喷丝板微孔加工设备及使用其生产喷丝板的加工工艺的制作方法

本发明属于自动化设备技术领域，特别涉及一种喷丝板微孔加工设备。

背景技术：

熔喷布是利用高速热空气将喷丝板喷出熔融物进行牵引，由此形成超细纤维并凝聚在凝网帘或滚筒上，并依靠自身粘合而成为非织造布。

喷丝板的加工精度直接影响最终喷出的非织造布的品质，喷丝板是一种带有类锥形凸起的长条状，需要在凸起的上端加工多个孔径很小的喷出孔，另外为了保证最终喷出的非织造布的品质，还需要对类锥形凸起的两锥面进行研磨或铣削达到一定尺寸以及粗糙度。

因此，本领域技术人员以期研究一种能够达到上述目的装置，实现喷丝板的钻孔以及类锥面凸起的两锥面的加工。

技术实现要素：

本发明主要解决的技术问题是提供一种喷丝板微孔加工设备，通过对横梁、斜度加工装置、钻孔装置和驱动装置或单元等机构的结构设计，能够实现对类锥形凸起的钻孔以及锥面的自动化连续加工，运行稳定，精度高，生产效率高。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：本发明提供了一种喷丝板微孔加工设备，所述加工设备包括机台、用于旋转钻孔的钻孔装置以及用于加工侧面或斜面的斜度加工装置，所述机台还设有横梁，所述钻孔装置和所述斜度加工装置皆安装于所述横梁，所述斜度加工装置位于所述钻孔装置的下游，所述机台设有用于驱动所述横梁沿x向平移的x向驱动单元；

待加工的工件安装于所述机台，通过所述x向驱动单元驱动所述横梁实现x向的平移，从而带动钻孔装置对工件进行钻孔和带动斜度加工装置对工件的侧面或斜面进行加工；

所述加工设备还包括控制系统，所述x向驱动单元、所述钻孔装置和所述斜度加工装置分别与所述控制系统连接。

为了解决上述问题，本发明采用的进一步技术方案是：

所述横梁设有两个，且分别定义为第一横梁和第二横梁，所述第一横梁安装有钻孔装置和能够驱动所述钻孔装置沿y向平移的第一y向驱动单元，所述第二横梁安装有钻孔装置和斜度加工装置，所述x向驱动单元包括第一x向驱动单元和第二x向驱动单元，通过第一x向驱动单元驱动所述第一横梁沿x向平移，通过第二x向驱动单元驱动所述第二横梁沿x向平移，所述第二横梁在x向的移动行程大于所述第一横梁在x向的移动行程。

进一步地说，所述第二横梁还设有y向驱动装置，所述y向驱动装置包括第二y向驱动单元、丝杠和第一螺母组件，所述第二y向驱动单元与所述丝杆连接，所述第一螺母组件套装于所述丝杆，且所述第一螺母组件与所述斜度加工装置和所述钻孔装置均为可拆卸连接；

所述第一螺母组件安装于所述斜度加工装置时，通过第二y向驱动单元驱动丝杆旋转从而带动安装于第一螺母组件的钻孔装置沿y向平移；

所述第一螺母组件安装于所述钻孔装置时，通过第二y向驱动单元驱动丝杆旋转从而带动安装于第一螺母组件的钻孔装置沿y向平移。

进一步地说，所述第二横梁设有y向直线导轨，所述斜度加工装置和所述钻孔装置分别设有滑块，通过滑块沿滑轨移动实现所述斜度加工装置和所述钻孔装置分别沿所述y向直线导轨沿y向平移。

进一步地说，所述斜度加工装置包括第一安装板、第二安装板、能够对工件进行斜面加工的斜度加工器和能够驱动所述斜度加工器沿所述第二安装板表面移动的斜向驱动机构，所述第一安装板竖直设置，且所述第二安装板与所述第一安装板平行设置，所述斜度加工器和所述斜向驱动机构皆安装于所述第二安装板，所述第二安装板的上端与所述第一安装板之间为转动连接，所述第二安装板与所述第一安装板之间通过可拆卸结构实现可拆卸连接。

