一种车用气体发生器的装配设备的制作方法

本发明涉及车用零部件制造设备技术领域，具体而言，涉及一种车用气体发生器的装配设备。

背景技术：

随着社会经济的进步，机动车的数量越来越多，交通事故也越来越常见。尤其当车辆与车辆之间或车辆与行人之间发生剧烈碰撞时，容易导致行人或车辆遭受巨大的冲击力，严重时可能会导致人员伤亡。

现有技术中，设计了一种气体发生器，并将其设于汽车引擎盖，当车辆与行人相撞时，气体发生器能被激发而工作，最终气体发生器内的活塞杆将汽车引擎盖顶起，这样能大大减弱行人与引擎盖碰撞时的冲击力，从而达到降低损伤的目的。但引擎盖的种类繁多，因此需要制造多种型号的气体发生器以适配不同种类的引擎盖，现有用于制造气体发生器的设备一般都只能专用于某一种气体发生器的制作，通用性弱。

技术实现要素：

本发明解决的问题是制作气体发生器的设备通用性弱。

为解决上述问题中的至少一个方面，本发明提供一种车用气体发生器的装配设备，包括贴码工位、活塞杆组装工位、套筒输送工位、管体输送工位和铆压工位；所述贴码工位包括贴码专用工装，所述贴码专用工装上设有多种用于放置待贴码的气体发生器的管体的贴码专用夹具；所述活塞杆组装工位包括活塞杆推进工装、第一气缸和用于放置贴码后的所述管体的管体固定夹具，所述活塞杆推进工装包括推进杆和与所述推进杆连接的电缸，所述电缸用于向上推动气体发生器的活塞杆进入所述管体内，所述第一气缸用于向下顶住气体发生器的管体半成品；所述套筒输送工位包括推进机构和辅动机构，所述推进机构包括用于放置气体发生器的套筒组件的滑槽，所述辅动机构用于推动所述套筒组件从所述滑槽内移向所述铆压工位；所述管体输送工位包括管体推进工装，所述管体推进工装包括第二气缸和用于放置所述管体半成品的管体半成品固定夹具，所述第二气缸用于推动所述管体半成品固定夹具带动所述管体半成品移向所述铆压工位；所述铆压工位包括转盘、第四气缸和多个铆压爪，所述转盘设有铆压孔、斜向导向槽和与所述第四气缸铰接的把手，所述斜向导向槽内活动连接有与所述铆压爪连接的销子，当所述套筒组件与所述管体半成品均被推进所述铆压孔内时，通过所述第四气缸的运动实现多个所述铆压爪的铆压动作，铆压完成后，完成所述气体发生器的装配工作。

优选地，所述推进杆的顶部设有磁铁，所述活塞杆的底部通过所述磁铁与所述推进杆连接。

优选地，所述活塞杆组装工位还包括用于调整所述活塞杆外的密封圈位置的密封圈调整工装，所述密封圈调整工装包括平板叉和用于控制所述平板叉伸缩的第五气缸；所述平板叉首次伸出时，所述电缸推动所述活塞杆上移到指定位置后，所述第五气缸控制所述平板叉缩回，所述电缸推动所述活塞杆继续上移一段距离后，所述第五气缸控制所述平板叉再次伸出，所述电缸带动所述活塞杆下移到所述指定位置后，所述第五气缸控制所述平板叉再次缩回，完成所述平板叉对所述密封圈位置的调整。

优选地，所述活塞杆组装工位还包括第一相机，所述第一相机用于检验所述活塞杆的位置状态和检验所述密封圈的数量，所述电缸控制所述活塞杆上下移动通过多个拍摄位置，所述第一相机用于检验在多个所述拍摄位置时所述密封圈的数量。

优选地，所述管体固定夹具的种类具有多种，当将所述活塞杆与所述管体组装时，多种所述管体固定夹具中的一种被安装于所述活塞杆组装工位，所述活塞杆组装工位还包括用于摆放多种所述管体固定夹具中剩余的所述管体固定夹具的第一夹具收纳台，所述第一夹具收纳台设有用于检测所述管体固定夹具收纳情况的接近传感器；和/或，所述管体半成品固定夹具的种类具有多种，当所述第二气缸带动所述管体半成品移动时，多种所述管体半成品固定夹具中的一种被安装于所述管体推进工装，所述管体输送工位包括用于摆放多种所述管体半成品固定夹具中剩余的所述管体半成品固定夹具的第二夹具收纳台。

