转平台；531、上转盘；532、下转盘；533、支撑件；5331、转盘支撑杆；5332、第一加强筋；534、稳固机构；5341、支撑板；5342、中空套管；5343、第二加强筋；535、长形通孔；536、圆形通孔；54、驱动机构；541、第二伺服电机；542、第二减速器；55、传动组件；551、转轴；552、大带轮；553、小带轮；554、皮带；555、轴承座；5551、座体；5552、第三加强筋；55521、梯形板；55522、l型固定架；55523、l型移动架；55524、滑道；55525、螺栓；55526、紧定螺母；6、机座总成；61、机座筒体；62、机座上环；63、机座座体；64、加强肋；65、安装座；7、动锥总成；71、动锥体；72、主轴；721、联轴节；722、动锥卡接部；723、动锥首端轴肩；8、调整螺套。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本公开作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于解释相关内容，而非对本公开的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本公开相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本公开中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本公开。

参见附图1，本公开提供了一种圆锥机焊接生产系统，包括焊接机器人1、变位机2、埋弧焊机3、动锥焊接支撑平台4及破碎机调整螺套的焊补装置5。所述焊接机器人用于实施对动锥总成、调整螺套、机座总成6的焊接。

参见附图2，所述变位机2包括变位基座21、变位台22、变位转轴23及驱动电机。所述变位台22通过所述变位转轴23与所述变位基座21转动连接。所述变位台22设有用于与机座总成6连接的接口。所述驱动电机驱动所述变位台22绕所述变位转轴23转动以调整所述机座总成6的姿态。

参见附图2，焊接机器人1与埋弧焊机3相对于变位机2处于不同的空间位置上，优选地焊接机器人1与埋弧焊机3分布于所述变位台22的两侧。此时焊接机器人1与埋弧焊机3能够尽量地避免相互干扰。但是，所述焊接机器人1与埋弧焊机3在空间上距离放置，导致焊接机器人1与埋弧焊机3要求的机座总成6加工位置不一致，此时需要变位机2调整所述机座总成6，以便所述基座总成6接近所述埋弧焊机3或接近所述焊接机器人1。同时，值得注意的时，由于埋弧焊机3与焊接机器人1的构造不一样，它们加工过程中要求的机座总成6姿态不一致，为了便于自动化加工，就需要变位机2自动地将机座总成6调整至焊接机器人1与埋弧焊机3需要的焊接姿态。本公开通过变位台22绕所述变位转轴23转动以调整所述机座总成6的姿态，同时达到了以上的调整目的。

由于所述机座总成6的外侧面均需要焊接，无论是焊接机器人1还是埋弧焊机3，都只能从机座总成6的一个侧面接近机座总成6，所述焊接机器人1或埋弧焊机3难以对机座总成6远离所述焊接机器人1或埋弧焊机3的侧面进行加工。同时，由于埋弧焊机3通常只具有1个运动自由度，要完成对机座总成6外侧面的完整焊接，则需要变位机2提供一个转动自由度来弥补埋弧焊机3自由度不足的问题。因此，本公开的所述变位台22还包括变位承接板221及设置于所述变位承接板221上侧的旋转座223，所述旋转座223设有与所述机座总成6连接的接口，所述旋转座223适于驱动所述机座总成6绕所述旋转座223的轴线旋转。该旋转座223一方面弥补了埋弧焊机3自由度不足，另一方面可以适时将机座总成6的加工位置暴露在所述焊接机器人1的工作范围内。所述变位台22包含但不限于方形及圆形。所述旋转座223安装所述机座总成6后，所述旋转座223重心、机座总成6重心及变位台22重心在同一直线上，以保障变位台22不会因为变位而产生过大的弯曲变形。所述变位台22还包括承接板安装部222，所述承接板安装部222同样设置于所述变位承接板221的重心处，所述承接板安装部222从所述变位承接板221底面向外延伸，所述承接板安装部222远离所述承接板的底面的一端用于与所述变位转轴23铰接。优选地，所述旋转座223重心、机座总成6重心及变位台22重心连线与所述变位转轴23的轴线相交。

