一种压料成型装置及压料成型方法与流程

1.本发明属于自动化装置技术领域，更具体地说，是涉及一种压料成型装置及压料成型方法。


背景技术：

2.冲压成型工艺是利用模具将形状各异平板毛坯冲压成各种具有开口的中空零件，或者将具有开口的中空毛坯减小其平面尺寸，增大其高度的一种机械加工工艺。因冲压成型工艺具有封闭性好、结构强度高、用料省、生产效率高等优势，被广泛应用于汽车行业、航空行业、电器行业、通讯设备行业、娱乐设备行业等工业生产领域。传统的冲压成型工艺可以冲压制造成筒形、阶梯形、锥形、球形、盒型等多种形状的薄壁零件，冲压过程中，需要强制压料和反复弯折再平直，冲压成型工艺生产的产品的侧壁通常为完整平顺的表面。随着技术进步的要求，尤其是电子产品的体积不断的缩小，越来越多产品的冲压而成的壳体需要在侧壁内表面或者外表面加工凸包、孔、局部涂覆、局部电镀、粘胶等工序，现有的冲压成型技术采用先将壳体冲压成型，然后在壳体的预设位置进行进一步加工，满足产品的结构需求；该加工方法存在加工难度大，后续工序加工方向识别定位难度大，导致产品产出速度较慢，在体积较小的壳体内部进行作业时操作空间小，容易造成操作失误，导致良品率较低，生产成本高。在产品进行冲压成型的过程中，金属板料多次受到90
°
的折弯和拉直，产品的侧壁多次塑性变形，应力残留导致平面度和垂直度偏差大，产品顶部的拐角处受拉力和摩擦力的共同作用导致材料变薄且容易开裂，材料较薄的区域在多次冲压拉伸后在后续工序中，会转移至产品侧壁上，导致产品的侧壁厚度不均匀，使得产品的外观产生皱痕感，为了解决上述问题，传统的工艺通常采用减薄拉伸的方式，该方式不仅会降低模具使用寿命，而且增加产品外观缺陷的风险。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种压料成型装置，以解决现有技术中存在的冲压成型装置在对产品进行冲压时，应力残留导致平面度和垂直度偏差大，产品的侧壁厚度不均匀导致产品外观存在缺陷的技术问题。
4.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种压料成型装置，包括入料工位、出料工位以及设置在所述入料工位和所述出料工位之间且在从所述入料工位和所述出料工位的方向上依次设置的至少两个冲压机构，至少两个所述冲压机构均包括载物组件、设置于所述载物组件的上方的下压组件，以及用于驱动所述下压组件相对所述载物组件移动的下压驱动组件；所述载物组件包括载物台，所述载物台具有位于其表面且用于放置产品的载物面，所述载物台位于所述载物面开设有供所述产品置入的压紧槽，所述载物台位于所述压紧槽的槽底开设有冲压槽，所述载物台位于所述冲压槽的槽底设置有顶升杆，所述载物台设置有用于驱动所述顶升杆相对所述载物台升降运动的载物驱动件；所述下压组件包括具有用于与所述产品相抵的定位面且在所述下压组件朝向所述载物台移动时将所
述产品压入所述压紧槽的压料架、设置在所述压料架上且在所述下压组件朝向所述载物台移动时将所述产品压入所述冲压槽的冲压件。
5.进一步地，所述压料成型装置包括并排设置的多个所述冲压机构，多个所述冲压机构的所述冲压槽的底面和与所述底面连接的侧壁的夹角自靠近所述入料工位至所述出料工位的方向上逐渐缩小，多个所述冲压件的折弯处与所述产品抵接并冲压于所述产品的同一位置区域以形成所述产品的折弯区域。
6.进一步地，所述冲压槽的底面和与所述底面连接的侧壁的夹角的角度区间为90
°
至180
°
，所述压料成型装置的靠近所述出料工位的所述冲压机构的所述冲压槽的底面和与所述底面连接的侧壁的夹角的角度为90
°
。
7.进一步地，所述载物台位于所述压紧槽的槽壁设置有至少一个第一让位槽，供所述产品的已加工部分置入至少一个所述第一让位槽，所述冲压件设置有至少一个第二让位槽，供所述产品的已加工部分置入至少一个所述第二让位槽。
8.进一步地，所述压料架位于所述定位面设置有至少一个第三让位槽，供所述产品的已加工部分置入至少一个所述第三让位槽。
