一种不锈钢芯板切割方法及用于该方法的定位工装与流程

本发明主要涉及装配式建筑领域，尤其涉及一种不锈钢芯板切割方法及用于该方法的定位工装。

背景技术：

装配式建筑是将构成建筑物的墙体、柱、梁、楼板、屋顶等在工厂预制好，然后运至施工现场，如同搭“积木”一样，将预制构件配搭建造起来的建造物。

不锈钢芯板在装配式建筑中应用广泛，可以用于构成建筑物的墙体、柱、梁和楼板，不锈钢芯板是由两块钢板夹薄壁芯管组成，用铜钎焊接连接。其结构轻，节能环保。

不锈钢芯板在预制时，通常均是预制为大尺寸的规格板件，再根据实际施工尺寸对规格板件进行切割，以保证装配精度，这样能保证预制效率和施工效率。现有技术中，为保证上下钢板切面的平齐，切割时利用切割设备由上至下一道切割工序完成，这样就对切割设备的要求非常高，推高了成本。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种切割效率高、可降低能耗和成本、能保证双面切割时的平齐度和质量的不锈钢芯板切割方法及用于该方法的定位工装。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：

一种不锈钢芯板切割方法，包括以下步骤：

s1：将不锈钢芯板输送至切割机床；

s2：利用工装将不锈钢芯板定位；

s3：对不锈钢芯板顶面钢板进行所需形状的切割；

s4：将不锈钢芯板输送出切割机床；

s5：将不锈钢芯板翻转，使不锈钢芯板另一面钢板朝上；

s6：将不锈钢芯板反向输送至切割机床；

s7：利用工装将不锈钢芯板进行第二次定位；

s8：对不锈钢芯板翻转后的顶面钢板在步骤s3中对应的位置进行同一形状的切割；

s9：将完成切割的不锈钢芯板输至下个工位。

作为上述技术方案的进一步改进：

在步骤s2和步骤s7中，先利用工装将不锈钢芯板对中，然后再进行定位。

在步骤s2和步骤s7中，两次的对中定位均是夹持在不锈钢芯板的最大轮廓处。

一种用于上述的不锈钢芯板切割方法的定位工装，包括底座、承载台、一对横向对中定位机构和一对纵向对中定位机构，所述承载台、一对横向对中定位机构和一对纵向对中定位机构均装设在底座上。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述横向对中定位机构包括横向安装台和横向定位件，所述横向安装台安装在底座上，所述横向定位件安装在横向安装台上。

两个横向安装台均滑装在底座上，所述底座上安装有用于驱使相应横向安装台滑动的横向对中电机。

所述纵向对中定位机构包括纵向安装台和纵向定位件，所述纵向安装台安装在底座上，所述纵向定位件安装在纵向安装台上。

两个纵向安装台均滑装在底座上，所述底座上安装有用于驱使相应纵向安装台滑动的纵向对中电机。

所述横向定位件和纵向定位件设置为转套，或者横向定位件设置为转套、纵向定位件设置为挡块。

所述承载台包括支撑台板、升降缸和输送辊组，所述支撑台板通过升降缸安装在底座上，所述输送辊组安装在支撑台板上。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明的不锈钢芯板切割方法，采用该方法，相当于分步对不锈钢芯板进行双面切割，对切割设备的进深要求低，提高了切割效率，降低了能耗和成本；另外，由于不锈钢芯板是由两块钢板夹薄壁芯管组成，用铜钎焊接连接，故不锈钢芯板在预制后不可避免的两块钢板会由于焊接产生微小错位，即两块钢板的边缘无法保证完全平齐，那么在双面切割时会出现两面钢板切割的位置出现偏差，而本发明利用两次对中定位，使不锈钢芯板两次都能定位在同一位置，从而实现双面同一形状的切割效果，保证了双面切割时的平齐度和质量。本发明的用于上述的不锈钢芯板切割方法的定位工装，使不锈钢芯板两次都能定位在同一位置，从而实现双面同一形状的切割效果，保证了双面切割时的平齐度和质量。

附图说明

图1是本发明不锈钢芯板切割方法的流程图。

图2是本发明定位工装实施例1的主视结构示意图。

图3是图2的a处放大结构示意图。

图4是本发明定位工装实施例1的俯视结构示意图。

图5是本发明定位工装实施例1的立体结构示意图。

图6是本发明定位工装实施例2的立体结构示意图。

图中各标号表示：

1、底座；2、承载台；21、支撑台板；22、升降缸；23、输送辊组；3、横向对中定位机构；31、横向安装台；32、横向定位件；33、横向对中电机；4、纵向对中定位机构；41、纵向安装台；42、纵向定位件；43、纵向对中电机。

具体实施方式

以下将结合说明书附图和具体实施例对本发明做进一步详细说明。

如图1所示，本发明不锈钢芯板切割方法的一种实施例，包括以下步骤：

s1：将不锈钢芯板输送至切割机床；

s2：利用工装将不锈钢芯板定位；

s3：对不锈钢芯板顶面钢板进行所需形状的切割；

s4：将不锈钢芯板输送出切割机床；

s5：将不锈钢芯板翻转，使不锈钢芯板另一面钢板朝上；

s6：将不锈钢芯板反向输送至切割机床；

s7：利用工装将不锈钢芯板进行第二次定位；

s8：对不锈钢芯板翻转后的顶面钢板在步骤s3中对应的位置进行同一形状的切割；

s9：将完成切割的不锈钢芯板输至下个工位。

采用该方法，相当于分步对不锈钢芯板进行双面切割，对切割设备的进深要求低，提高了切割效率，降低了能耗和成本；另外，由于不锈钢芯板是由两块钢板夹薄壁芯管组成，用铜钎焊接连接，故不锈钢芯板在预制后不可避免的两块钢板会由于焊接产生微小错位，即两块钢板的边缘无法保证完全平齐，那么在双面切割时会出现两面钢板切割的位置出现偏差，而本发明利用两次对中定位，使不锈钢芯板两次都能定位在同一位置，从而实现双面同一形状的切割效果，保证了双面切割时的平齐度和质量。