进一步地说，所述斜向加工器包括电主轴和安装于所述电主轴末端的加工器，所述加工器为砂轮或铣刀。

进一步地说，所述第一x向驱动单元的丝杆为短丝杆，所述第二x向驱动单元的丝杆为长丝杆，所述短丝杆和所述长丝杆套装有防抖动结构，所述防抖动结构位于所述第一横梁和所述第二横梁之间；所述防抖动结构包括滑动板、滑块和防抖动组件，所述滑块安装于滑动板，所述防抖动组件也安装于所述滑动板，所述防抖动组件设有与所述丝杆相匹配的仿形腔，所述长丝杆和所述短丝杆丝杆穿过所述防抖动组件的仿形腔；

通过所述防抖动组件的仿形腔实现对所述长丝杆和/或短丝杆在垂直于长丝杆长度方向的平面内的限位。

进一步地说，所述防抖动组件包括上限位块和下限位块组件，所述上限位块和所述下限位组件固定连接，所述上限位块设有弧形的上限位腔，所述下限位组件设有弧形的下限位腔，所述上限位腔和所述下限位腔共同形成所述仿形腔。

进一步地说，所述钻孔装置包括薄型滑动模组、安装于所述滑动模组的电主轴、安装于所述电主轴的钻头和用于驱动所述薄型滑动模组驱动的z向驱动单元，所述滑动模组包括底板、滑动板、滑块和滑轨，所述滑轨固定安装于所述底板，所述滑块固定安装于所述滑动板，通过滑块沿所述滑轨滑动带动所述滑动板滑动；

定义滑动板所在的一侧为上，所述滑动板的下表面设有用于安装第二螺母组件的凹槽，所述第二螺母组件的厚度小于所述凹槽的顶面与所述底板的上表面之间的距离。

进一步地说，所述加工设备设有控制箱，所述控制系统包括相互独立的两个子控制系统；其中，第一y向驱动单元、第一x向驱动单元和安装于第一横梁的钻孔装置与其中一子控制系统连接；第二y向驱动单元、第二x向驱动单元和安装于第二横梁的钻孔装置、斜度加工装置与其中另一子控制系统连接。

进一步地说，所述横梁为大理石横梁，所述机台为大理石机台。

进一步地说，所述第一x向驱动单元和所述第二x向驱动单元均设有两组，通过两所述第一x向驱动单元驱动所述第一横梁沿x向平移；通过两所述第二x向驱动单元驱动所述第二横梁沿x向平移。

本发明还提供了一种使用所述的喷丝板微孔加工设备生产喷丝板的加工工艺，所述喷丝板的坯料的横截面在上端设有凸台，与所述凸台两侧面连接的为第一斜面，所述坯料内部设有容置腔，按照以下步骤进行：

步骤一：通过所述钻孔装置在所述凸台处钻孔，钻出的微孔与所述容置腔连通；

步骤二：通过所述斜度加工装置将所述凸台的侧面和/或第一斜面加工成第二斜面，即得成品的喷丝板。

本发明的有益效果是：

本发明的加工设备包括机台，机台设有至少一横梁，至少其中一横梁安装有用于旋转钻孔的钻孔装置和用于加工侧面或斜面的斜度加工装置，待加工的工件安装于机台，通过x向驱动单元驱动横梁实现x向的平移，从而带动钻孔装置对工件进行钻孔和带动斜度加工装置对工件的侧面或斜面进行加工，本发明通过对横梁、斜度加工装置、钻孔装置和驱动装置或单元等机构的结构设计，能够实现对类锥形凸起工件(比如喷丝板)的钻孔以及锥面的自动化连续加工，运行稳定，精度高，生产效率高；

再者，本发明的横梁设有两个，其中一横梁安装有仅钻孔装置，另一横梁同时安装有钻孔装置和斜度加工装置，这样对于较长的喷丝板加工时，由于两横梁在x向采用单独的驱动单元，因此两钻孔装置可以从左右两端同时钻孔，提高加工效率，又由于斜度加工精度要求较高，若采用两个斜度加工装置分别加工时，容易导致对接处产生偏移错位等，影响整个锥面的精度和直线度，因此，采用同一斜度加工装置一是能够保证喷丝板的锥面的加工精度，二是降低设备成本；