参见附图4，所述变位基座21包括基座本体211及位于所述基座本体211上部的变位安装部212。变位台22的摆动角度大小，直接影响了变位机2灵活性。若所述变位安装部212设置于所述基座本体211的任一侧面内部，基座本体211的侧面将对所述变位台22的摆动空间产生限制。因此需要将所述变位安装部212远离基座本体211的任一壁面，从而扩大变位台22的摆动空间。本公开的所述变位安装部212从所述基座本体211一侧壁向外延伸，变位安装部212的上侧面优选地与所述基座本体211的上侧面齐平。从而保障了变位台22向上翻转的角度大小，也保障了变位安装部212与所述基座本体211的连接强度。变位安装部212远离所述基座本体211的端部设有用于安装所述变位转轴23的轴孔。形成了所述轴孔的轴线与所述侧壁距离设置。值得注意的是，所述轴孔的轴线与所述侧壁的距离应当不大于所述变位安装部212在竖直方向上两倍的厚度。以避免所述变位安装部212因为弯矩而产生破坏性的形变。

在进一步的实施方案中，所述变位基座21还包括基座底座213，所述基座底座213设置于所述基座本体211底部。由于所述轴孔的轴线与所述侧壁距离设置。当所述机座总成6的重力大于所述基座本体211的重力，并且机座总成6的重力与所述基座本体211的重力位于所述变位机2与地面的支点的两侧时，将容易导致所述变位机2侧翻。因此，需要设置大于所述基座本体211的基座底座213。具体而言，所述基座底座213沿着设有所述变位安装部212的基座本体211侧壁向外延伸。并且所述基座底座213外侧末端与所述侧壁的距离大于所述轴孔的轴线与所述侧壁的距离，从而保障地面能够对所述基座底座213产生足以平衡所述机座总成6产生的侧翻力矩。更进一步地，所述基座底座213外侧末端与所述侧壁的距离大于变位台22处于任何位置时的机座总成6重心与所述侧壁的距离。同时，为了保障所述基座底座213具有一定的强度，避免基座底座213因为所述机座总成6产生的翻转力矩而产生破坏性形变，所述基座底座213由金属和/或合金构成。根据以上记载，容易得到所述旋转座223的轴线与所述轴孔的轴线相交。

参见附图2-3，所述埋弧焊机3包括焊机底座31、升降机构32、焊机臂33及焊头34。所述升降机构32包括固定于所述焊机底座31的固定部及相对所述固定部升降移动的活动部，所述焊机臂33固定于所述活动部，所述焊头34设置于所述焊机臂33远离所述升降机构32的末端。因此，所述焊机臂33能够随着所述升降机构32的运动而上下移动。所述升降机构32由控制器进行控制，配合所述变位机2对所述机座总成6的位姿调整，从而完成埋弧焊。所述升降机构32包括但不限于直线电机、滚珠丝杆、液压缸等。所述埋弧焊机3设置于所述变位机2设有所述变位安装部212的一侧。

参见附图2-3，所述焊接机器人1为关节型焊接机器人1。优选地采用六轴焊接机器人1，如kuka或abb公司的六轴机器人。由于变位机2具有一定的高度，若将焊接机器人1直接设置于地面，将致使焊接机器人1受到变位机2的阻挡，焊接机器人的工作空间受到挤压。因此，采用支撑架5将所述焊接机器人1的底座进行抬升，以便充分利用焊接机器人1的工作空间，所述支撑架5高度可调。