优选地，所述管体为带帽管体或无帽管体，所述管体固定夹具包括与所述带帽管体顶部抵接的第一压头或与所述无帽管体顶部抵接的第二压头，所述第二压头连接有位移传感器；所述活塞杆组装工位包括用于检测所述管体位置状态的第一组对射光电感应器和用于检测所述带帽管体的帽子位置状态的第二组对射光电感应器。

优选地，所述套筒组件包括套筒、炸药管和炸药管连接头，所述套筒输送工位包括第二相机，所述第二相机用于检测所述套筒和所述炸药管连接头的位置状态和检测所述炸药管的颜色，检测合格后，所述推进机构带动所述套筒组件向所述铆压工位移动。

优选地，所述套筒输送工位还包括用于放置所述套筒组件的炸药管的梯形槽。

优选地，所述管体输送工位包括尺寸测量工装，所述尺寸测量工装设有接触式测量传感器，当所述套筒组件与所述管体半成品在所述铆压孔内被所述铆压爪铆压后组装成气体发生器，所述第二气缸带动固定于所述管体半成品固定夹具内的所述气体发生器退回所述管体输送工位，所述接触式测量传感器用于测量所述气体发生器的管体的外径；所述管体推进工装包括电机，所述电机与所述管体半成品固定夹具连接。

优选地，所述管体推进工装包括楔形锁紧机构，所述楔形锁紧机构包括第一楔形块、第二楔形块和与所述第二楔形块连接的第三气缸，当所述第二气缸推动所述管体半成品固定夹具带动所述管体半成品移动到所述铆压工位时，所述第一楔形块与所述第二楔形块相互锁紧。

优选地，所述管体半成品固定夹具可拆卸连接有凸柱。

优选地，所述铆压工位包括力实时监控机构，所述力实时监控机构包括转盘壳体和用于限制所述转盘壳体转动的力传感器，所述转盘壳体与所述把手连接，当未安装所述力传感器时，所述转盘壳体跟随所述把手同步转动，当所述力传感器限制所述转盘壳体转动时，所述第四气缸推动所述把手转动，并通过所述力传感器实时监控所述把手的受力值，通过所述把手的受力值得出所述铆压爪实时的铆压力。

优选地，所述铆压工位包括位移实时监控机构，所述位移实时监控机构包括角度位移传感器，所述角度位移传感器用于检测所述把手的实时转动角度，通过所述把手的转动角度得出所述铆压爪在所述铆压孔径向方向上的位移量。

优选地，所述贴码工位包括剥标机和设于所述剥标机内的图案标签和二维码标签，所述图案标签和所述二维码标签被所述剥标机剥出后，用于粘贴于所述管体。

优选地，所述活塞杆组装工位还包括用于检测粘贴于所述管体外壁的图案标签的第一视觉传感器和用于检测粘贴于所述管体外壁的二维码标签的第二视觉传感器；所述管体推进工装包括用于检测粘贴于所述管体半成品外壁的二维码标签的第三视觉传感器。

相对于现有技术，本发明中的车用气体发生器的装配设备，在贴码工位设置多种类型的贴码专用夹具，减少员工更换贴码专用夹具的操作，既能提高员工贴码的效率，又能提高装配设备的通用性；在活塞杆组装工位，将在贴码工位贴码后的管体放置到管体固定夹具上，再通过可灵活精确控制行程的电缸将活塞杆推入管体内，实现活塞杆不同的移动距离，从而适应不同长度的活塞杆完成装配，通用性强；在套筒输送工位，将气体发生器的套筒组件进行组装后放到推进机构上，推进机构能放下各种类型的套筒组件，且推进机构能将套筒组件先推到靠近铆压工位的位置，然后由辅动机构将套筒组件顶到铆压工位内，利用推进机构和辅动机构的相互配合实现对套筒组件的可靠输送，且能适应各种外形尺寸的套筒组件的输送；在管体输送工位，将在活塞杆组装工位组装好的管体半成品放置到管体半成品固定夹具内，通过第二气缸可控制管体半成品固定夹具的移动距离，适用于不同长度的管体半成品的输送；在铆压工位，由管体输送工位输送的管体半成品和由套筒输送工位输送的套筒组件在铆压孔内组装，并利用铆压爪在铆压孔的径向方向上的移动来实现管体半成品和套筒组件的相互铆压连接，由于铆压爪的铆压内径可由把手的转动角度控制，因此该工位适用于各种外形尺寸的气体发生器的铆压工作；因此通过在各工位设置可更换的专用夹具或通用的装配结构，提升了该装配设备的通用性，从而降低了设备制作成本；且该装配设备结构紧凑，工位较少，装配操作简单，能大大提高产品的组装效率和合格率。