再者，本发明中的第二横梁安装有斜度加工装置、钻孔装置和y向驱动装置，y向驱动装置包括第二y向驱动单元、丝杠和第一螺母组件，第一螺母组件与斜度加工装置和钻孔装置均为可拆卸连接；当第一螺母组件安装于所述斜度加工装置时，通过第二y向驱动单元驱动丝杆旋转从而带动安装于第一螺母组件的钻孔装置沿y向平移；当第一螺母组件安装于钻孔装置时，通过第二y向驱动单元驱动丝杆旋转从而带动安装于第一螺母组件的钻孔装置沿y向平移；本发明能够实现对类锥形凸起的钻孔以及锥面的加工，且通过同一个动力驱动单元，能分别驱动斜度加工装置和钻孔装置沿y向的平移，降低成本，提高其市场竞争力；

再者，本发明的加工设备设有控制箱，控制系统包括相互独立的两个子控制系统；其中，第一y向驱动单元、第一x向驱动单元和安装于第一横梁的钻孔装置与其中一子控制系统连接；第二y向驱动单元、第二x向驱动单元和安装于第二横梁的钻孔装置、斜度加工装置与其中另一子控制系统连接，即两个子控制系统相互独立，单独控制，互不干涉，即使一损坏，也不会影响另一子控制系统；

再者，本发明的横梁可为大理石横梁，机台也可为大理石机台，横梁和机台均采用采用大理石，提高设备的承重能力，且不易变形，能够保证整个设备的加工精度；

再者，本发明的第一横梁和第二横梁在x向均采用双驱动单元驱动，即采用双丝杆驱动，相较于单丝杆驱动的方式，提高横梁平移过程的稳定性；

再者，传统的喷丝板的坯料上部没有凸台，直接就是尖端，在尖端直接钻孔，难度大，容易钻歪，偏移，也容易不良，返工成本高，而通过本发明的工艺加工出的喷丝板，由于上端预先留有凸台，降低钻孔难度，保证钻出孔的精度和良率，再通过斜度加工装置将多余的部分加工掉。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的局部的结构示意图；

图3是本发明的第二横梁处的正视图；

图4是本发明的第二横梁处的结构示意图之一(第一螺母组件安装于斜度加工装置时)；

图5是本发明的第二横梁处的局部的分解结构示意图；

图6是本发明的第二横梁处的结构示意图之二(第一螺母组件安装于钻孔装置时)

图7是本发明的第二横梁处的斜度加工装置的正视图之一(含工件)；

图8是本发明的第二横梁处的斜度加工装置的结构示意图；

图9是本发明的第二横梁处的斜度加工装置的分解结构示意图；

图10是图7的a-a向的剖视图；

图11是本发明的防抖动结构的结构示意图(以安装一组防抖动组件为例的)；

图12是本发明的防抖动组件的右视图；

图13是本发明的防抖动组件的分解结构图之一；

图14是本发明的防抖动组件的分解结构图之二；

图15是本发明的钻孔装置处的结构示意图；

图16是本发明的薄型滑动模组的结构示意图之一(未安装第二螺母组件)；

图17是本发明的薄型滑动模组的结构示意图之二(安装第二螺母组件)；

图18是本发明的薄型滑动模组的一侧的视图；

图19是本发明的第二横梁处的斜度加工装置的正视图之二(斜度加工器摆动至另一位置时)；

图20是本发明的喷丝板坯料的截面图；

图21是本发明的喷丝板坯料钻孔后的截面图；

图22是本发明的喷丝板进行斜面加工后的截面图之一(含有被磨削掉的区域)；

图23是本发明的喷丝板进行斜面加工后的截面图之二；

附图中各部分标记如下：

工件100、类锥形凸起1001、凸台1002、第一斜面1003、第二斜面1004、容置腔1005、微孔1006；

斜度加工装置10、第一安装板101、第一调节孔1011、第一紧固孔1012、第二安装板102、第二调节孔1021、第二紧固孔1022、斜度加工器103、电主轴1031、加工器1032、斜向驱动机构104、滑块105、斜向直线导轨106；