参见附图4，机座总成6为圆锥机的重要组成部件，所述机座总成6包括机座座体63、机座筒体61及机座上环62。所述机座座体63、机座筒体61及机座上环62包括但不限于铸造及锻造。优选地，所述机座上环62、机座座体63、机座筒体61均采用碳素结构钢q235，以上零件均在经过粗加工后再进行对接。所述机座座体63、机座筒体61及机座上环62顺次对接，并采用埋弧焊将其焊接配合。所述机座上环62与所述机座座体63都包含向外的凸缘，所述凸缘不仅支撑了整个机座总成6，并提高机座总成6的安装性能。所述机座上环62与所述机座座体63相对的侧面上均设置有加强肋64，所述加强肋64沿着所述机座总成6的周向均布。加强肋64与所述机座上环62的凸缘、机座上环62的筒型外壁，或与所述机座座体63的凸缘及机座座体63的筒型外壁焊接，用于加强机座上环62凸缘及机座座体63凸缘的强度。优选的实施方案中，所述加强肋64延伸至机座筒体61的外表面，所述加强肋64还与所述机座筒体61外表面焊接，从而配合埋弧焊增加整个机座总成6的强度。所述机座总成6还包括安装于所述机座座体63底部的安装座65，所述安装座65用于与所述旋转座223连接。应用所述的圆锥机机座总成加工系统的机座总成6加工方法包括了以下步骤(附图3-4)：

步骤一：将机座总成6的机座座体63与所述旋转座223连接，机座座体63、机座筒体61及机座上环62顺次对接；

步骤二：所述驱动电机驱动所述变位台22绕所述变位转轴23转动至适于所述埋弧焊机3焊接的第一工位(附图2)，所述旋转座223带动所述机座总成6旋转，所述埋弧焊机3焊机机座座体63与机座筒体61间的埋弧焊缝及机座筒体61与机座上环62间的埋弧焊缝；

步骤三：所述驱动电机驱动所述变位台22绕所述变位转轴23转动至机座总成6整体位于变位机2上部的第二工位(附图3)，将基座加强肋64安装至机座上环62及机座座体63的外侧面；所述焊接机器人1焊接所述加强肋64；

步骤四：旋转座223旋转变位，直至所述焊接机器人1将所有加强肋64焊接至所述机座上环62及机座座体63。

参见附图5，所述动锥焊接支撑平台4包括载物台45、驱动装置、传动装置43及托架44。

所述托架44设置于所述载物台45上部并用于支撑动锥总成7的主轴72。所述传动装置43的一端与所述驱动装置连接，另一端适于与所述动锥总成7连接，以提供所述动锥总成7转动的动力。在对动锥总成7加工中，只需要将所述动锥总成7安装至所述托架44，根据工艺要求并配合焊接机器人1的焊接参数选择动锥总成7的转速，并将该转速换算成为所述驱动装置的驱动参数，进而利用所述驱动装置带动动锥总成7按照设定速度完成360度旋转运动，即可配合焊接机器人1完成对动锥总成7的焊接。本公开的支撑平台4为配合焊接机器人1实现对动锥总成7自动化焊接提供了基础，有效地减少了吊装、工件旋转带来的时间成本及人力成本。

在优选的技术方案中，所述驱动装置可以选用伺服减速电机，通过调节伺服减速电机的占空比从而对伺服减速电机的速度进行调整，以满足不同焊接工艺需求的动锥总成7或具有不同焊接参数的焊接机器人1。第一伺服电机41减速机具有高刚性、高精度、高传动效率的特点，能够提高传动装置43的精确性及可靠性。并且伺服减速电机内部包括行星减速机构，有效地节省了安装空间。在另一实施例中，所述驱动装置包括第一伺服电机41、第一减速器42及控制器(附图6)，所述第一伺服电机41的主轴72与所述第一减速器42连接，通过所述第一减速器42的输出轴与所述传动装置43连接。所述控制器控制所述第一伺服电机41的占空比来调节所述第一伺服电机41的转速，并通过第一减速器42减速及提高扭矩，从而驱动所述动锥总成7。为了降低系统的复杂度及整体重量，所述传动装置43包括但不限于传动带、传动链。

