热轧无缝钢管在线冷却系统及冷却装置在其上的布置方法与流程

本发明涉及热轧无缝钢管生产技术领域，具体而言，涉及一种热轧无缝钢管在线冷却系统及冷却装置在其上的布置方法。

背景技术：

目前，在热轧无缝钢管生产过程中，在定径工序时，为保证钢管较好的力学性能或控制钢管管型，通常需要采用空冷待温方式使得定径时的温度处于相对较低状态，这降低了热轧无缝钢管的生产效率。而且，当热轧无缝钢管处于定径出口处时，易由于高温导致其奥氏体晶粒过度长大，这不利于铁素体相变过程的晶粒细化，从而影响钢管力学性能。同时，热轧无缝钢管处于定径机与冷床之间时，无法实现热轧无缝钢管轧后组织性能的在线调控，从而无法实现对钢管组织类型、形态、尺寸的控制，进而导致钢管的综合性能较低。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明实施例提供一种热轧无缝钢管在线冷却系统及冷却装置在其上的布置方法，主要目的是提高热轧无缝钢管的生产效率和综合性能。

为达到上述目的，本发明主要提供如下技术方案：

一方面，本发明实施例提供了一种热轧无缝钢管在线冷却系统，包括：

分别位于定径机前后的定径前辊道和定径后辊道、位于冷床和所述定径机之间的冷却辊道以及冷却装置；

所述冷却装置设置于所述定径前辊道处，且其高度可随所述定径前辊道的高度调节；和/或，所述冷却装置设置于所述定径后辊道处，且其高度可随所述定径后辊道的高度调节；和/或，所述冷却装置设置于所述冷却辊道处，且其高度通过液压驱动装置进行调节；

所述冷却装置包括多个沿辊道输送方向布置的冷却喷水环；

所述冷却喷水环的外表面设置进水口，所述进水口通过供水管路和调节阀组与分流集水管连通，所述分流集水管与所述冷却装置平行布置，且所述分流集水管的长度大于所述冷却装置的长度；

所述冷却喷水环的内壁设置有多排均匀分布的冷却喷嘴，且在所述冷却喷水环内设置有将其内腔分为进水腔和出水腔的环形隔板，所述环形隔板上设置有通流孔，所述进水腔和出水腔通过所述通流孔连通，从所述冷却喷水环的冷却喷嘴喷出的冷却水流量及压力稳定性由所述进水口的流量和所述环形隔板上通流孔的排布形式与尺寸大小所控制；

所述冷却喷水环包括相对且相互独立的上半喷水环和下半喷水环；或，所述冷却喷水环为一体连通的整体环形喷水环；

所述环形隔板包括相对的上半隔板和下半隔板，且所述上半隔板和下半隔板依次分别将所述上半喷水环和下半喷水环的内腔分为所述进水腔和出水腔，所述上半隔板和下半隔板上分别设置有所述通流孔；或，所述环形隔板为一整体环形板状结构，所述整体环形板状结构将所述整体环形喷水环的内腔分为所述进水腔和出水腔，所述整体环形板状结构上设置有所述通流孔；

所述上半喷水环的两端端面上分别设置有与其进水腔和出水腔连通的第一排污口和第二排污口，所述下半喷水环的侧面中部设置有分别与其进水腔和出水腔连通的第三排污口和第四排污口；或，所述整体环形喷水环的下部侧面的中部位置设置有分别与所述进水腔和所述出水腔连通的第五排污口和第六排污口；

进一步地，所述第一排污口、第二排污口、第三排污口、第四排污口、第五排污口和第六排污口均扣合有可拆卸的盖体；和/或，所述第一排污口、第二排污口、第三排污口、第四排污口、第五排污口和第六排污口处均设置有排污阀。

进一步地，当所述冷却装置设置于所述定径前辊道处时，所述冷却喷水环的内径尺寸，大于当所述冷却装置设置于所述定径后辊道处时以及当所述冷却装置设置于所述冷却辊道处时，所述冷却喷水环的内径尺寸。

进一步地，当所述冷却装置设置于所述定径前辊道处时，所述冷却喷水环的数量为2～8个，内径为550～720mm，所述冷却喷嘴为沿其环形内壁面的均匀布置的4-10排，水压力调节范围为0.2～0.8mpa，所述上半喷水环和下半喷水环流量范围均为80～240m3/h，所述上半喷水环和下半喷水环水比均为1.05～1.5；或，所述整体环形喷水环流量范围为160～480m³/h，位于所述整体环形喷水环上端的进水口与位于所述整体环形喷水环下端的进水口水比均为1.05～1.5；