附图说明

图1为本发明实施例所述的贴码工位的结构图；

图2为本发明实施例所述的活塞杆组装工位的结构图；

图3为图2中a部的放大图；

图4为图2中b部的放大图；

图5为本发明实施例所述的第一夹具收纳台的结构图；

图6为本发明实施例所述的套筒组件的结构图；

图7为本发明实施例所述的套筒输送工位的结构图；

图8为图7中c部的放大图；

图9本发明实施例所述的管体输送工位的结构图；

图10为图9中d部的放大图；

图11为本发明实施例所述的管体输送工位的局部结构图一；

图12为本发明实施例所述的管体输送工位的局部结构图二；

图13为本发明实施例所述的管体半成品固定夹具的结构图；

图14为本发明实施例所述的第二夹具收纳台的结构图；

图15为本发明实施例所述的铆压工位的结构图；

图16为本发明实施例所述的铆压工位的局部结构图；

图17为本发明实施例所述的车用气体发生器的装配设备的整体结构图；

图18为本发明实施例所述的车用气体发生器的装配设备的局部结构图。

附图标记说明：

1-贴码工位，11-贴码专用工装，12-贴码专用夹具，13-剥标机，2-活塞杆组装工位，20-第二组对射光电感应器，21-活塞杆推进工装，211-推进杆，212-电缸，22-第一气缸，23-管体固定夹具，231-第一压头，232-第二压头，2321-位移传感器，24-第一视觉传感器，25-第二视觉传感器，26-平板叉，27-第一相机，28-第一夹具收纳台，29-第一组对射光电感应器，3-套筒输送工位，31-推进机构，311-滑槽，32-辅动机构，33-第二相机，34-梯形槽，4-管体输送工位，41-管体推进工装，411-第二气缸，412-管体半成品固定夹具，4121-凸柱，413-第三视觉传感器，414-电机，42-第二夹具收纳台，43-尺寸测量工装，431-接触式测量传感器，44-楔形锁紧机构，441-第一楔形块，442-第二楔形块，443-第三气缸，5-铆压工位，51-转盘，511-铆压孔，512-斜向导向槽，513-把手，514-销子，52-第四气缸，53-铆压爪，54-力实时监控机构，541-转盘壳体，542-力传感器，6-气体发生器，61-管体，62-活塞杆，621-密封圈，63-套筒组件，631-套筒，632-炸药管，633-炸药管连接头，64-管体半成品。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

本发明实施例提供了一种车用气体发生器的装配设备，结合图17、图1、图2、图7、图9和图10所示，该装配设备的装配对象为气体发生器6，气体发生器6包括管体61、活塞杆62和套筒组件63，活塞杆62装入管体61后形成管体半成品64，套筒组件63包括套筒631、炸药管632和炸药管连接头633；该装配设备包括贴码工位1、活塞杆组装工位2、套筒输送工位3、管体输送工位4和铆压工位5。

贴码工位1包括贴码专用工装11，贴码专用工装11上设有多种用于放置待贴码的气体发生器的管体61的贴码专用夹具12。在贴码工位1，对管体61完成贴码工作。其中，每种类型的管体61具有一个贴码专用夹具12，通过在贴码专用工装11上设置多种类型的贴码专用夹具12，可以减少员工更换贴码专用夹具12的操作，有助于提高该装配设备的通用性。

结合图2至图4所示，活塞杆组装工位2包括活塞杆推进工装21、第一气缸22和用于放置贴码后的管体61的管体固定夹具23，活塞杆推进工装21包括推进杆211和与推进杆211连接的电缸212，电缸212向上推动活塞杆62进入管体61内，第一气缸22设于管体61的上方，第一气缸22用于向下顶住气体发生器的管体半成品64。电缸212能准确控制行程，通过电缸212能实现活塞杆62不同的移动距离，从而适应不同长度的活塞杆62完成装配，通用性强。

