一种属于金属加工的用于超薄电子级铜板带的生产工艺的制作方法

本发明属于铜板带加工领域，尤其是涉及一种属于金属加工的用于超薄电子级铜板带的生产工艺。

背景技术：

铜板带是铜板和铜带的统称。铜板是指铜经过轧制的板材，轧制包括了热轧和冷轧。铜带是指厚度在0.06～1.5mm之间的铜轧制加工品。

现有技术中，铜板带在加工时会用到切割设备，但是现有的切割设备需要工作人员将铜板带运输至工作台上，增加了工作人员的操作步骤，减慢了铜板带加工的效率。

技术实现要素：

本发明为了克服现有技术的不足，提供一种自动将铜板带运输至工作台上、增加铜板带加工效率的属于金属加工的用于超薄电子级铜板带的生产工艺。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种属于金属加工的用于超薄电子级铜板带的生产工艺，包括以下步骤：

1)将铜原料放入熔炼炉中进行熔炼，并将铜原料铸造成型；

2)通过切割设备对铸造成型的铜板带原型进行切割；

3)对切割后的铜板带进行加热，随后将加热后的铜板带放入热轧机中进行热轧；

4)将铜板带从热轧机中取出，并进行铣面处理；

5)对铜板带进行热处理操作，并包装入库；

其中，所述步骤2)中的切割设备包括输送带、设于输送带上的多个输送块、设于所述输送带一侧的工作台、设于工作台一侧的多个凹槽、分别设于所述多个凹槽上的多个上料装置、分别设于所述多个上料装置上的多个传动装置、设于工作台上的转动装置、设于工作台上的切割装置；所述上料装置包括设于所述凹槽上的支撑架、设于支撑架上的转动轮、设于转动轮上的环槽、设于环槽上的第一弹性件、设于所述第一弹性件上的多个第二弹性件；所述转动轮可相对于所述支撑架进行转动，所述第一弹性件呈环形结构，所述第一弹性件和所述环槽呈配合设置，所述多个第二弹性件沿第一弹性件的圆周方向呈均匀分布；当输送带将待加工的铜板带输送至工作台的一侧后，输送带继续运动将铜板带的一侧移动至工作台上，随后输送块通过输送带的持续运动会对铜板带的另一侧产生推力，同时支撑架带动转动轮向上移动，并通过转动轮将铜板带的一端顶起，随后铜板带在输送块的推动以及转动轮的辅助转动下移动至工作台上，避免了铜板带的下表面直接和工作台的表面相互摩擦而导致的工作台和铜板带出现损坏的情况，进而避免了工作台出现损坏而导致的后续铜板带无法在工作台上放置平稳的情况，增加了设备的使用寿命，同时通过转动轮对铜板带的辅助作用，使得铜板带更容易移动至工作台上，避免了铜板带和工作台之间的摩擦力过大而导致的铜板带无法完全移动至工作台上的情况，增加了后续对铜板带进行加工时位置的准确性；通过第一弹性件和第二弹性件的设置，当转动轮在铜板带移动的过程中被带动进行转动时，可以通过第一弹性件以及第二弹性件增加转动轮和铜板带之间的摩擦力，使得转动轮更加容易被铜板带带动进行转动，避免转动轮无法被铜板带带动进行转动而导致的转动轮和铜板带之间滑动摩擦过大，进而避免了转动轮和铜板带之间的滑动摩擦力过大而导致的转动轮和铜板带的磨损，增加了设备的使用寿命。

所述熔炼炉对铜原料进行时长1.5小时、温度1100℃的熔炼。

所述铜板带在热轧机上进行轧制变形，道次压下量控制在20％-40％。

所述道次之间进行退火处理，退火温度为700-800℃，退火时间为10-30分钟。

所述上料装置还包括设于所述转动轮上的多个转动槽、分别设于所述多个转动槽上的多个更换组件；所述更换组件包括设于所述转动槽上的两个转动板、分别设于所述两个转动板上的多个转动辊；所述多个转动槽沿所述转动轮的圆周方向呈均匀分布，所述多个更换组件结构相同且呈对称设置，所述转动板可相对于所述转动槽进行转动，所述转动辊可相对于所述转动板进行转动，所述转动辊和所述第一弹性件呈配合设置；当第一弹性件需要更换时，按动转动槽两侧的两个转动板，通过转动板以及转动板上的多个转动辊将第一弹性件对应的位置翘起，随后对第一弹性件进行更换，避免了第一弹性件在长时间的使用后出现磨损而导致的第一弹性件无法使用的情况，进而避免了第一弹性件无法使用而导致的转动轮无法被铜板带带动进行转动的情况，同时避免了在更换第一弹性件时由于第一弹性件缠绕在转动轮上过紧而导致的第一弹性件无法从转动轮上取下的情况；通过转动辊的设置，当转动板在翘起第一弹性件时，可以通过转动辊减少转动板和第一弹性件之间的摩擦力，避免了转动板在翘起第一弹性件时由于转动板和第一弹性件之间的摩擦力过大而导致的第一弹性件出现破损的情况，减少了设备的维护成本，增加了设备的使用寿命；通过多个更换组件的设置，避免了单个更换组件的位置随着转动轮转动至难以使用的位置而导致的更换第一弹性件时无法使用更换组件的情况。