当所述冷却装置设置于所述定径后辊道处时，所述冷却喷水环的数量为3～10个，内径为450～660mm，所述冷却喷嘴为沿其环形内壁面的均匀布置的4-10排，水压力调节范围为0.2～0.8mpa；所述上半喷水环和下半喷水环流量范围均为80～220m³/h，所述上半喷水环和下半喷水环水比均为1.05～1.5；或，所述整体环形喷水环流量范围为160～440m³/h，位于所述整体环形喷水环上端的进水口与位于所述整体环形喷水环下端的进水口水比均为1.05～1.5；

当所述冷却装置设置于所述冷却辊道处时，所述冷却喷水环的数量为30～60个，内径为450～660mm，所述冷却喷嘴为沿其环形内壁面的均匀布置的2～8排，水压力调节范围为0.2～0.8mpa，所述上半喷水环和下半喷水环流量范围均为30～180m³/h，所述上半喷水环和下半喷水环水比均为1.05～1.5；或，所述整体环形喷水环流量范围为60～360m³/h，位于所述整体环形喷水环上端的进水口与位于所述整体环形喷水环下端的进水口水比均为1.05～1.5。

进一步地，所述分流集水管连通有多个旁通管路，所述旁通管路上设置有调压阀，所述旁通管路的出口用于与轧沟连通。

进一步地，所述分流集水管的长度大于所述冷却装置的长度至少1.5m。

另一方面，本发明实施例提供了一种冷却装置在热轧无缝钢管在线冷却系统上的布置方法，所述热轧无缝钢管在线冷却系统为前述的热轧无缝钢管在线冷却系统，所述方法包括：

根据所述热轧无缝钢管生产线的大纲工艺需求，采用所述冷却装置设置于所述定径前辊道处、冷却装置设置于所述定径后辊道处、以及冷却装置设置于所述冷却辊道处中的一种或多种组合方式，对热轧无缝钢管进行冷却。

借由上述技术方案，本发明至少具有以下有益效果：

本发明实施例提供的技术方案中，冷却装置可以设置于定径前辊道处；和/或，设置于定径后辊道处；和/或，设置于所述冷却辊道处，从而实现了当冷却装置设置于定径前辊道处时，即可以通过水冷方式减少钢管的待温时间，从而提高生产效率；当冷却装置设置于定径后辊道处时，对定径后的钢管进行快速冷却，保留了加工硬化状态的奥氏体，利于铁素体相变过程的晶粒细化，从而保证了钢管的力学性能；当冷却装置设置于冷却辊道处时，可以实现钢管轧后组织性能的在线调控，从而实现对钢管组织类型、形态、尺寸的控制，以达到细晶强化、位错强化、相变强化等强化机制效果，进而提高了钢管的综合性能，本实施例可以根据热轧无缝钢管在线冷却系统的大纲工艺需求，采用上述中的一种或多种组合的方式，对热轧无缝钢管进行冷却。

其中，冷却装置的冷却喷水环可以通过定径前辊道、定径后辊道或液压驱动装置进行高度调节，从而使得钢管的对中冷却，以保证冷却效果。而且，本发明实施例中冷却装置的冷却喷水环内腔中通过环形隔板分隔成进水腔和出水腔，使得进水腔的水流能够通过环形隔板上的通流孔流入出水腔，再由冷却喷嘴喷出，保证了冷却喷水环的喷出流稳定，提高冷却效果。此外，分流集水管的长度大于冷却装置的长度，避免了来水时，分流集水管两端盲板处形成的不稳定的湍流对冷却装置的压力造成影响，从而保证了冷却装置的压力更加稳定。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种热轧无缝钢管在线冷却系统的结构示意图；

图2为图1中冷却装置的一种冷却喷水环的结构示意图；

图3为图2中下半喷水环的结构示意图；

图4为图2中上半喷水环的结构示意图；

图5为图1中冷却装置的另一种冷却喷水环在第一视角的结构示意图；

图6为图1中冷却装置的另一种冷却喷水环在第二视角的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明的优选实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。