其中，在活塞杆组装工位2，员工将两个密封圈分别从活塞杆62的上下两端套在活塞杆62的外壁上，然后将带有密封圈的活塞杆62放到推进杆211上，并将管体61放到管体固定夹具23内；按下装配设备的启动键后，电缸212向上顶着活塞杆62向上移动，同时位于上方的第一气缸22作用于管体61的顶部，组装完成后并经检测合格，则装配设备的指示灯亮，然后由员工取走组装完的产品。

结合图7和图8所示，套筒输送工位3包括推进机构31和辅动机构32，推进机构31包括用于放置套筒组件63的滑槽311，辅动机构32推动套筒组件63从滑槽311内移出。

其中，推进机构31的一端连接有气缸，工作时，气缸推动推进机构31向铆压工位5靠近，从而带动套筒组件63向铆压工位5靠近；辅动机构32设置在滑槽311内，辅动机构32的一端也连接有气缸，在套筒组件63进入铆压工位5与管体半成品64配合前，推进机构31将停止移动，此时辅动机构32在气缸的推动力作用下，辅动机构32的另一端顶住套筒组件63向铆压工位5继续移动，辅动机构32的外形为圆柱形杆状，该圆柱形杆状的外径小于或等于套筒组件63的最小外径。因此设置推进机构31，能确保将套筒组件63稳定输送到靠近铆压工位5的位置；设置辅动机构32，能防止推进机构31对套筒组件63与管体半成品64相互间的装配产生干涉。

结合图9和图10所示，管体输送工位4包括管体推进工装41，管体推进工装41包括第二气缸411和用于放置管体半成品64的管体半成品固定夹具412，第二气缸411推动管体半成品固定夹具412向铆压工位5移动。员工将活塞杆组装工位2组装完的管体半成品64放置到管体半成品固定夹具412上，按下启动键，实现将管体半成品64输送到铆压工位5。

结合图15、图16和图18所示，铆压工位5包括转盘51、第四气缸52和多个铆压爪53，转盘51设有铆压孔511、斜向导向槽512和与第四气缸52铰接的把手513，斜向导向槽512内活动连接有与铆压爪53连接的销子514，当套筒组件63与管体半成品64均被推进铆压孔511内时，通过第四气缸52的运动实现多个铆压爪53的铆压动作。其中，铆压爪53的数量为8个，由8个铆压爪53相互配合形成的孔与铆压孔511同轴，以确保铆压的匀称度；铆压爪53在第四气缸52的直线作用力下，通过把手的转动，实现铆压爪53的抱紧铆压动作，使得铆压效果更加可靠。

本实施例中，在贴码工位1设置多种类型的贴码专用夹具12，减少员工更换贴码专用夹具12的操作，既能提高员工贴码的效率，又能提高装配设备的通用性；在活塞杆组装工位2，将在贴码工位1贴码后的管体61放置到管体固定夹具23上，再通过可灵活精确控制行程的电缸212将活塞杆62推入管体61内，实现活塞杆62不同的移动距离，从而适应不同长度的活塞杆62完成装配，通用性强；在套筒输送工位3，将气体发生器6的套筒组件63进行组装后放到推进机构31上，推进机构31能放下各种类型的套筒组件63，且推进机构31能将套筒组件63先推到靠近铆压工位5的位置，然后由辅动机构32将套筒组件63顶到铆压工位5内，利用推进机构31和辅动机构32的相互配合实现对套筒组件63的可靠输送，且能适应各种外形尺寸的套筒组件63的输送；在管体输送工位4，将在活塞杆组装工位2组装好的管体半成品64放置到管体半成品固定夹具412内，通过第二气缸411可控制管体半成品固定夹具412的移动距离，适用于不同长度的管体半成品64的输送；在铆压工位5，由管体输送工位4输送的管体半成品64和由套筒输送工位3输送的套筒组件63在铆压孔511内组装，并利用铆压爪53在铆压孔511的径向方向上的移动来实现管体半成品64和套筒组件63的相互铆压连接，由于铆压爪53的铆压内径可由把手513的转动角度控制，因此该工位适用于各种外形尺寸的气体发生器的铆压工作。通过在各工位设置可更换的专用夹具或通用的装配结构，提升了该装配设备的通用性，从而降低了设备制作成本；且该装配设备结构紧凑，工位较少，装配操作简单，能大大提高产品的组装效率和合格率。