所述上料装置还包括用于连接所述支撑架和所述凹槽的第一伸缩杆、设于所述第一伸缩杆上的第三弹性件、设于支撑架一侧的限位板、设于凹槽上的转动轴、设于转动轴上的第一支撑块、设于转动轴上的第二支撑块、设于凹槽上的档条；所述第三弹性件一端连接于所述凹槽上，所述第三弹性件另一端连接于所述第一伸缩杆上，所述限位板和所述第二支撑块呈配合设置，所述转动轴可相对于所述凹槽进行转动，所述第二支撑块可相对于所述转动轴进行转动，所述第二支撑块内设有扭簧，所述扭簧一端连接于所述第二支撑块上，所述扭簧另一端连接于所述转动轴上；当支撑架需要向上移动时，将第一支撑块向下转动，进而通过转动轴带动第二支撑块向上转动，并将第二支撑块和限位板相互脱离，当铜板带移动至工作台上准备加工时，支撑架下降并推动第二支撑块向下转动，进而通过转动轴带动第一支撑块向上转动，随后当第一支撑块被档条抵住后，支撑架在继续向下移动的过程中带动第二支撑块相对于转动轴进行转动，随后限位板移动至第二支撑块的下方，同时第二支撑块在扭簧的作用下复位并对限位板进行支撑限位，保证了限位板会被第二支撑块固定住，避免了铜板带在加工时由于限位板没有被限制住而导致的转动轮向上移动的情况，进而避免了转动轮向上移动而导致的铜板带一侧被转动轮顶起的情况，从而避免了铜板带的一侧被顶起而导致的铜板带被切割装置切割时切割处出现歪斜或切割不稳的情况，增加了铜板带加工时的稳定性；通过第二支撑块的设置，当支撑架需要进行上下移动时，可以通过控制第二支撑块的转动来对支撑架的限位进行控制，使得支撑架的不会随意的上下移动，避免了支撑架随便上下移动而导致的铜板带无法顺利的运输或铜板带切割不完整的情况。

所述上料装置还包括设于所述转动轮两侧的两个拆卸组件；所述拆卸组件包括设于支撑架上的支撑托、用于连接所述支撑托和所述支撑架的第二伸缩杆、用于连接所述第二伸缩杆和所述支撑架的第四弹性件、设于所述转动轮一侧的转动杆、设于所述支撑架上的两个转动挡板、分别用于连接所述两个转动挡板和所述支撑架的第三伸缩杆、设于所述两个转动挡板中任意一个转动挡板上的限位条、设于所述两个转动挡板中另一个转动挡板上的限位块；所述两个拆卸组件结构相同且呈对称设置，所述支撑托和所述转动杆呈配合设置，所述转动杆可相对于所述支撑托进行转动，所述转动挡板可相对于所述第三伸缩杆进行转动，所述转动挡板内设有扭簧，所述扭簧一端连接于所述转动挡板上，所述扭簧另一端连接于所述第三伸缩杆上，所述第三伸缩杆和所述第二伸缩杆呈配合设置，所述限位条和所述限位块呈配合设置；当转动轮需要拆卸时，抬起两侧的转动杆脱离支撑托，随后转动杆推开两个转动挡板，将转动轮和转动杆从支撑架上拆卸下来，使得转动轮在使用了一定的时间后可以取下进行维护或更换，避免了转动轮在长时间使用后出现破损却无法更换维护而导致的转动轮无法辅助铜板带进行移动的情况，增加了设备的使用寿命；当转动轮在使用的过程中，铜板带压在转动轮上时，转动杆会推动支撑托向下移动，并带动第二伸缩杆进行收缩，同时通过第二伸缩杆和第三伸缩杆之间的配合，带动第三伸缩杆进行伸长，随后两个第三伸缩杆带动两个转动挡板相互靠近，并将限位条插入至限位块中进行固定，使得转动轮在使用的过程中可以通过外界施加的压力来增加转动轮的稳定性，避免了转动轮在使用的过程中出现两侧的转动杆脱离支撑架的情况，进而避免了转动杆脱离支撑架而导致的转动轮无法使用的情况；通过限位条和限位块的设置，当限位条插入至限位块中后，可以通过限位条和限位块的配合来保证转动挡板不会翻转，进而避免了转动杆从转动挡板处脱离的情况，增加了设备使用时的稳定性。

综上所述，本发明具有以下优点：自动将铜板带运输至工作台上，增加铜板带加工效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的正视图。