9.进一步地，所述下压驱动组件包括用于驱动所述压料架相对所述载物组件移动的第一驱动件和用于驱动所述冲压件相对所述载物组件移动的第二驱动件。
10.进一步地，所述压料架的底面向外凸设形成有限位凸起，所述载物台的顶面向内凹陷形成有与所述限位凸起配合对接的限位凹槽。
11.进一步地，所述压料成型装置还包括至少两个输送机构，至少两个输送机构均包括用于夹持所述产品的夹持件和用于驱动所述夹持件相对所述冲压机构移动的夹持驱动件。
12.本发明提供的压料成型装置的有益效果在于：与现有技术相比，本发明压料成型装置包括入料工位、出料工位以及设置在入料工位和出料工位之间且在从入料工位和出料工位的方向上依次设置的至少两个冲压机构，至少两个冲压机构均包括载物组件、设置于载物组件上方的下压组件以及用于驱动下压组件相对载物组件移动的下压驱动组件；载物组件包括用于放置产品的载物台，载物台具有位于其表面且用于放置产品的载物面，载物台位于载物面开设有供产品置入的压紧槽，载物台位于压紧槽的槽底开设有冲压槽，将产品放置在载物台的压紧槽，将产品的被冲压区域盖设在载物台的冲压槽上；同时在冲压槽的底部设置有顶升杆和用于驱动顶升杆相对载物台升降运动的载物驱动件载物驱动件驱动顶升杆升降运动并将产品顶出冲压槽；下压组件包括具有用于与产品相抵的定位面且在下压组件朝向载物台移动时将产品压入压紧槽的压料架、设置在压料架上且在下压组件朝向载物台移动时将产品压入冲压槽的冲压件，下压驱动组件驱动下压组件的压料架下降，压料架的定位面与产品相抵并将产品压入压紧槽，设置在压料架上的冲压件在下压组件朝向载物台移动时将产品压入冲压槽，进行冲压成型，对产品的高变型区域通过下压组件进行冲压成型，使得产品多余材料向外侧方向流动，减少向低变形区域流动，进而降低产品低变形区域的成型内应力，防止应力残留导致平面度和垂直度偏差大，产品的侧壁厚度不均匀导致产品外观存在缺陷，使得侧壁厚度均匀，有效提高产品的形状精度。
13.本发明的目的在于提供一种压料成型方法，以解决现有技术中存在的在对产品进行冲压时，应力残留导致平面度和垂直度偏差大，产品的侧壁厚度不均匀导致产品外观存
在缺陷的技术问题。
14.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种使用上述压料成型装置的压料成型方法，包括以下步骤：
15.提供一种压料成型装置；
16.所述产品从压料成型装置的所述入料工位进入，放置在靠近所述入料工位的所述冲压机构的所述载物组件上，将所述产品放置在所述载物组件的所述载物台上；
17.所述冲压机构的下压驱动组件驱动所述下压组件的所述压料架下降，所述压料架的定位面与所述产品相抵并将所述产品压入所述压紧槽，设置在所述压料架上的所述冲压件在所述下压组件朝向所述载物台移动时将所述产品压入所述冲压槽，进行冲压成型；
18.所述载物台的位于所述冲压槽的槽底的所述顶升杆受到所述载物组件的所述载物驱动件的驱动作用，将所述产品顶出所述压紧槽，并输送至下一个所述冲压机构进行冲压成型；
19.待所述压料成型装置的靠近所述出料工位的所述冲压机构完成冲压成型时，将所述产品输送至所述出料工位；
20.开始下一个作业循环。
21.进一步地，所述载物台位于所述压紧槽的槽壁设置有至少一个第一让位槽，所述冲压件设置有至少一个第二让位槽；
22.所述产品在预设位置进行加工；
23.将所述产品的已加工部分置入所述载物台的所述第一让位槽，所述下压驱动组件驱动所述下压组件下降时，所述产品的已加工部分置入所述冲压快的所述第二让位槽。