第二横梁20、y向直线导轨201；

滑动模组30、底板301、滑动板302、凹槽3021、滑块105、滑轨303、第二螺母组件304、螺母3041、安装套3042、丝杆502；

钻孔装置40、第二安装孔401、钻头402、z向驱动单元403、工业相机404；

y向驱动装置50、第二y向驱动单元501、丝杠502、第一螺母组件503、第一安装孔5031；

防抖动结构60、滑动板302、滑块105、防抖动组件601、仿形腔602、上限位块603、下限位块604、下限位座605、下限位槽6051；

机台70、第一横梁80、第一y向驱动单元90、第一x向驱动单元110、短丝杆1101、第二x向驱动单元120、长丝杆1201、控制箱130。

具体实施方式

以下通过特定的具体实施例说明本发明的具体实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的优点及功效。本发明也可以其它不同的方式予以实施，即，在不背离本发明所揭示的范畴下，能予不同的修饰与改变。

实施例1：一种喷丝板微孔加工设备，如图1到图18所示，所述加工设备包括机台70、用于旋转钻孔的钻孔装置40以及用于加工侧面或斜面的斜度加工装置10，所述机台还设有横梁，所述钻孔装置和所述斜度加工装置皆安装于所述横梁，所述斜度加工装置位于所述钻孔装置的下游，所述机台设有用于驱动所述横梁沿x向平移的x向驱动单元；

待加工的工件安装于所述机台，通过所述x向驱动单元驱动所述横梁实现x向的平移，从而带动钻孔装置对工件进行钻孔和带动斜度加工装置对工件的侧面或斜面进行加工；

所述加工设备还包括控制系统，所述x向驱动单元、所述钻孔装置和所述斜度加工装置分别与所述控制系统连接。

如图3所示，所述工件为喷丝板，所述喷丝板包括若干类锥形凸起1001，所述凸起的两锥面均为需要斜度加工的待加工面，但不限于此。

如图1和图2所示，所述横梁设有两个，且分别定义为第一横梁80和第二横梁20，所述第一横梁安装有钻孔装置和能够驱动所述钻孔装置沿y向平移的第一y向驱动单元90，所述第二横梁安装有钻孔装置和斜度加工装置，所述x向驱动单元包括第一x向驱动单元110和第二x向驱动单元120，通过第一x向驱动单元驱动所述第一横梁沿x向平移，通过第二x向驱动单元驱动所述第二横梁沿x向平移，所述第二横梁在x向的移动行程大于所述第一横梁在x向的移动行程。

比如，本实施例中，第一横梁在x向的移动行程为1.5m，所述第二横梁在x向的移动行程为3m，但不限于此，可以根据喷丝板的长度设计。

本实施例中，所述第一x向驱动单元和所述第二x向驱动单元均设有两组，通过两所述第一x向驱动单元驱动所述第一横梁沿x向平移；通过两所述第二x向驱动单元驱动所述第二横梁沿x向平移。

即第一横梁和第二横梁在x向均采用双驱动单元驱动，即采用双丝杆驱动，相较于单丝杆驱动的方式，提高横梁平移过程的稳定性

如图3到图10所示，所述第二横梁还设有y向驱动装置50，所述y向驱动装置包括第二y向驱动单元501、丝杠502和第一螺母组件503，所述第二y向驱动单元与所述丝杆连接，所述第一螺母组件套装于所述丝杆，且所述第一螺母组件与所述斜度加工装置和所述钻孔装置均为可拆卸连接；

所述第一螺母组件安装于所述斜度加工装置时，通过第二y向驱动单元驱动丝杆旋转从而带动安装于第一螺母组件的钻孔装置沿y向平移；

所述第一螺母组件安装于所述钻孔装置时，通过第二y向驱动单元驱动丝杆旋转从而带动安装于第一螺母组件的钻孔装置沿y向平移。

本实施例中，所述丝杆为研磨级丝杆。保证加工精度。

如图3到图10所示，所述第二横梁设有y向直线导轨201，所述斜度加工装置和所述钻孔装置分别设有滑块(图未示意)，通过滑块沿滑轨移动实现所述斜度加工装置和所述钻孔装置分别沿所述y向直线导轨沿y向平移。本实施例中，所述y向直线导轨的一端伸出所述第二横梁，以保证足够的空间，避免斜度加工装置和钻孔装置干涉。