在本实施例的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实施例保护范围的限制。

如图1至图6，所示，本发明实施例提供了一种热轧无缝钢管在线冷却系统，包括分别位于定径机1前后的定径前辊道2和定径后辊道3、位于冷床4和定径机1之间的冷却辊道5以及冷却装置6；冷却装置6设置于定径前辊道2处，且其高度可随定径前辊道2的高度调节；和/或，冷却装置6设置于定径后辊道3处，且其高度可随定径后辊道3的高度调节；和/或，冷却装置6设置于冷却辊道5处，且其高度通过液压驱动装置进行调节；冷却装置6包括多个沿辊道输送方向布置的冷却喷水环7；冷却喷水环7的外表面设置进水口71，该进水口71通过供水管路和调节阀组与分流集水管连通，且该分流集水管与冷却装置6平行布置，分流集水管的长度大于冷却装置6的长度；冷却喷水环7的内壁设置有多排均匀分布的冷却喷嘴72，且在冷却喷水环7内设置有将其内腔分为进水腔和出水腔的环形隔板73，环形隔板73上设置有通流孔，进水腔和出水腔通过通流孔连通，从冷却喷水环7的冷却喷嘴72喷出的冷却水流量及压力稳定性可以由进水口71的流量和环形隔板73上通流孔的排布形式与尺寸大小所控制。

其中，图1中示出了冷却装置布置在定径前辊道2、定径后辊道3以及冷却辊道6上。

该热轧无缝钢管在线冷却系统，冷却装置6可以根据大纲工艺需求，选择冷却装置6设置于定径前辊道2处、设置于定径后辊道3处和设置于冷却辊道5处中的一种或多种进行组合，使用灵活方便。

在一些示例中，该分流集水管可以为一两端具有盲板的管体结构，其可以通过设置有调节阀组的供水管路与冷却喷水环7的进水口71连通。由于分流集水管在来水时，易在其两端的盲板处形成不稳定的湍流，如果这种湍流进入冷却喷水环7内，易导致整个冷却装置6的压力不稳定，为了解决这一技术问题，本发明实施例将分流集水管的长度设置有大于冷却装置6的长度，即二者平行布置时，分流集水管的两端分别超出冷却装置6的两端，从而避免所述的湍流进入冷却喷水环7内，进而保证了冷却装置6的压力稳定性。具体地，分流集水管的长度可以大于冷却装置6的长度至少1.5m。

在一些示例中，在冷却喷水环7内设置将其内腔分为进水腔和出水腔的环形隔板73，该环形隔板73上设置有均布的通流孔，进水腔和出水腔通过通流孔连通，这样的结构设置，能够使得从进水口71进入进水腔后，可以经过各个通流孔进行缓冲后再进入出水腔，并通过冷却喷嘴72稳定地喷出，进一步保证了冷却装置6的水压稳定性，从而保证了冷却效果。

在一些示例中，参见图2、图3和图4，冷却喷水环7可以包括相对且相互独立的上半喷水环74和下半喷水环75，环形隔板73包括相对的上半隔板和下半隔板，且上半隔板和下半隔板依次分别将上半喷水环74和下半喷水环75的内腔分为进水腔和出水腔，上半隔板和下半隔板上分别设置有通流孔；上半喷水环74的两端端面上分别设置有与其进水腔和出水腔连通的第一排污口741和第二排污口742；下半喷水环75的侧面中部设置有分别与其进水腔和出水腔连通的第三排污口751和第四排污口752。

上述实施例中，第一排污口741和第二排污口742分别设置于上半喷水环74的两端端面，从而使得各个排污口位于上半喷水环74的最下端，以便清洗上半喷水环74时废渣的冲出。第三排污口751和第四排污口752分别设置于下半喷水环75的侧面中部，从而使得各个排污口位于下半喷水环75的下端，以便清洗下半喷水环75时废渣的冲出。

当然，在一可替代的实施例中，参见图5和图6，冷却喷水环可以为一体连通的整体环形喷水环8，该整体环形喷水环8的外表面设置进水口81，该进水口81通过供水管路和调节阀组与分流集水管连通，该整体环形喷水环8的内壁设置有多排均匀分布的冷却喷嘴82，且在整体环形喷水环8内设置有将其内腔分为进水腔和出水腔的环形隔板，环形隔板为一整体环形板状结构83，该整体环形板状结构83将整体环形喷水环8的内腔分为进水腔和出水腔，整体环形板状结构83上设置有通流孔；整体环形喷水环8的下部侧面的中部位置可以设置有分别与进水腔和出水腔连通的第五排污口和第六排污口。