24.本发明提供的压料成型方法的有益效果在于：与现有技术相比，本发明压料成型方法通过设置有上述的压料成型装置，将产品从压料成型装置的入料工位进入，放置在靠近入料工位的冲压机构的载物组件上，将产品放置在载物组件的载物台上；下压驱动组件驱动下压组件的压料架下降，下压组件的压料架的定位面与产品相抵并并将产品压入所述压紧槽，防止产品相对载物台移动，设置在压料架上的冲压件在下压组件朝向载物台移动时将产品压入冲压槽，进行冲压成型；载物台的位于冲压槽的槽底的顶升杆受到载物组件的载物驱动件的驱动作用，将产品顶出压紧槽，并输送至下一个冲压机构进行冲压成型；待压料成型装置的靠近出料工位的冲压机构完成冲压成型时，将产品输送至出料工位；该压料成型方法对产品的高变型区域通过下压组件进行冲压成型，使得产品多余材料向外侧方向流动，减少材料向低变形区域流动，进而降低产品低变形区域的成型内应力，防止应力残留导致平面度和垂直度偏差大，产品的侧壁厚度不均匀导致产品外观存在缺陷，使得侧壁厚度均匀，有效提高产品的形状精度。
附图说明
25.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本发明实施例提供的压料成型装置的冲压机构的立体结构示意图；
27.图2为本发明实施例提供的压料成型装置的立体结构示意图；
28.图3为图2沿a-a线的剖视结构示意图。
29.其中，图中各附图标记：
30.1：冲压机构
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2：载物组件
31.21：载物台
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211：压紧槽
32.212：冲压槽
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213：第一让位槽
33.22：顶升杆
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3：下压组件
34.31：压料架
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32：冲压件
35.321：第二让位槽
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4：产品
具体实施方式
36.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
37.需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
38.需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
39.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
40.请一并参阅图1至图2，本实施例提供的一种压料成型装置，包括入料工位、出料工位以及设置在入料工位和出料工位之间且在从入料工位和出料工位的方向上依次设置的至少两个冲压机构1，至少两个冲压机构1均包括载物组件2、设置于载物组件2的上方的下压组件3，以及用于驱动下压组件3相对载物组件2移动的下压驱动组件；载物组件2包括载物台21，载物台21具有位于其表面且用于放置产品4的载物面，载物台21位于载物面开设有供产品4置入的压紧槽211，载物台21位于压紧槽211的槽底开设有冲压槽212，载物台21位于冲压槽212的槽底设置有顶升杆22，载物台21设置有用于驱动顶升杆22相对载物台21升降运动的载物驱动件；下压组件3包括具有用于与产品4相抵的定位面且在下压组件3朝向载物台21移动时将产品4压入压紧槽211的压料架31、设置在压料架31上且在下压组件3朝向载物台21移动时将产品4压入冲压槽212的冲压件32。
41.上述的一种压料成型装置包括入料工位、出料工位以及设置在入料工位和出料工位之间且在从入料工位和出料工位的方向上依次设置的至少两个冲压机构1，至少两个冲压机构1均包括载物组件2、设置于载物组件2上方的下压组件3以及用于驱动下压组件3相对载物组件2移动的下压驱动组件；载物组件2包括用于放置产品4的载物台21，载物台21具