如图3到图10所示，所述第一螺母组件设有第一安装孔5031，所述斜度加工装置设有第二安装孔401，通过螺栓穿过所述第一安装孔和所述第二安装孔实现所述第一螺母组件和所述斜度加工装置的相对固定连接；

所述钻孔装置也设有第二安装孔401，通过螺栓(图未示意)穿过所述第一安装孔和所述第二安装孔实现所述第一螺母组件和所述钻孔装置的相对固定连接。

如图3到图10所示，所述斜度加工装置10包括第一安装板101、第二安装板102、能够对工件100进行斜面加工的斜度加工器103和能够驱动所述斜度加工器沿所述第二安装板表面移动的斜向驱动机构104，所述第一安装板竖直设置，且所述第二安装板与所述第一安装板平行设置，所述斜度加工器和所述斜向驱动机构皆安装于所述第二安装板，所述第二安装板的上端与所述第一安装板之间为转动连接，所述第二安装板与所述第一安装板之间通过可拆卸结构实现可拆卸连接。

实现所述第二安装板的上端与所述第一安装板之间转动连接的结构具体为：所述第一安装板设有第一调节孔1011，所述第二安装板的上端设有第二调节孔1021，调节件(图未示意)穿过所述第一调节孔和所述第二调节孔；且以所述调节件为支点，所述第二安装板在竖直面内沿所述支点摆动。

本实施例中，第一调节孔和第二调节孔均为通孔，所述调节件为销轴，但不限于此，能起到上述作用即可。

如图3到图10所示，所述可拆卸结构包括设于所述第二安装板的第二紧固孔1022、多个设于第一安装板的第一紧固孔1012和能够伸入所述第一紧固孔和所述第二紧固孔的紧固件(图未示意)，通过所述紧固件、第一紧固孔和第二紧固孔的配合实现所述第一安装板和第二安装板的可拆卸连接。

本实施例中，紧固件为螺栓，所述第一紧固孔和第二紧固孔均为螺纹通孔，但不限于此，能起到上述作用即可。

如图19所示，是斜度加工器摆至与图7所示的位置镜像时的示意图。

本实施例中的，斜度加工装置包括第一安装板、第二安装板、能够对工件进行斜面加工的斜度加工器和能够驱动斜度加工器沿第二安装板表面移动的斜向驱动机构，第二安装板的上端与第一安装板之间为转动连接，第二安装板与第一安装板之间通过可拆卸结构实现可拆卸连接，因此，第二安装板能够相对于第一安装板的上端在竖直面摆动从而实现斜向加工器的摆动，再配合可拆卸结构实现两连接板之间的固定连接，再配合y向驱动装置以及x向驱动装置(比如常规的伺服电机驱动，能实现对类锥形凸起的两锥面的自动加工，保证加工品质，提高生产效率。

本实施例中，所述第二紧固孔的孔径大于所述第一紧固孔的孔径。

由于第二紧固孔的孔径可以大于第一紧固孔的孔径，通过两孔的孔径大小的配合，紧固件能够在第二紧固孔内能略微浮动，即能够对第二安装板和第一安装板的位置进行小幅度的微调，避免位置偏移等，进一步保证斜度加工器的加工精度。

通过对第二紧固孔的位置和数量的设置等，能够使得斜度加工器呈现不同的斜度，从而实现对不同尺寸以及不同锥度需求的类锥形凸起的锥面的加工，提高该装置的通用性。

所述斜向驱动机构为电机丝杆传动结构。此为现有技术，故不赘述，较佳的是，电机采用伺服电机。

所述斜度加工器与所述第二安装板之间通过滑块105和斜向直线导轨106滑动连接。

本实施例中，所述斜向直线导轨设于所述第二安装板的表面，所述滑块安装于所述斜度加工器。

如图3到图10所示，所述斜向加工器103包括电主轴1031和安装于所述电主轴末端的加工器1032，所述加工器为砂轮或铣刀。优选的，所述铣刀为钨钢刀，但不限于此。本实施例中，所述加工器采用的砂轮。