在一些示例中，第一排污口741、第二排污口742、第三排污口751、第四排污口752、第五排污口85和第六排污口84处均可以扣合有可拆卸的盖体；和/或，第一排污口741、第二排污口742、第三排污口751、第四排污口752、第五排污口85和第六排污口84处均可以设置有排污阀，从而实现当需要清洁冷却喷水环7时，可以打开盖体和/或开启排污阀，进行冲洗，并在清洁结束后，封闭盖体和/或关闭排污阀。具体地，盖体可以与各个排污口螺纹连接。

本发明实施例提供的热轧无缝钢管在线冷却系统，冷却装置6可以设置于定径前辊道2处；和/或，设置于定径后辊道3处；和/或，设置于所述冷却辊道5处，从而实现了当冷却装置6设置于定径前辊道2处时，即可以通过水冷方式减少钢管的待温时间，从而提高生产效率；当冷却装置6设置于定径后辊道3处时，对定径后的钢管进行快速冷却，保留了加工硬化状态的奥氏体，利于铁素体相变过程的晶粒细化，从而保证了钢管的力学性能；当冷却装置6设置于冷却辊道5处时，可以实现钢管轧后组织性能的在线调控，从而实现对钢管组织类型、形态、尺寸的控制，以达到细晶强化、位错强化、相变强化等强化机制效果，进而提高了钢管的综合性能，本实施例可以根据热轧无缝钢管在线冷却系统的大纲工艺需求，采用上述中的一种或多种组合的方式，对热轧无缝钢管进行冷却。

其中，冷却装置6的冷却喷水环7可以通过定径前辊道2、定径后辊道3或液压驱动装置进行高度调节，从而使得钢管的对中冷却，以保证冷却效果。而且，本发明实施例中冷却装置6的冷却喷水环7内腔中通过环形隔板73分隔成进水腔和出水腔，使得进水腔的水流能够通过环形隔板73上的通流孔流入出水腔，再由冷却喷嘴72喷出，保证了冷却喷水环7的喷出流稳定，提高冷却效果。此外，分流集水管的长度大于冷却装置6的长度，避免了来水时，分流集水管两端盲板处形成的不稳定的湍流对冷却装置6的压力造成影响，从而保证了冷却装置6的压力更加稳定。

在一些示例中，当冷却装置6设置于定径前辊道2处时，冷却喷水环7的内径尺寸，可以大于当冷却装置6设置于定径后辊道3处时以及当冷却装置6设置于冷却辊道5处时，冷却喷水环7的内径尺寸，以更好地满足实际要求。

在一些示例中，当冷却装置6设置于定径前辊道2处时，冷却喷水环7的数量可以为2～8个，内径可以为550～720mm，冷却喷嘴72可以为沿其环形内壁面的均匀布置的4～10排，水压力调节范围可以为0.2～0.8mpa，钢管经冷却装置6，控制温降在20～120℃，减少定径前中间待温；当冷却装置6设置于定径后辊道3处时，冷却喷水环7的数量可以为3～10个，内径可以为450～660mm，冷却喷嘴72可以为沿其环形内壁面的均匀布置的4-10排，水压力调节范围可以为0.2～0.8mpa，钢管经过冷却后，控制终冷温度在降在ar3温度以上35℃，保证钢管进入定径机1与冷床4之间的冷却装置6时，开冷温度在ar3温度以上；当冷却装置6设置于冷却辊道5处时，冷却喷水环7的数量可以为30～60个，内径可以为450～660mm，冷却喷嘴72可以为沿其环形内壁面的均匀布置的2～8排，水压力调节范围可以为0.2～0.8mpa，钢管冷却后温度控制在80～750℃。

在一些示例中，分流集水管连通有多个旁通管路，该旁通管路上设置有调压阀，旁通管路的出口用于与轧沟连通，用于通过调节调节调压阀改变旁通管路的开口大小，实现冷却水压力的调整，保证冷却喷水环7冷却喷嘴72的压力稳定。

在一些示例中，当冷却装置6设置于定径前辊道2处时，上半喷水环74和下半喷水环75的喷水流量范围为80～240m³/h；当冷却装置6设置于定径后辊道3处时，上半喷水环74和下半喷水环75的喷水流量范围为80～220m³/h；以及当冷却装置6设置于冷却辊道5处时，上半喷水环74和下半喷水环75的喷水流量范围为30～180m³/h。上半喷水环74和下半喷水环75水比均可以为1.05～1.5。或者，当冷却装置6设置于定径前辊道2处时，整体环形喷水环8时的流量范围可以为160～480m³/h，且位于整体环形喷水环8上端的进水口和下端的进水口水比均可以为1.05～1.5；当冷却装置6设置于定径后辊道3处时，整体环形喷水环8时的流量范围可以为160～440m³/h，且位于整体环形喷水环8上端的进水口和下端的进水口水比均可以为1.05～1.5；以及当冷却装置6设置于冷却辊道5处时，整体环形喷水环8时的流量范围可以为60～360m³/h，且位于整体环形喷水环8上端的进水口和下端的进水口水比均可以为1.05～1.5。