优选地，如图1所示，贴码工位1包括剥标机13和设于剥标机13内的图案标签和二维码标签，图案标签和二维码标签被所述剥标机13剥出后，员工将剥下的图案标签和二维码标签粘贴于管体61。

其中，图案标签为黄色，二维码标签为白色，当位于剥标机13内的图案标签和二维码标签从剥标机13中剥出后，员工分别手动取下对应的图案标签和二维码标签，并粘贴到气体发生器6的管体61的外壁上。

本实施例中，在管体61上粘贴黄色的图案标签，有助于员工和客户区分出不同类型的气体发生器；在管体61上粘贴白色的二维码标签，有助于产品的追溯；且将两种标签设计为两种不同的颜色，是为了防止员工将标签粘贴错位置。

优选地，如图2所示，活塞杆组装工位2还包括用于检测粘贴于管体61外壁的图案标签的第一视觉传感器24和用于检测粘贴于管体61外壁的二维码标签的第二视觉传感器25。

其中，不同类型的气体发生器6的管体61上粘贴的图案标签的图案是不一样的，不同的图案是为了区分不同类型的气体发生器6，设置第一视觉传感器24，是利用该装配设备的控制系统自动检验管体61上的图案标签是否与相应的气体发生器6的类型对应，从而提高生产的准确率；二维码标签具有唯一性，即气体发生器6的不同个体之间的二维码标签是不相同的，设置第二视觉传感器25，是为了将气体发生器6的生产信息录入系统中，以便后续质量追溯。

同理，如图9所示，管体推进工装41包括用于检测粘贴于管体半成品64外壁的二维码标签的第三视觉传感器413。本实施例中，设置第三视觉传感器413，是为了将气体发生器6在管体输送工位4的生产信息录入系统中，以便后续质量追溯。

优选地，如图4所示，推进杆211的顶部设有磁铁，活塞杆62的底部通过磁铁与推进杆211连接。

其中，由于在活塞杆组装工位2，需要将活塞杆62装入管体1内，因此如果在活塞杆62四周固定活塞杆62的位置，会在活塞杆62推进管体61的装配过程中与管体61产生干涉，从而影响正常的装配，因此采用在活塞杆62的底部设有固定结构，优选采用磁铁在底部吸住活塞杆62，以便活塞杆62能顺利伸入管体61内。

优选地，如图4所示，活塞杆组装工位2还包括用于调整活塞杆62外的密封圈621位置的密封圈调整工装，密封圈调整工装包括平板叉26和用于控制平板叉26前后伸缩的第五气缸；平板叉26首次伸出时，电缸212推动活塞杆62上移到指定位置后，第五气缸控制平板叉26缩回，电缸212推动活塞杆62继续上移一段距离后，第五气缸控制平板叉26再次伸出，电缸212带动活塞杆62下移到指定位置后，第五气缸控制平板叉26再次缩回，完成平板叉26对密封圈621位置的调整。该指定位置，是指当密封圈621位于活塞杆62的预设位置（指产品设计规定的位置）时，活塞杆62移动到使得密封圈621与平板叉26相互接触的位置；当平板叉26向前伸出时，活塞杆62在推进杆211的作用力下移动时，密封圈621会与平板叉26接触，从而实现密封圈位置的调整；当平板叉26向后缩回时，活塞杆62在推进杆211的作用力下移动时，密封圈621不会与平板叉26接触。

其中，员工将密封圈621手动安装到活塞杆62上，由于是手动安装，密封圈在活塞杆62的位置可能会不一致，在活塞杆62装入管体61前，平板叉26会前后伸缩两次，第一次向前伸出后，密封圈621位于平板叉26的下方，然后电缸212推动活塞杆62上移一段距离，如果密封圈621的位置位于预设位置的上方，则密封圈621会被平板叉26向下推到预设位置；然后平板叉26向后缩回，电缸212继续推动活塞杆62上移一段距离后，平板叉26再次向前伸出，此时密封圈621位于平板叉26的上方，然后电缸212带动活塞杆62向下移动一段距离，如果密封圈621的位置位于预设位置的下方，则密封圈621会被平板叉26向上推到预设位置，这样经过两次调整后能完全确保密封圈621的位置最终位于预设位置。

