船台搭载无轨道焊接方法与流程

本发明涉及一种船台搭载无轨道焊接方法。

背景技术：

船舶建造过程中，焊接技术与焊接质量很大程度上决定了一个船企的建造水平与生产能力。特别船台搭载阶段，面对大范围，高强度等艰苦的施工条件，高标准的焊接质量要求下。在推进先进、高效的焊接技术运用，创造安全的施工环境，减少劳动力密集，成为船企持续的研究课题。现三合一焊接作业覆盖平对接打底焊及水平横焊缝作业。总组阶段的上边舱舷侧外板，公司暂无这方面的自动化焊接设备，受t排影响自动化设备轨道无法铺设。

技术实现要素：

本发明的目的在于，克服现有技术中存在的缺陷，提供一种船台搭载无轨道焊接方法，盖面焊焊接效果好，焊缝打磨量减少40％,部分分段完成焊缝免打磨交验；提升部门焊接自动化率，单船新增焊接自动化焊材消耗约600kg，为造船建模2.0焊接自动化率达标打下基础；相比手工焊作业降低焊工人员劳动强度，提升作业效率，为后续标准化作业推广夯实基础；焊缝表面整体连续，无接头，表面成型效果良好。

为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种船台搭载无轨道焊接方法，包括如下步骤：

s1：将舷侧总组外板马板安装在垂直于待焊面的侧面上，打底焊及填充焊采用手工二氧化碳气体保护焊，打底焊的焊接电流为220a，焊接电压为25v，焊接速度为每分钟150mm/min；填充焊的焊接电流为550～650a，焊接电压为35～38v，焊接速度为每分钟300～550mm/min；填充焊其填充厚度为板厚的四分之三；

s2：拆除马板后清除马脚，盖面焊采用三合一焊接小车焊接；

s3：在t排处设置延长的挂壁行走支架，三合一焊接小车其行走轮抵靠在挂壁行走支架上进行盖面焊。挂壁支架接长400mm，在t排专用自动盖面焊接小车，盖面焊焊接效果优异，焊缝平整。

进一步的技术方案是，挂壁行走支架为一块长方体形的挡板。其中，挂壁行走支架长度为400mm。

进一步的技术方案是，挂壁行走支架包括一块设有滑槽的长方体形挡板，滑槽呈方形盲孔状，在滑槽其靠近槽口处的槽侧壁上设有向行走轮方向延伸的方形缺口，滑槽内滑动设置作为三合一焊接小车其行走轮抵靠板的长方体形滑板，滑板上设置方槽。挡板内设置滑板，可以减少整个挂壁行走支架长度，如果是需要整体400mm长度的，几乎只用200多mm的挡板即可实现拉长后400mm的需要。可以减少挡板(也即挂壁行走支架)的长度，便于储存或携带，减少储存的空间。

进一步的技术方案为，挡板竖直设置，滑槽竖直设置，滑板竖直设置且滑板的高度与滑槽的高度相匹配，滑板上的方槽靠近滑板位于滑槽的一端设置，滑板上的方槽位于滑板其靠近行走轮的竖向侧面上，滑槽其靠近槽口处的槽侧壁上的方形缺口与滑板位于滑槽的端部相适配。为更好实现本方案，滑板其后段(也即远离滑槽的部分的宽度等于滑槽其靠近槽口处的槽侧壁上的方形缺口的宽度加上滑板上方槽部分的滑板的厚度，这样满足将滑板拉出至端部放至滑槽其靠近槽口处的槽侧壁上的方形缺口内时滑板其面向行走轮的侧面是正好与挡板的面向行走轮的侧面相齐平)。

进一步的技术方案为，挡板其远离挡板的竖向侧面上设置与滑槽相连通的螺纹孔，与螺纹孔适配设有用于固定滑板位置的紧固螺柱。这样在储存或使用时只需将收起的滑板或拉出的滑板通过紧固螺柱即可固定滑板的位置。