本发明实施例还提供了一种冷却装置在热轧无缝钢管在线冷却系统上的布置方法，所述热轧无缝钢管在线冷却系统为前述的热轧无缝钢管在线冷却系统，该方法可以包括：

根据热轧无缝钢管生产线的大纲工艺需求，采用所述冷却装置6设置于所述定径前辊道2处、冷却装置6设置于所述定径后辊道3处、以及冷却装置6设置于所述冷却辊道5处中的一种或多种组合方式，对热轧无缝钢管进行冷却，使用灵活方便。

下面分别以冷却装置6设置于定径前辊道2处，以及冷却装置6设置于定径前辊道2处、定径后辊道3处以及冷却辊道5处为例，对本实施例进行具体说明。

实施例1：

根据产线产品工艺需求，冷却装置6布置在定径前辊道2上，冷却装置6高度可随定径前辊道2高度调整，实现钢管的对中冷却，为8组圆形喷水环，冷却喷水环7由上下对称布置的内径大小为650mm的上喷水环和下喷水环组成；喷水环内表面均匀布置有6排冷却喷嘴，单排冷却喷嘴数量在52个，喷水环的水压力调节范围为0.2～0.8mpa，上下喷水环流量可独立控制，喷水流量范围为80～150m3/h，上下喷环水比在1.05～1.5范围内。喷水环外表面布置有进水口71，通过供水管路、调节阀组与分流集水管连接，调节阀组用于实现喷水环流量控制，分流集水管通过供水管路和调节阀组与平行布置的冷却喷水环7连接，分流集水管设置有若干旁通管路，通过调节旁通管路开口度实现喷环水压的调整，保证冷却喷嘴出口压力稳定，分流集水管总长度大于冷却装置6长度1.5m。喷水环腔体由环形隔水板分隔为进水腔和出水腔，环形隔水板上布置有通流孔，进水腔和出水腔上均布置有排污孔。

生产外径为325mm，壁厚为15mm的25mn无缝钢管过程中，钢管经过连轧后温度在950～980℃，为保证钢管管型尺寸，需要在930℃以下定径，因此，在钢管定径之前通常需要在连轧与定径机1(1)之间的链床上待温20s空冷至目标温度。而在定径前增加冷却喷水环7后，根据钢管温降需求，对冷却喷水环7环的流量、压力、组态进行设定，保证钢管经过冷却后直接可进行定径冷却。

实施例2：

根据产线产品工艺需求，分别冷却装置6布置在定径后辊道3处以及定径机1与冷床4之间的冷却辊道5处。

安装在定径后辊道3上的冷却装置6为10个整体喷水环8.，喷水环内径大小为内径大小为660mm，喷水环内表面宽度方向均匀布置有多排冷却喷嘴，用于实现对钢管外表面喷水冷却，单排冷却喷嘴数量在36～70个，喷水环外表面布置有进水口81，通过供水管路、调节阀组与分流集水管连接，调节阀组用于实现喷水环流量控制。喷水环的水压力调节范围为0.2～0.8mpa，上下喷环流量可独立控制，喷水流量范围为80～220m3/h，上下喷环水比在1.05～1.5范围内；

布置在热轧无缝钢管定径机1与冷床4之间冷却辊道5(斜辊道)处的冷却装置6布由42个冷却喷水环7组成，冷却喷水环7由上下对称布置的内径大小为600mm的上半喷水环74和下半喷水环75组成；喷水环内表面均匀布置有3排冷却喷嘴，喷水环的水压力调节范围为0.2～0.8mpa，上下喷环流量可独立控制，喷水流量范围为30～180m3/h，上下喷环水比在1.05～1.5范围内，冷却装置6安装由液压装置驱动实现高度喷环高度调整，保证钢管对中冷却。

分流集水管设置有若干旁通管路，通过调节旁通管路开口度实现喷环水压的调整，用于实现冷却水压力调整，保证冷却喷嘴出口压力稳定，各位置的分流集水管总长度均大于所在位置冷却装置6长度1.5m，喷水环腔体由环形隔水板分隔为进水腔和出水腔，整体环形隔水板上布置有通流孔，进水腔和出水腔上均布置有排污孔。