如图1、图2以及图11到图14所示，所述第一x向驱动单元的丝杆为短丝杆1101，所述第二x向驱动单元的丝杆为长丝杆1201，所述短丝杆和所述长丝杆套装有防抖动结构，所述防抖动结构位于所述第一横梁和所述第二横梁之间；所述防抖动结构60包括滑动板302、滑块105和防抖动组件601，所述滑块安装于滑动板，所述防抖动组件也安装于所述滑动板，所述防抖动组件设有与所述丝杆相匹配的仿形腔602，所述长丝杆和所述短丝杆丝杆穿过所述防抖动组件的仿形腔；

通过所述防抖动组件的仿形腔实现对所述长丝杆和/或短丝杆在垂直于长丝杆长度方向的平面内的限位。此处的长丝杆的长度长与短丝杆的长度，所述长丝杆和所述短丝杆均为研磨级丝杆，保证设备的整体精度。

如图11到图14，所述防抖动组件包括上限位块603和下限位块组件，所述上限位块和所述下限位组件固定连接，所述上限位块设有弧形的上限位腔，所述下限位组件设有弧形的下限位腔，所述上限位腔和所述下限位腔共同形成所述仿形腔。

本实施例中，所述下限位组件包括下限位块604和下限位座605，所述下限位座设有下限位槽6051，所述下限位块嵌于所述下限位槽，所述下限位腔设于所述下限位块。

所述上限位块和所述下限位块为塑料件，所述下限位座为金属件。

所述上限位块和所述下限位块为铁氟龙件，所述下限位座为铝件，但不限于此。

所述上限位块的边缘将所述下限位块的边缘压紧，并通过螺栓依次将所述滑动板、所述上限位块和所述下限位座依次固定连接。

所述下限位槽为矩形槽。

如图1、图2以及图15到图18所示，所述钻孔装置包括薄型滑动模组30、安装于所述滑动模组的电主轴1031、安装于所述电主轴的钻头402和用于驱动所述薄型滑动模组驱动的z向驱动单元403，所述滑动模组30包括底板301、滑动板302、滑块105和滑轨303，所述滑轨固定安装于所述底板，所述滑块固定安装于所述滑动板，通过滑块沿所述滑轨滑动带动所述滑动板滑动；

本实施例中，为了便于描述，也为了更加直观的理解，此处定义滑动板所在的一侧为上，所述滑动板的下表面设有用于安装第二螺母组件304的凹槽3021，所述第二螺母组件的厚度小于所述凹槽的顶面与所述底板的上表面之间的距离。

所述滑动模组包括底板、滑动板、滑块和滑轨，滑动板的下表面设有用于安装第二螺母组件的凹槽，第二螺母组件的厚度小于凹槽的顶面与底板的上表面之间的距离，通过在滑动板的下表面开设凹槽来安装第二螺母组件的方式，能够明显降低整个模组的厚度，即通过对第二螺母组件安装方式和滑动板的结构改进等，降低模组的高度，结构紧凑，占用空间小，不易抖动，稳定性高。所述薄型滑动模组，不仅可以用于钻孔装置，也可以用于斜向加工装置等。

本实施例中，所述钻孔装置处还设有工业相机404，用于检测钻出的微孔是否有瑕疵等。

如图1、图2以及图15到图18所示，所述第二螺母组件包括螺母3041和安装套3042，所述安装套固定安装于所述凹槽，所述螺母穿过所述安装套，且与所述安装套固定连接。

所述第二螺母组件距离所述底板的上表面的距离为2-10mm。

本实施例中，所述第二螺母组件距离所述底板的上表面的距离为7.06mm。所述滑动模组的高度为100mm。

所述滑动模组的高度为80-120mm。本实施例中。所述滑动模组的高度为100mm。

所述滑轨设有两个，所述滑块设有两个，两所述滑块在所述滑动板成对角线固定安装。此安装方式，既能保证稳定性，又能减少滑块的数量，降低成本和模组的质量。当然也可以采用其它数量的滑块，比如四个，每侧安装两个，能起到稳定作用即可。滑轨的长度可以根据行程来设计，滑块的数量可以根据滑动板的体积或重量等来设计。