在其中一个优选的实施方案中，所述托架为整体式托架，所述托架44呈现“凹”字形，所述托架两个凸起部适于支撑所述动锥总成7的主轴72，所述动锥总成7的动锥体71容纳于托架的中部凹陷的空间。

在另一优选的实施方案中，包含两个所述托架44(附图5-7)。两个所述托架44间隔设置，分别用于支撑所述动锥总成7的主轴72首端及主轴72末端。所述托架44还包含托架本体442及位于所述托架本体442下部的托架底座444，所述托架底座444通过螺栓与所述载物台45固定连接。所述载物台45开设有条状的螺栓孔，以便于调整所述托架44的位置。由于所述动锥总成7在传动装置43的带动下产生转动，所述托架44与所述主轴72的接触位置需要使用第一滚轮441以便减少其摩擦力，同时若干第一滚轮441对所述主轴72的轴线产生限定作用，从而避免了主轴72放置倾斜而致使焊接位置不准确。具体而言，所述托架本体442上部设有若干所述第一滚轮441，优选地所述第一滚轮441共有两个。所述托架本体442为梯形且具有均匀的厚度，所述托架本体442的梯形长边与所述托架底座444固定连接，从而增加了所述托架本体442的支撑稳定性，而在所述托架本体442的厚度方向的两侧面均设置有三角形的加强肋443，所述三角形加强肋443一侧边与所述托架底座444连接，另一侧边与所述托架本体442固定连接。所述托架本体442、托架底座444、加强肋443通过一体成型形成。优选地，所述托架本体442的任一侧面具有两个所述加强肋443，以增加所述托架本体442的侧面支撑强度。

参见附图7-8，所述载物台45包括中部平台452及围设于所述中部平台452侧面的滤网平台451。所述载物台45中部用于对所述动锥总成7产生支撑，需要具有较高的强度，因此所述中部平台452易使用钢板或合金板进行制造。所述载物台45还需要放置工具的平台，放置的工具通常具有较轻的质量。同时值得注意的是，放置的工具常附着有粉尘等机械杂质，焊接的过程中也可能飘落焊渣等杂物。因此，在所述中部平台452的侧面使用滤网平台451，以减轻载物台45的质量，同时允许机械杂质通过滤网飘落至地面从而保障载物台45的整洁。所述滤网平台451包括第一滤网4511、第二滤网4512及第三滤网4513，所述滤网平台451围绕所述中部平台452三条边长设置。其中第二滤网4512沿着所述中部平台452的一宽边平行设置，并且该宽边设有若干沿与中部平台452长度方向平行的平台支撑杆4521，所述第二滤网4512支撑于所述平台支撑杆4521并与所述中部平台452宽边间隔设置，形成孔口。构成所述传动装置43的传动带或传动链能够穿过该孔口，以连接所述中部平台452上部的动锥总成7及中部平台452下部的驱动装置，从而将驱动装置与动锥总成7分离，保障中部平台452上具有充分的操作空间。所述动锥总成7放置于所述托架44，且其主轴72的首端朝向所述孔口设置，以便于所述传动装置43与主轴72的传动结构连接。所述第一滤网4511与第三滤网4513分别沿所述中部平台452的两个长边平行设置。值得注意的是，所述动锥总成7的动锥体71接近于所述主轴72的末端，所述动锥总成7的重量主要集中于所述主轴72末端，因此在搬运的过程中，需要使得主轴72末端尽可能接近搬运器械或操作人员，而主轴72首端可以较所述末端远离搬运器械或操作人员。所述中部平台452用于支撑所述动锥总成7一端的短边不设有所述滤网平台451，并且第一滤网4511较所述中部平台452的长边短，以便在所述中部平台452放置所述主轴72末端的一侧设置操作人员的接近空间。所述第三滤网4513可以分为两个独立的部分，以改善滤网的受力。同时第三滤网4513凸出于所述中部平台452的长边，以弥补由于第一滤网4511较所述中部平台452长边短而损失的支撑空间。