生产外径357mm，壁厚40mm的20#钢管过程中，钢管定径出口温度为1010℃，钢管经过定径后通过调整定径后冷却装置6冷却集管开启数量，水量和压力，控制钢管冷后温度在920℃。后钢管经过辊道运输和回转臂9运送至定径机1与冷床4之间冷却装置6时，开冷温度为900℃，通过调整辊道运行速度为1.0m/s，调整喷水环开启的数量，水量和压力控制钢管冷后温度在640℃，后经回转臂(10，11)翻转至冷床4冷却至室温，经检测后钢管屈服强度260mpa，抗拉强度448mpa，延伸率34.6％使得钢管力学性能满足性能要求。通过定径后的强制冷却，避免了由于高温导致其奥氏体晶粒过度长大，有利于铁素体相变过程的晶粒细化，从而影响钢管力学性能，实现了厚规格钢管产品轧态直接供货。

实施例3：

根据产线产品工艺需求，分别冷却装置6布置在定径前辊道2处、定径后辊道3处以及定径机1与冷床4之间的冷却辊道5处。冷却喷水环7由上下对称布置的上半喷水环74和下半喷水环75组成，喷水环内表面宽度方向均匀布置有多排冷却喷嘴，用于实现对钢管外表面喷水冷却，单排冷却喷嘴数量在36～70个，喷水环外表面布置有进水口71，通过供水管路、调节阀组与分流集水管连接，调节阀组用于实现喷水环流量控制，分流集水管设置有若干旁通管路，通过调节旁通管路开口度实现喷环水压的调整，用于实现冷却水压力调整，保证冷却喷嘴出口压力稳定，各位置的分流集水管总长度均大于所在位置冷却装置6长度1.5m，喷水环腔体由环形隔水板分隔为进水腔和出水腔，环形隔水板上布置有通流孔，进水腔和出水腔上均布置有排污孔。

定径前布置6组冷却喷水环7，安装在定径前辊道2上，冷却装置6高度可随定径入口辊道高度调整，实现钢管的对中冷却。冷却喷水环7由上下对称布置的内径大小为720mm的上半喷水环74和下半喷水环75组成；喷水环内表面均匀布置有8排冷却喷嘴，单排冷却喷嘴数量在38个，喷水环的水压力调节范围为0.2～0.8mpa，上下半喷水环75流量可独立控制，喷水流量范围为80～240m3/h，上下喷环水比在1.05～1.5范围内。

冷却装置6安装在定径后辊道3上，冷却装置6高度可随定径后辊道3高度调整，实现钢管的对中冷却，冷却装置6由6个冷却喷水环7组成，冷却喷水环7由上下对称布置的内径大小为660mm的上半喷水环74和下半喷水环75组成；喷水环内表面宽度方向均匀布置有7排冷却喷嘴，喷水环的水压力调节范围为0.2～0.8mpa，上下喷环流量可独立控制，喷水流量范围为80～220m3/h，上下喷环水比在1.05～1.5范围内；

冷却装置6布置在热轧无缝钢管定径机1与冷床4之间冷却辊道5(斜辊道)处，冷却装置6由42个冷却喷水环7组成，冷却喷水环7由上下对称布置的内径大小为600mm的上半喷水环74和下半喷水环75组成；喷水环内表面均匀布置有3排冷却喷嘴，喷水环的水压力调节范围为0.2～0.8mpa，上下喷环流量可独立控制，喷水流量范围为30～180m3/h，上下喷环水比在1.05～1.5范围内，冷却装置6安装由液压装置驱动实现高度喷环高度调整，保证钢管对中冷却。

生产外径456mm，壁厚45mm，q345b钢管过程中，钢管经过连轧后，钢管温度在1090℃，经过定径前冷却装置6控制冷控制钢管温度在1040～1060℃之间。钢管经过定径后通过调整定径后冷却装置6冷却集管开启数量，水量和压力，控制钢管冷后温度在960℃，后钢管经过辊道运输和回转臂9运送至定径机1与冷床4之间冷却装置6时，开冷温度为940℃，通过调整辊道运行速度为1.0m/s，调整喷水环开启的数量，水量和压力控制钢管冷后温度在630℃，后经回转臂(10，11)翻转至冷床4冷却至室温，经检测后钢管屈服强度362mpa，抗拉强度523mpa，延伸率28.7％使得钢管力学性能满足性能要求，实现了厚规格钢管产品轧态直接供货。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。