有位于其表面且用于放置产品4的载物面，载物台21位于载物面开设有供产品4置入的压紧槽211，载物台21位于压紧槽211的槽底开设有冲压槽212，将产品4放置在载物台21的压紧槽211，将产品4的被冲压区域盖设在载物台21的冲压槽212上；同时在冲压槽212的底部设置有顶升杆22和用于驱动顶升杆22相对载物台21升降运动的载物驱动件载物驱动件驱动顶升杆22升降运动并将产品4顶出冲压槽212；下压组件3包括具有用于与产品4相抵的定位面且在下压组件3朝向载物台21移动时将产品4压入压紧槽211的压料架31、设置在压料架31上且在下压组件3朝向载物台21移动时将产品4压入冲压槽212的冲压件32，下压驱动组件驱动下压组件3的压料架31下降，压料架31的定位面与产品4相抵并将产品4压入压紧槽211，设置在压料架31上的冲压件32在下压组件3朝向载物台21移动时将产品4压入冲压槽212，进行冲压成型，对产品4的高变型区域通过下压组件3进行冲压成型，使得产品4多余材料向外侧方向流动，减少向低变形区域流动，进而降低产品4低变形区域的成型内应力，防止应力残留导致平面度和垂直度偏差大，产品4的侧壁厚度不均匀导致产品4外观存在缺陷，使得侧壁厚度均匀，有效提高产品4的形状精度。
42.请一并参阅图1至图2，作为本实施例提供的压料成型装置的一种具体实施方式，压料成型装置包括入料工位、出料工位以及设置在入料工位和出料工位之间且在从入料工位和出料工位的方向上依次设置的至少两个冲压机构1，此处对冲压机构1的具体数量和具体结构不作限定，至少两个冲压机构1均包括用于放置产品4的载物组件2、设置于载物组件2的上方的下压组件3，以及用于驱动下压组件3相对载物组件2移动的下压驱动组件，下压驱动组件驱动下压组件3对放置在载物组件2上的产品4进行冲压成型，此处对载物组件2、下压组件3和下压驱动组件的具体结构不作限定。载物组件2包括用于放置产品4的载物台21，载物台21具有位于其表面且用于放置产品4的载物面，载物台21位于载物面开设有供产品4置入的压紧槽211，将产品4放置在压紧槽211内，压紧槽211的结构与产品4的结构相适配；载物台21位于压紧槽211的槽底开设有冲压槽212，将产品4的被冲压区域盖设在载物台21的冲压槽212的开口处，载物台21位于冲压槽212的槽底设置有顶升杆22，载物台21设置有用于驱动顶升杆22相对载物台21升降运动的载物驱动件，载物驱动件驱动顶升杆22升降运动并将产品4顶出压紧槽211，此处对载物台21、顶升杆22和载物驱动件的具体结构以及连接方式不作限定；优选地，载物驱动件为驱动气缸或者弹簧组件，载物驱动件固定连接在载物台21且位于顶升杆22的底部。下压组件3包括具有用于与产品4相抵的定位面且在下压组件3朝向载物台21移动时将产品4压入压紧槽211的压料架31、设置在压料架31上且在下压组件3朝向载物台21移动时将产品4压入冲压槽212的冲压件32，此处对压料架31和冲压件32的具体结构和连接方式不作限定；进一步地，下压驱动组件包括用于驱动压料架31相对载物组件2移动的第一驱动件和用于驱动冲压件32相对载物组件2移动的第二驱动件，下压驱动组件的第一驱动件驱动压料架31朝向载物台21移动并将产品4压入压紧槽211，压料架31的定位面与产品4相抵，对产品4定位，防止产品4相对载物台21移动，导致出现加工偏差；第二驱动件驱动冲压件32朝向载物台21移动并将产品4压入冲压槽212，对产品4进行冲压成型；压料成型装置通过多个冲压机构1对产品4的高变型区域通过下压组件3进行冲压成型，使得产品4多余材料向外侧方向流动，减少向低变形区域流动，进而降低产品4低变形区域的成型内应力，防止应力残留导致平面度和垂直度偏差大，产品4的侧壁厚度不均匀导致产品4外观存在缺陷，使得侧壁厚度均匀，有效提高产品4的形状精度。