如图15到图18所示，所述螺母的螺纹孔穿过丝杆502，所述丝杆的一端固定于所述底板，且另一端与z向驱动单元403的输出轴连接。

本实施例中，较佳的是，所述第一横梁、所述第二横梁和所述机台均为大理石，采用大理石，提高设备的承重能力，且不易变形，能够保证整个设备的加工精度。

如图1所示，本实施例中，所述加工设备设有控制箱130，所述控制系统包括相互独立的两个子控制系统，其中，第一y向驱动单元、第一x向驱动单元和安装于第一横梁的钻孔装置与其中一子控制系统连接；第二y向驱动单元、第二x向驱动单元和安装于第二横梁的钻孔装置、斜度加工装置与其中另一子控制系统连接。两个子控制系统相互独立，单独控制，互不干涉，即使一损坏，也不会影响另一子控制系统。

实施例1的工作原理和工作过程如下：

本实施例中，启动加工设备，在控制系统的作用下，通过第一x向驱动单元驱动安装于第一横梁的钻孔装置沿x向平移，通过第二x向驱动单元驱动安装于第二横梁的钻孔装置沿x向平移，同时对安装于机台的长条形的喷丝板进行钻孔，钻孔结束后，安装于第一横梁的钻孔装置回位，将安装于第二横梁的钻孔装置从第一螺母组件上拆下，并将钻孔装置移至(比如用手推动)第二横梁的y向直线导轨伸出第二横梁的那端，然后将斜度加工装置安装到第一螺母组件上，通过第二y向驱动单元驱动其实现y向的平移，然后实现对工件的类锥形凸起的两锥面的加工；

该过程具体为：

斜度驱动机构驱动斜度加工器到位，电主轴驱动砂轮旋转对工件的类锥形凸起的一锥面的加工，该锥面加工完后，斜度驱动机构驱动斜度加工器斜向上平移退出，然后将紧固件松开，使得第二安装板相对于第一安装板的上端在竖直面内摆动至另一边的合适位置处，通过紧固件穿过对应位置处的第一紧固孔和第二紧固孔将第二安装板相对于第一安装板固定，重复上述过程，对工件的类锥形凸起的另一锥面进行加工，可实现对工件的类锥形凸起的两锥面的加工；

若待加工工件设有多个类锥形凸起的话，较佳的加工方式为，先依次给多个类锥形凸起钻孔，然后再依次对多个类锥形凸起的同一方向的锥面进行加工，然后调整斜度加工器的角度，再依次对多个类锥形凸起的另一方向的锥面进行加工；

防抖动结构的工作过程：安装时，将下限位组件置于丝杆的下方，上限位块置于丝杆的上方，然后通过螺栓穿过上限位块将滑动板和铝件的下限位座锁定，滑块的数量可以根据安装于机台的滑轨的数量设置，防抖动组件的数量可以根据丝杆的数量设计；工作时，如图1和2所述，设有平行的两丝杠，其中一短丝杆1101，一长丝杆1201，其中，防抖动结构位于第一横梁和第二横梁之间，两横梁都是单独驱动的，第一横梁仅在短丝杆移动，第二横梁可在长丝杆移动，本实施例的防抖动结构安装于两丝杆，通过横梁沿丝杆的x向平移推动该防抖动结构平移，起到防抖动的作用，当然也可以采用其它的安装方式。

实施例2:一种使用所述的喷丝板微孔加工设备生产喷丝板的加工工艺，如图20到图23所示，所述喷丝板100的坯料的横截面在上端设有凸台1002，与所述凸台两侧面连接的为第一斜面1003，所述坯料内部设有容置腔1005，按照以下步骤进行：

步骤一：通过所述钻孔装置在所述凸台处钻孔，钻出的微孔1006与所述容置腔连通；

步骤二：通过所述斜度加工装置将所述凸台的侧面和/或第一斜面加工成第二斜面1004，即得成品的喷丝板。

本实施例中，图22中的阴影部分b为需要加工掉的区域。

本实施例中，所述微孔的孔径为0.15-0.3mm，但不限于此。

传统的喷丝板的坯料上部没有凸台，直接就是尖端，在尖端直接钻孔，难度大，容易钻歪，偏移，也容易不良，返工成本高，而通过本实施例的工艺加工出的喷丝板，由于上端预先留有凸台，降低钻孔难度，保证钻出孔的精度和良率，再通过斜度加工装置将多余的部分加工掉。

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。