本实施例中，在步骤s2和步骤s7中，先利用工装将不锈钢芯板对中，然后再进行定位。通过两次的对中处理，能保证不锈钢芯板两次装夹时，基本会在同一个位置，再对其进行定位，使得更容易进行同一形状的切割，提高了双面切割时的平齐度和质量。

本实施例中，在步骤s2和步骤s7中，两次的对中定位均是夹持在不锈钢芯板的最大轮廓处。由于不锈钢芯板是由两块钢板夹薄壁芯管组成，用铜钎焊接连接，故不锈钢芯板在预制后不可避免的两块钢板会由于焊接产生微小错位，即两块钢板的边缘无法保证完全平齐，两次的对中定位均是夹持在不锈钢芯板的最大轮廓处，这样就使得不锈钢芯板两次都能定位在同一位置，从而实现双面同一形状的切割效果，保证了双面切割时的平齐度和质量。

工装实施例1：

图2至图5示出了本发明用于上述的不锈钢芯板切割方法的定位工装的第一种实施例，包括底座1、承载台2、一对横向对中定位机构3和一对纵向对中定位机构4，承载台2、一对横向对中定位机构3和一对纵向对中定位机构4均装设在底座1上。该结构中，底座1为承载台2、一对横向对中定位机构3和一对纵向对中定位机构4提供安装基础，不锈钢芯板输送至承载台2，一对横向对中定位机构3和一对纵向对中定位机构4对不锈钢芯板边缘进行夹持和对中定位，由于不锈钢芯板是由两块钢板夹薄壁芯管组成，用铜钎焊接连接，故不锈钢芯板在预制后不可避免的两块钢板会由于焊接产生微小错位，即两块钢板的边缘无法保证完全平齐，那么在双面切割时会出现两面钢板切割的位置出现偏差，而本发明利用两次对中定位，使不锈钢芯板两次都能定位在同一位置，从而实现双面同一形状的切割效果，保证了双面切割时的平齐度和质量。

本实施例中，横向对中定位机构3包括横向安装台31和横向定位件32，横向安装台31安装在底座1上，横向定位件32安装在横向安装台31上。该结构中，横向安装台31为横向定位件32提供安装基础，横向定位件32对不锈钢芯板的横向方向的两侧边实现对中定位。

本实施例中，两个横向安装台31均滑装在底座1上，底座1上安装有用于驱使相应横向安装台31滑动的横向对中电机33。该结构中，横向对中电机33驱动两个横向安装台31沿底座1横向移动，从而带动横向定位件32横向移动，以实现对不锈钢芯板的横向方向的两侧边实现对中定位。

本实施例中，纵向对中定位机构4包括纵向安装台41和纵向定位件42，纵向安装台41安装在底座1上，纵向定位件42安装在纵向安装台41上。该结构中，纵向安装台41为纵向定位件42提供安装基础，纵向定位件42对不锈钢芯板的纵向方向的两侧边实现对中定位。

本实施例中，两个纵向安装台41均滑装在底座1上，底座1上安装有用于驱使相应纵向安装台41滑动的纵向对中电机43。该结构中，纵向对中电机43驱动两个纵向安装台41沿底座1纵向移动，从而带动纵向定位件42纵向移动，以实现纵向定位件42对不锈钢芯板的纵向方向的两侧边实现对中定位。

本实施例中，横向定位件32和纵向定位件42设置为转套。转套结构的横向定位件32和纵向定位件42能减小不锈钢芯板在纵向方向与横向定位件32之间的摩擦力，实现快速对中定位。

本实施例中，承载台2包括支撑台板21、升降缸22和输送辊组23，支撑台板21通过升降缸22安装在底座1上，输送辊组23安装在支撑台板21上。该升降缸22可带动支撑台板21升降，从而实现不锈钢芯板的高度调整，保证不锈钢芯板输入支撑台板21和输出支撑台板21时不会与横向定位件32以及纵向定位件42产生干涉；输送辊组23为不锈钢芯板的输入、输出和对中调节带来了便利。

工装实施例2：

如图6所示，本发明用于上述的不锈钢芯板切割方法的定位工装的第二种实施例，该定位工装与实施例1基本相同，区别仅在于：本实施例中，横向定位件32设置为转套、纵向定位件42设置为挡块。转套结构的横向定位件32能减小不锈钢芯板在纵向方向与横向定位件32之间的摩擦力，实现快速对中定位。挡块结构的纵向定位件42起到很好的对中固定效果。在具体操作时，先利用转套结构的横向定位件32实现快速对中定位，再利用挡块结构的纵向定位件42起到很好的对中固定效果，保证挡块结构的纵向定位件42动作时，不锈钢芯板具备快速调整功能。

虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。