一种飞轮传感器孔的百检工艺及装置的制作方法

本发明属于内燃机技术领域，具体地说，涉及一种飞轮传感器孔的百检工艺及装置。

背景技术：

柴油机工作时，飞轮最大外圆上的（58个）传感器孔会通过固定在飞轮壳上的传感器产生脉冲信号，通过ecu(发动机中央处理器)信号收集，并判断曲轴所在位置，控制电喷系统向对应的喷油嘴发出工作指令，实现柴油机供油作功工作。

当飞轮外圆上的传感器孔，孔与孔之间的夹角超差、轴向高度超差，或者外圆有磕碰、砂眼等缺陷，导致传感器误识别为有用信号，影响发动机的正常供油时机，导致发动机功率达不到设计指标即马力大小不达标。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下不足：目前通常的做法是将飞轮装配至发动机上进行试车，将检测结果与发动机设计指标进行对比分析，才能判断飞轮外圆上传感器孔是否合乎要求，生产效率低。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种飞轮传感器孔的百检工艺及装置，克服了现有技术存在的缺陷，采用本发明的飞轮传感器孔的百检工艺及装置后，实现了避免飞轮故障件发往整机厂，影响发动机性能，导致马力不达标。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种飞轮传感器孔的百检工艺,其特征在于，包括设置步骤、钻孔步骤及检测步骤；

设置步骤包括：将飞轮传感器孔的夹角、高度、深度等参数设定值输入至plc工控机，存储符合要求的飞轮传感器孔在plc工控机中所产生的的波形；

将飞轮置于夹具上，飞轮的基准面b向下设置，将定位销插入飞轮的定位孔中以将飞轮固定于夹具上；

控制信号收集传感器与飞轮外沿的距离设定为1±0.5mm；为了防止在上下料时磕碰到传感器；

然后进入钻孔步骤，进行钻孔；

检测步骤，将检测到的信息与夹角、高度及深度设定值进行比较。

进一步地，钻孔步骤包括：

控制回转工作台旋转，将飞轮置于起始点位置；

控制钻孔装置开始钻第一个飞轮传感器孔，完成后控制钻孔装置复位，回转工作台按照夹角的大小旋转，钻孔装置开始钻第二个飞轮传感器孔，然后依次将设定的飞轮传感器孔全部完成。

进一步地，检测步骤包括：

控制回转工作台以速恒转动；

信号收集传感器检测每一个飞轮传感器孔，将其夹角、高度及深度产生的电信号经绝对值编码器编码后传输至plc工控机并在显示屏上显示其波形；

当飞轮的外圆上出现磕碰等缺陷时，信号收集传感器将其作为飞轮传感器孔传送其电信号，plc工控机将其与夹角、高度及深度设定值进行比较，判断不一致时，在显示屏上显示不同波形并控制声光报警，提示进行检查。

进一步地，回转工作台的转速为2r/min。

基于以上工艺，实施如权利要求1所述百检工艺的装置,所述装置为传感器孔加工装置；

传感器孔加工装置包括底座，底座上设有回转工作台，回转工作台上设有用来固定飞轮的夹具，在底座上设有用来加工传感器孔的钻孔装置、plc工控机及显示屏，在回转工作台上设有检测装置，检测装置上设有信号收集传感器，信号收集传感器连接有绝对值编码器，信号收集传感器与绝对值编码器、plc工控机及显示屏电连接。

进一步地，信号收集传感器上下高度可调，径向距离可调。

进一步地，信号收集传感器为霍尔传感器8400sh-8。

本发明采用上述技术方案，与现有技术相比，具有以下优点：在飞轮传感器孔的加工过程中，通过传感器模拟ecu实现传感器孔的夹角、高度、砂眼、缩松及磕碰等问题的检测，避免故障件发往整机厂，减少质量损失。

附图说明

附图1、附图2是本发明实施例中传感器孔加工装置的结构示意图；

附图3是本发明实施例中实施例中飞轮的结构示意图；

附图4是附图3中a-a向的剖视图；

图中，

1-底座，2-回转工作台，3-飞轮，4-夹具，5-钻孔装置，6-plc工控机，7-信号收集传感器，8-飞轮传感器孔，9-定位孔。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，本领域技术人员应理解，以下不构成对本发明保护范围的限制。

实施例，如图1-4所示，一种飞轮传感器孔的百检工艺，实施该工艺的装置为传感器孔加工装置，传感器孔加工装置包括底座1，底座1上设有回转工作台2，回转工作台2上设有用来固定飞轮3的夹具4，在底座1上设有用来加工传感器孔的钻孔装置5、plc工控机6及显示屏，在回转工作台2上设有检测装置，检测装置上设有信号收集传感器7，信号收集传感器7为霍尔传感器8400sh-8，信号收集传感器7连接绝对值编码器，检测装置可以控制信号收集传感器7进行上下高度可调节，径向距离可调节，满足不同外径飞轮产品的使用，同时也为了防止在上下料时磕碰到传感器，信号收集传感器7的高度基准为夹具4上表面；信号收集传感器7与绝对值编码器、plc工控机6及显示屏电连接，将判定结果通过显示屏及声光警示灯简便易懂的输出给操作人员，实现传感器孔百检的目的。

将夹具4上的定位销与钻孔装置5的钻头对齐时飞轮3的位置，作为起始点位置。

以上装置均采用传统的通用设备，因此在此不再详细说明其结构。

百检工艺的实施步骤如下：

将飞轮传感器孔8的夹角（相邻两个传感器孔对应的圆心角）、高度（飞轮传感器孔8与飞轮基准面b之间的距离，即飞轮传感器孔8与夹具4上表面的距离）、深度等参数设定值输入至plc工控机6，存储符合要求的飞轮传感器孔8在plc工控机6中所产生的的波形。

将飞轮3置于夹具4上，飞轮3的基准面b向下设置，将定位销插入飞轮3的定位孔9中以将飞轮3固定于夹具4上。

控制信号收集传感器7与飞轮3外沿的距离设定为1±0.5mm；为了防止在上下料时磕碰到传感器。

控制回转工作台2旋转，将飞轮3置于起始点位置。

控制钻孔装置5开始钻第一个飞轮传感器孔8，完成后控制钻孔装置5复位，回转工作台2按照夹角的大小旋转，钻孔装置5开始钻第二个飞轮传感器孔，然后依次将设定的飞轮传感器孔全部完成。

控制回转工作台2以2r/min的速恒转动，该转速也可以根据不同的飞轮进行调整，该数据是结合传感器所进行的最优化设计。

信号收集传感器7检测每一个飞轮传感器孔，将其夹角、高度及深度产生的电信号经绝对值编码器编码后传输至plc工控机6并在显示屏上显示其波形，当飞轮3的外圆上出现磕碰等缺陷时，信号收集传感器7将其作为飞轮传感器孔传送其电信号，plc工控机6将其与夹角、高度及深度设定值进行比较，判断不一致时，在显示屏上显示不同波形并控制声光报警，提示进行检查。

实现了生产过程中就可以对飞轮传感器孔的百分百的检查即百检工艺，而且准确率高，无需装配至发动机上。

收集传感器为自发电式类型，无需供电，当飞轮旋转时传感器产出电压降。

不同的飞轮具有不同的参数，根据具体的飞轮设置飞轮传感器孔8的夹角、高度、深度等参数设定值。

以上所述为本发明最佳实施方式的举例，其中未详细述及的部分均为本领域普通技术人员的公知常识。本发明的保护范围以权利要求的内容为准，任何基于本发明的技术启示而进行的等效变换，也在本发明的保护范围之内。