43.请进一步参阅图1，在本实施例中，压料成型装置的载物台21位于压紧槽211的槽壁设置有至少一个第一让位槽213，供产品4的已加工部分置入至少一个第一让位槽213，冲压件32设置有至少一个第二让位槽321，供产品4的已加工部分置入至少一个第二让位槽321，冲压前先对产品4在预设位置进行加工，如：对产品4进行开孔、设置凸起、涂覆或者粘贴其他部件，再将产品4放置在载物台21上，将产品4的已加工部分置入压紧槽211的第一让位槽213，下压驱动组件的第一驱动件驱动压料架31朝向载物台21移动，压料架31的定位面与产品4相抵并将产品4压入压紧槽211，将产品4的已加工部分置入载物台21的第一让位槽213；再由下压驱动组件的第二驱动件驱动冲压件32下降时，产品4的已加工部分置入冲压快的第二让位槽321，冲压件32在下压组件3朝向载物台21移动时将产品4压入冲压槽212，对产品4进行冲压成型，一方面可以起到定位的作用，防止产品4相对载物台21移动，造成加工偏差，另一方面可防止冲压时，对产品4的已完成加工区域进行冲压导致发生形变，解决在体积较小的产品4内部加工难度大的问题，有效简化工艺流程，降低加工难度，提高作业效率和良品率。进一步优选地，压料架31位于定位面设置有至少一个第三让位槽，供产品4的已加工部分置入至少一个第三让位槽，防止压料架31的定位面和载物台21的载物面分别相抵于产品4时，对产品4的已完成加工区域进行挤压导致发生形变。此处对载物台21的第一让位槽213、冲压件32的第二让位槽321和压料架31的第三让位槽的设置数量和布设位置不作限定，可根据被冲压产品4的具体结构进行设置。进一步地，压料成型装置还包括至少两个输送机构，此处对输送机构的数量和具体结构不作限定，优选地，输送机构的数量与冲压机构1的数量相对应；至少两个输送机构均包括用于夹持产品4的夹持件和用于驱动夹持件相对冲压机构1移动的夹持驱动件，通过输送机构的夹持驱动件驱动夹持件移动，从而带动夹持件夹持并将产品4从入料工位输送至多个冲压机构1进行冲压加工。进一步地，压料架31的底面向外凸设形成有限位凸起，载物台21的顶面向内凹陷形成有与限位凸起配合对接的限位凹槽，通过在压料架31的定位面设置有限位凸起，同时在载物台21的载物面上设置有与限位凸起配合对接的限位凹槽，使得下压驱动组件在驱动下压组件3下降并冲压产品4时，限位凸起部分置入限位凹槽并限制下压组件3的运动方向，起到导向的作用，保障了压料成型装置对产品4进行冲压成型时的加工位置精度，有效提高压料成型装置的可靠性。
44.请进一步参阅图3，在本实施例中，压料成型装置包括并排设置的多个冲压机构1，多个冲压机构1的冲压槽212的底面和与底面连接的侧壁的夹角自靠近压料成型装置的入料工位至出料工位的方向逐渐缩小，多个冲压件32的折弯处与产品4抵接并冲压于产品4的同一位置区域以形成产品4的折弯区域，通过设置有多个冲压机构1，且多个冲压机构1的冲压槽212的底面和与底面连接的侧壁的夹角自靠近压料成型装置的入料工位至出料工位的方向逐渐缩小，有效地减少产品4在输送至每个冲压机构1进行冲压成型的冲压拉伸变形量，一方面有效地减少产品4与冲压件32之间的摩擦力，减少对下压组件3的磨损，提高下压组件3的使用寿命，另一方面可防止产品4由于多次冲压拉伸的变形量较大，造成产品4的折弯处厚度变薄导致其容易开裂，减少向低变形区域流动，进而降低产品4低变形区域的成型内应力，防止应力残留导致平面度和垂直度偏差大，多个冲压件32的折弯处与产品4抵接并冲压于产品4的同一位置区域以形成产品4的折弯区域，防止多个冲压件32的折弯处与产品4的侧壁不同位置区域抵接并冲压，造成产品4的侧壁多个位置区域被折弯产生侧壁厚度不均匀，导致产品4外观存在缺陷，有效提高产品4的形状精度和产品4的使用寿命。此处对冲
压机构1的冲压槽212的底面和与底面连接的侧壁的夹角的角度不作限定，优选地，冲压槽212的底面和与底面连接的侧壁的夹角的角度区间为90
°
至180
°
，根据压料成型装置的冲压机构1的数量，对冲压槽212的底面和与底面连接的侧壁的夹角的角度进行均等设置，使得产品4在输送至每个冲压机构1进行冲压成型的冲压拉伸变形量相等；进一步优选地，压料成型装置的靠近出料工位的冲压机构1的冲压槽212的底面和与底面连接的侧壁的夹角的角度为90
°
，使得产品4经过压料成型装置的冲压成型后，达到最大的变形量，满足用户的加工需求。