进一步地，为了在所述载物台45不使用时便于存放，所述第一滤网4511及所述第三滤网4513与所述中部平台452的长边转动连接，所述第一滤网4511及所述第三滤网4513包括与所述中部平台452共面的第一位置及折叠的第二位置。当所述第一滤网4511及第三滤网4513处于所述第一位置时(附图7)，所述中部平台452下的斜撑杆454固定所述第三滤网4513。所述中部平台452下设有支撑脚，并且所述支撑脚通过地脚螺栓453固定于地面。

本公开的动锥总成焊接系统适于焊补动锥总成7的动锥体71与主轴72。焊接的动锥总成7及焊接方法如下文所述。参见附图9，所述动锥总成7包含主轴72与设置于所述主轴72末端处的动锥体71。所述主轴72的首端设有联轴节721，所述支撑平台4的传动装置43与所述联轴节721传动连接，以带动所述动锥总成7旋转。所述主轴72首端还带有由两个轴环限定的动锥卡接部722，所述动锥卡接部722用于与所述托架44的第一滚轮441配合，以便对所述动锥总成7定位及支撑。所述主轴72的首端还设置有动锥首端轴肩723，另一所述托架44通过与所述轴肩靠接，固定所述动锥总成7。

焊接时，所述动锥总成7放置托架44上，主轴72锥度安装所述联轴节721，然后通过伺服减速电机带动传动带，驱动动锥总成7旋转，零件在旋转过程中，焊接机器人1开始根据旋转速度，进行一层层的堆焊，待焊补完成后，按照原设计要求加工至尺寸精度，修复完成。机器人焊接流程化，送丝、预加热、提前送气、滞后送气、焊接电流等各工步的参数都通过程序智能控制，完全实现过程可控制，从而保证焊接质量，不会出现气孔、焊接缺陷。

如图10至15所示，所述破碎机调整螺套的焊补装置5包括焊接装置1、支架51，以及安装在支架51上的旋转平台53和用于驱动该旋转平台53旋转的驱动机构54；旋转平台53安装在传动组件55上方，驱动机构54通过传动组件55驱动旋转平台53水平自转；焊接装置1用于焊接固定在旋转平台53上方的待焊补工件-调整螺套8。

所述破碎机调整螺套的焊补装置5还包括安装在支架51上的若干个第二滚轮52；第二滚轮52支撑在旋转平台53底部与支架51之间，并围绕旋转平台53的中心轴呈圆周分布；第二滚轮52的固定端与支架51相固定，轮面与旋转平台53底部紧贴，用于增大旋转平台53的受力接触点，这样调整螺套8安装在旋转平台53上，就不容易倾斜，同时也保护转轴及轴承座555，减少轴承座555所受到的承载力。

旋转平台53包括上转盘531和下转盘532，上转盘531与下转盘532之间通过支撑件533相固定；支撑件533包括支撑在上转盘531与下转盘532之间的转盘支撑杆5331，以及从转盘支撑杆5331向圆周外延伸的若干个第一加强筋5332，第一加强筋5332的数量可设置4至8个，第一加强筋5332使上转盘531与下转盘532的稳固连接，用于加强旋转平台53的承载能力。此外，上转盘531与下转盘532也可采用现有技术中的其他固定方式，比如围绕下转盘532边沿均匀设置多根转盘支撑杆5331来与上转盘531相固定。

旋转平台53还包括固定在其底部稳固机构534；稳固机构534包括支撑板5341、中空套管5342和若干个第二加强筋5343；中空套管5342开口朝下，上端与支撑板5341底部相固定，并且开口内设有与转轴551相配合卡接的键槽；中空套管5342与支撑板5341底部之间通过第二加强筋5343相固定。第二加强筋5343固定在中空套管5342外侧与支撑板5341底部之间，并由中空套管5342向圆周外延伸，第二加强筋5343的数量可设置4至8个，稳固机构534用于加强旋转平台53的稳定性，防止其倾斜，同时也提高了轴承座555的整体刚性和稳定性。