本实施例中，设置密封圈调整工装，通过平板叉26的两次伸缩动作，在电缸212带动活塞杆移动的过程中，使得位于管体61上端的密封圈能被调整到统一的位置，从而满足产品的设计要求。

优选地，如图2和图4所示，活塞杆组装工位2还包括第一相机27，第一相机27用于检验活塞杆62的位置状态和检验密封圈621的数量，电缸212控制活塞杆62上下移动通过多个拍摄位置，第一相机27用于检验在多个拍摄位置时密封圈（621）的数量。

其中，在密封圈621经过密封圈调整工装调整位置后，电缸212带动活塞杆62上下移动多个位置，以便实现第一相机27对密封圈621的数量的检测，从而防止密封圈621多装或少装；第一相机27还能检测活塞杆62是否在推进杆211上放置到位，以确保活塞杆62能顺利安装到管体61内。

优选地，如图5所示，管体固定夹具23的种类具有多种，工作时，多种管体固定夹具23中的一种被安装于活塞杆组装工位2，活塞杆组装工位2还包括用于摆放多种管体固定夹具23中剩余的管体固定夹具23的管体固定夹具23的第一夹具收纳台28，第一夹具收纳台28设有接近传感器。

其中，用于固定不同类型的管体1的管体固定夹具23的结构也不相同，因此为了提高装配设备的通用性，将管体固定夹具23可拆卸连接在活塞杆组装工位2，以便实现对不同类型的管体61进行装配；且设置第一夹具收纳台28，能将闲置的管体固定夹具23统一摆放，以防丢失；同时为了避免员工安装错管体固定夹具23的类型，在第一夹具收纳台28上增设了接近传感器，该接近传感器能检测到被拿走用于生产的管体固定夹具23的类型，从而使得该装配设备能判断用于生产的管体固定夹具23的类型是否正确，最终保证了生产的合格率。

同理，如图14所示，管体半成品固定夹具412的种类具有多种，工作时，多种管体半成品固定夹具412中的一种被安装于管体推进工装41，管体输送工位4包括用于摆放多种管体半成品固定夹具412中剩余的管体半成品固定夹具412的管体半成品固定夹具412的第二夹具收纳台42。

其中，用于固定不同类型的管体半成品64的管体半成品固定夹具412的结构也不相同，因此为了提高装配设备的通用性，将管体半成品固定夹具412可拆卸连接在管体推进工装41，以便实现对不同类型的管体半成品64进行装配，设置第二夹具收纳台42，能将闲置的管体半成品固定夹具412统一摆放，以防丢失。

优选地，结合图2和图5所示，管体61为带帽管体或无帽管体，管体固定夹具23包括与带帽管体顶部抵接的第一压头231或与无帽管体顶部抵接的第二压头232，第二压头232连接有位移传感器2321；位移传感器2321用于检测无帽管体内的活塞杆62相对于无帽管体的端面向上伸出的距离。

如图2所示，活塞杆组装工位2包括用于检测管体61位置状态的第一组对射光电感应器29和用于检测带帽管体的帽子位置状态的第二组对射光电感应器20。

其中，第一组对射光电感应器29用于检测管体固定夹具23内是否放有管体61及管体61有无放置到位；第二组对射光电感应器20用于检测带帽管体的帽子有没有放及帽子有无放置到位。

在检测带帽管体时，第一组对射光电感应器29在压帽子及压入活塞杆62之前对管体61进行检测，另外由于在活塞杆组装工位2的加工过程中管体61在管体固定夹具23上的位置是固定不动的，因此在压帽子及压入活塞杆62之后，仅第二组对射光电感应器20进行相关检测。

本实施例中，设置两组对射光电感应器，以适应对不同类型的管体进行检测，提高了该装配设备的通用性。

优选地，结合图6和图7所示，套筒输送工位3包括第二相机33，第二相机33用于检测套筒631和炸药管连接头633的位置状态和检测炸药管632的颜色，检测合格后，推进机构31带动套筒组件63向铆压工位5移动。

其中，检测套筒631和炸药管连接头633的位置状态，是指检测炸药管连接头633及套筒631是否在套筒输送工位3上放置到位；在工厂生产过程中，炸药管632外壁为蓝色，代表炸药管632内装的假炸药（用于试生产），炸药管632外壁为白色，代表装的真炸药（用于正常生产），因此检测炸药管632的颜色是为了防止上述两者混淆，提高了生产安全性。