45.请一并参阅图2至图3，本实施例提供一种使用上述压料成型装置的压料成型方法，包括以下步骤：
46.提供一种压料成型装置；
47.产品4从压料成型装置的入料工位进入，放置在靠近入料工位的冲压机构1的载物组件2上，将产品4放置在载物组件2的载物台21上；
48.冲压机构1的下压驱动组件驱动下压组件3的压料架31下降，压料架31的定位面与产品4相抵并将产品4压入压紧槽211，设置在压料架31上的冲压件32在下压组件3朝向载物台21移动时将产品4压入冲压槽212，进行冲压成型；
49.载物台21的位于冲压槽212的槽底的顶升杆22受到载物组件2的载物驱动件的驱动作用，将产品4顶出压紧槽211，并输送至下一个冲压机构1进行冲压成型；
50.待压料成型装置的靠近出料工位的冲压机构1完成冲压成型时，将产品4输送至出料工位；
51.开始下一个作业循环。
52.上述的压料成型方法，通过设置有上述的压料成型装置，将产品4从压料成型装置的入料工位进入，放置在靠近入料工位的冲压机构1的载物组件2上，将产品4放置在载物组件2的载物台21上；下压驱动组件驱动下压组件3的压料架31下降，下压组件3的压料架31的定位面与产品4相抵并并将产品4压入所述压紧槽211，防止产品4相对载物台21移动，设置在压料架31上的冲压件32在下压组件3朝向载物台21移动时将产品4压入冲压槽212，进行冲压成型；载物台21的位于冲压槽212的槽底的顶升杆22受到载物组件2的载物驱动件的驱动作用，将产品4顶出压紧槽211，并输送至下一个冲压机构1进行冲压成型；待压料成型装置的靠近出料工位的冲压机构1完成冲压成型时，将产品4输送至出料工位；该压料成型方法对产品4的高变型区域通过下压组件3进行冲压成型，使得产品4多余材料向外侧方向流动，减少向低变形区域流动，进而降低产品4低变形区域的成型内应力，防止应力残留导致平面度和垂直度偏差大，产品4的侧壁厚度不均匀导致产品4外观存在缺陷，使得侧壁厚度均匀，有效提高产品4的形状精度。
53.请一并参阅图1至图2，在本实施例提供的压料成型方法，载物台21位于压紧槽211的槽壁设置有至少一个第一让位槽213，冲压件32设置有至少一个第二让位槽321；
54.产品4在预设位置进行加工；
55.将产品4的已加工部分置入载物台21的第一让位槽213，下压驱动组件驱动下压组件3下降时，产品4的已加工部分置入冲压快的第二让位槽321。冲压前先对产品4在预设位置进行加工，如：开孔、设置凸起、涂覆或者粘贴等，由压料成型装置的输送机构的夹持件对产品4进行夹持，由夹持驱动件驱动夹持件和产品4移动至冲压机构1的载物台21，下压驱动
组件驱动下压组件3的压料架31下降，压料架31的定位面与产品4相抵并将产品4压入压紧槽211，将产品4的已加工部分置入载物台21的第一让位槽213，下压驱动组件驱动冲压件32下降时，产品4的已加工部分置入冲压快的第二让位槽321，冲压件32在下压组件3朝向载物台21移动时将产品4压入冲压槽212，对产品4进行冲压成型，载物驱动件驱动顶升杆22上升并将已完成冲压的产品4顶出压紧槽211，再由输送机构将产品4输送至出料处，并开始下一个作业循环；该压料成型方法可以先对产品4进行局部加工，再输送至冲压机构1，对产品4的高变型区域通过下压组件3进行冲压成型，使得产品4多余材料向外侧方向流动，减少向低变形区域流动，进而降低产品4低变形区域的成型内应力，防止应力残留导致平面度和垂直度偏差大，产品4的侧壁厚度不均匀导致产品4外观存在缺陷，使得侧壁厚度均匀，有效提高产品4的形状精度；将产品4的已加工区域置入载物台21的第一让位槽213，同时在冲压件32设置有第二让位槽321，避免下压组件3对已加工区域进行冲压导致发生形变，解决在体积较小的产品4内部加工难度大的问题，有效简化工艺流程，降低加工难度，提高作业效率和良品率。
56.以上所述仅为本实施例的较佳实施例而已，并不用以限制本实施例，凡在本实施例的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实施例的保护范围之内。