进一步的技术方案为，在s3步骤中，将挂壁行走支架其挡板放至t排的末端后，拧松紧固螺柱后，拉出滑板至滑板位于滑槽内的端部与长方形缺口相匹配后将滑板向行走轮方向推进直至滑板其面向行走轮的竖向侧面与挡板其面向行走轮的竖向侧面齐平为止，然后再拧紧紧固螺柱至紧固螺柱端面抵靠到滑板的竖向侧面上即可。

本发明的优点和有益效果在于：挡板内设置滑板，可以减少整个挂壁行走支架长度，如果是需要整体400mm长度的，几乎只用200多mm的挡板即可实现拉长后400mm的需要。可以减少挡板(也即挂壁行走支架)的长度，便于储存或携带，减少储存的空间。在储存或使用时只需将收起的滑板或拉出的滑板通过紧固螺柱即可固定滑板的位置。三合一焊接小车盖面相比手工焊盖面效果好，焊缝打磨量减少40％,部分分段完成焊缝免打磨交验，后续加大推广力度，覆盖82000系列散货船舷侧总组、64000t木屑船舷侧总组；提升部门焊接自动化率，单船新增焊接自动化焊材消耗约600kg，为造船建模2.0焊接自动化率达标打下基础；相比手工焊作业降低焊工人员劳动强度，提升作业效率，为后续标准化作业推广夯实基础；焊缝表面整体连续，无接头，表面成型效果良好。

附图说明

图1是本发明一种船台搭载无轨道焊接方法中盖面焊的示意图；

图2是本发明另一挂壁行走支架的分解图；

图3是图2的滑板收在滑槽内的示意图；

图4是图2的滑板拉出后的示意图。

图中：1、马板；2、待焊面；3、挂壁行走支架；4、行走轮；5、挡板；6、滑槽；7、方形缺口；8、方槽；9、滑板；10、紧固螺柱。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。

如图1所示，本发明是一种船台搭载无轨道焊接方法，包括如下步骤：

s1：将舷侧总组外板马板1安装在垂直于待焊面2的侧面上，打底焊及填充焊采用手工二氧化碳气体保护焊，打底焊的焊接电流为220a，焊接电压为25v，焊接速度为每分钟150mm/min；填充焊的焊接电流为550～650a，焊接电压为35～38v，焊接速度为每分钟300～550mm/min；填充焊其填充厚度为板厚的四分之三；

s2：拆除马板1后清除马脚，盖面焊采用三合一焊接小车焊接；

s3：在t排处设置延长的挂壁行走支架3，三合一焊接小车其行走轮4抵靠在挂壁行走支架3上进行盖面焊；

其中，挂壁行走支架3长度为400mm。挂壁行走支架3为一块长方体形的挡板。

另一实施例是，如图2至图4所示(图2为从竖直设置的挡板的上方的俯视图)，挂壁行走支架3包括一块设有滑槽6的长方体形挡板5，滑槽6呈方形盲孔状，在滑槽6其靠近槽口处的槽侧壁上设有向行走轮4方向延伸的方形缺口7，滑槽6内滑动设置作为三合一焊接小车其行走轮4抵靠板的长方体形滑板9，滑板9上设置方槽8。挡板5竖直设置，滑槽6竖直设置，滑板9竖直设置且滑板9的高度与滑槽6的高度相匹配，滑板9上的方槽8靠近滑板9位于滑槽6的一端设置，滑板9上的方槽8位于滑板9其靠近行走轮4的竖向侧面上，滑槽6其靠近槽口处的槽侧壁上的方形缺口7与滑板9位于滑槽6的端部相适配。挡板5其远离挡板5的竖向侧面上设置与滑槽6相连通的螺纹孔，与螺纹孔适配设有用于固定滑板9位置的紧固螺柱10。在s3步骤中，将挂壁行走支架3其挡板5放至t排的末端后，拧松紧固螺柱10后，拉出滑板9至滑板9位于滑槽6内的端部与长方形缺口7相匹配后将滑板9向行走轮4方向推进直至滑板9其面向行走轮4的竖向侧面与挡板5其面向行走轮4的竖向侧面齐平为止，然后再拧紧紧固螺柱10至紧固螺柱10端面抵靠到滑板9的竖向侧面上即可。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。