旋转平台53边沿均匀设置有多个长形通孔535和圆形通孔536，长形通孔535与圆形通孔536间隔交替分布，通过穿入螺栓将待焊补工件固定在旋转平台53上。

传动组件55包括可旋转地安装在旋转平台53上的转轴551、安装在转轴551上的大带轮552和安装在驱动机构54动力输出端上的小带轮553；大带轮552与小带轮553通过皮带554连接；转轴551上端设有与中空套管5342相配合卡扣的键。

转轴551通过上下两个轴承座555竖直安装在支架51上，轴承座555包括安装在支架51上的座体5551以及设置在座体5551外侧的第三加强筋5552，座体5551通过第三加强筋5552与支架51相固定，每个轴承座555的第三加强筋5552数量可采用1个或多个。第三加强筋5552用于减少座体5551的受力，加固轴承座555与支架51的连接。

第三加强筋5552包括梯形板55521、l型固定架55522和l型移动架55523；l型固定架55522固定在座体5551外侧，l型移动架55523通过l型固定架55522上的滑道55524可滑动地安装在l型固定架55522上；l型移动架55523上开设有与螺栓55525相适配的通孔，螺栓55525的一端与l型固定架55522相固定，另一端穿过l型移动架55523的通孔并设置有紧定螺母55526，拧紧紧定螺母55526能够将梯形板55521夹持在l型固定架55522与l型移动架55523形成的夹口内。l型固定架55522与支架51紧靠的那一条边中部开设有用于卡入梯形板55521的凹槽，以固定梯形板55521防止其倾斜。

驱动机构54包括第二伺服电机541和第二减速器542；第二伺服电机541通过第二减速器542与传动组件55连接，小带轮553安装在第二减速器542的动力输出端上。

与上述实施例的主要区别在于，在本实施例中，焊接机器人可采用现有技术中的其他智能焊接机器人，能够采用电控按照预设的焊接温度、位置及时间来控制。

本实施例的工作原理：

首先将待焊补的调整螺套8通过长形通孔535和圆形通孔536固定在旋转平台53的上方，然后启动第二伺服电机541；第二伺服电机541通过第二减速器542带动小带轮553转动，小带轮553再通过皮带554带动大带轮552及转轴一起转动，然后转轴带动旋转平台53水平自转，则固定在旋转平台53上方的调整螺套8跟随旋转平台53一起自转；调整螺套8内部的空间为倒圆锥体，在旋转过程中，焊接机器人根据预设的转速和时间，一圈圈一层层地对调整螺套8的内表面按照原设计要求尺寸精度进行堆焊，待焊补完成后，焊接机器人抬起焊接头，第二伺服电机541停止转动，完成修复过程。

在安装第三加强筋5552时，首先将l型固定架55522的一边与座体5551相固定，然后将梯形板55521的下底边卡入l型固定架55522的凹槽中，然后将l型移动架55523上的螺栓穿入l型移动架55523的通孔中，使l型移动架55523的一条边插入l型固定架55522的滑到中，最后拧紧紧定螺母55526将梯形板55521夹持在l型固定架55522与l型移动架55523形成的夹口内。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例/方式”、“一些实施例/方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例/方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例/方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例/方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例/方式或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例/方式或示例以及不同实施例/方式或示例的特征进行结合和组合。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

本领域的技术人员应当理解，上述实施方式仅仅是为了清楚地说明本公开，而并非是对本公开的范围进行限定。对于所属领域的技术人员而言，在上述公开的基础上还可以做出其它变化或变型，并且这些变化或变型仍处于本公开的范围内。