优选地，如图7所示，套筒输送工位3还包括用于放置套筒组件63的炸药管632的梯形槽34。

其中，炸药管632尾部连接有很长的一段线，梯形槽34是用于放置这段线的，因为产品在铆压完成后，炸药管632尾部的线需要穿过铆压孔511从另一侧抽出来，通过设置梯形槽34能防止线在抽出的时候卡住，从而提高生产效率。

优选地，结合图9和图10所示，管体输送工位4包括尺寸测量工装43，尺寸测量工装43设有用于测量铆压后管体外径的接触式测量传感器431，当套筒组件63与管体半成品64在铆压孔511内被铆压爪52铆压后组装成气体发生器，第二气缸411带动固定于管体半成品固定夹具412内的气体发生器退回管体输送工位4，述接触式测量传感器431用于测量气体发生器的管体的外径；其中，由于管体61表面刷有黑漆，在经过铆压后黑漆可能会翘起，因此采用接触式测量传感器431对管体外径进行检测，能准确测量出管体的外径。

另外，管体推进工装41包括电机414，电机414与管体半成品固定夹具412连接。其中，电机414用于转动铆压后的管体，以便接触式测量传感器431测量管体不同位置的外径，从而提高测量的准确度。

优选地，结合图9、图10和图11所示，管体推进工装41包括楔形锁紧机构44，楔形锁紧机构44包括第一楔形块441、第二楔形块442和与第二楔形块442连接的第三气缸443，当第二气缸411推动管体半成品固定夹具412带动管体半成品64移动到铆压工位5时，第一楔形块441与第二楔形块442相互锁紧。

其中，第二气缸411推动管体半成品64移动到铆压工位5的铆压孔511内时，第一楔形块441正好位于第二楔形块442的上方，此时第三气缸443推动第二楔形块442向上移动，使得第二楔形块442与第一楔形块441相互配合锁紧。由于铆压时的铆压力过大，容易导致管体推进工装41往回偏移，这样可能会影响铆压效果，因此本实施例中利用楔形锁紧机构44的锁紧力很大的特点，来防止这种偏移的发生，从而保证铆压工作顺利进行。

优选地，如图13所示，管体半成品固定夹具412可拆卸连接有凸柱4121。

其中，由于活塞杆62突出于管体61的尺寸是有要求的，而在铆压时活塞杆62可能会受力移动，从而导致该尺寸大小发生变化，因此设置凸柱4121，则是为了在铆压相对的一端顶住活塞杆62，以防止该尺寸发生变动。

另外，将凸柱4121可拆卸的连接在管体半成品固定夹具412上，是为了调节凸柱4121的伸出的长度；具体地，通过在凸柱4121尾部的调节螺母上增设或减少垫片来改变凸柱的伸出长度。

优选地，如图15所示，铆压工位5包括力实时监控机构54，力实时监控机构54包括转盘壳体541和用于限制转盘壳体541转动的力传感器542，转盘壳体541与把手513连接，当力传感器542撤销对转盘壳体541的限制时，转盘壳体541跟随把手513同步转动，当力传感器542限制转盘壳体541转动时，第四气缸52推动把手513转动，并通过力传感器542实时监控把手513的受力值，通过把手513的受力值得出铆压爪53实时的铆压力。

其中，转盘壳体541只通过力传感器542来固定位置，当力传感器542撤销对其的固定时，转盘壳体541会跟随把手513作同步转动，因此力传感器542检测到的力是把手513在旋转方向上的力。

本实施例中，通过力传感器542的实时检测数据，并通过换算，实现对铆压力的实时监控。

优选地，铆压工位5包括位移实时监控机构，位移实时监控机构包括角度位移传感器，角度位移传感器用于检测把手513的转动角度，通过把手513的转动角度得出铆压爪53在铆压孔511径向方向上的位移量。

其中，角度位移传感器包括固定端和移动端，移动端固定在把手513上，从而实现对把手513的旋转角度的实时监控。

本实施例中，通过角度位移传感器实时检测把手513的转动角度，并通过公式换算，得出铆压爪53在铆压过程中的径向位移量，从而实现铆压位移量的实时监控。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。