图3为本发明图2沿b-b线的剖面图。

图4为本发明图3中a处的局部放大图。

图5为本发明图4中a处的局部放大图。

图6为本发明图4中b处的局部放大图。

图7为本发明图3中b处的局部放大图。

图8为本发明图7中的局部放大图。

图9为本发明图2沿c-c线的剖面图。

图10为本发明图9中a处的局部放大图。

图11为本发明图10中的局部放大图。

图12为本发明的侧视图。

图13为本发明图12沿a-a线的剖面图。

图14为本发明图13中a处的局部放大图。

图15为本发明图13中b处的局部放大图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。

实施例1：

一种属于金属加工的用于超薄电子级铜板带的生产工艺，包括以下步骤：

1)将铜原料放入熔炼炉中进行熔炼，并将铜原料铸造成型；

2)通过切割设备对铸造成型的铜板带原型进行切割；

3)对切割后的铜板带进行加热，随后将加热后的铜板带放入热轧机中进行热轧；

4)将铜板带从热轧机中取出，并进行铣面处理；

5)对铜板带进行热处理操作，并包装入库；

所述熔炼炉对铜原料进行时长1.5小时、温度1100℃的熔炼。

所述铜板带在热轧机上进行轧制变形，道次压下量控制在20％。

所述道次之间进行退火处理，退火温度为700℃，退火时间为10分钟。

实施例2：

一种属于金属加工的用于超薄电子级铜板带的生产工艺，包括以下步骤：

1)将铜原料放入熔炼炉中进行熔炼，并将铜原料铸造成型；

2)通过切割设备对铸造成型的铜板带原型进行切割；

3)对切割后的铜板带进行加热，随后将加热后的铜板带放入热轧机中进行热轧；

4)将铜板带从热轧机中取出，并进行铣面处理；

5)对铜板带进行热处理操作，并包装入库；

所述熔炼炉对铜原料进行时长1.5小时、温度1100℃的熔炼。

所述铜板带在热轧机上进行轧制变形，道次压下量控制在30％。

所述道次之间进行退火处理，退火温度为750℃，退火时间为20分钟。

实施例3：

一种属于金属加工的用于超薄电子级铜板带的生产工艺，包括以下步骤：

1)将铜原料放入熔炼炉中进行熔炼，并将铜原料铸造成型；

2)通过切割设备对铸造成型的铜板带原型进行切割；

3)对切割后的铜板带进行加热，随后将加热后的铜板带放入热轧机中进行热轧；

4)将铜板带从热轧机中取出，并进行铣面处理；

5)对铜板带进行热处理操作，并包装入库；

所述熔炼炉对铜原料进行时长1.5小时、温度1100℃的熔炼。

所述铜板带在热轧机上进行轧制变形，道次压下量控制在40％。

所述道次之间进行退火处理，退火温度为800℃，退火时间为30分钟。

如图1-15所示，实施例1-3中所述的切割设备包括输送带1、设于输送带上的多个输送块11、设于所述输送带一侧的工作台2、设于工作台一侧的多个凹槽21、分别设于所述多个凹槽上的多个上料装置3、分别设于所述多个上料装置上的多个传动装置4、设于工作台上的转动装置5、设于工作台上的切割装置6；所述输送带为现有技术，此处不再赘述。

所述上料装置3包括设于所述凹槽21上的支撑架31、设于支撑架上的转动轮32、设于转动轮上的环槽33、设于环槽上的第一弹性件34、设于所述第一弹性件上的多个第二弹性件35；所述转动轮可相对于所述支撑架进行转动，所述第一弹性件呈环形结构，所述第一弹性件可扣入所述环槽上，所述多个第二弹性件沿第一弹性件的圆周方向呈均匀分布；当输送带将待加工的铜板带输送至工作台的一侧后，输送带继续运动将铜板带的一侧移动至工作台上，随后输送块通过输送带的持续运动会对铜板带的另一侧产生推力，同时支撑架带动转动轮向上移动，并通过转动轮将铜板带的一端顶起，随后铜板带在输送块的推动以及转动轮的辅助转动下移动至工作台上；所述第一弹性件和第二弹性件为橡胶制成。

所述上料装置3还包括设于所述转动轮32上的多个转动槽36、分别设于所述多个转动槽上的多个更换组件；所述更换组件包括设于所述转动槽上的两个转动板37、分别设于所述两个转动板上的多个转动辊38；所述多个转动槽沿所述转动轮的圆周方向呈均匀分布，所述多个更换组件结构相同且呈对称设置，所述转动板可相对于所述转动槽进行转动，所述转动辊可相对于所述转动板进行转动，所述转动辊可带动所述第一弹性件进行抬起；当第一弹性件需要更换时，按动转动槽两侧的两个转动板，通过转动板以及转动板上的多个转动辊将第一弹性件对应的位置翘起，随后对第一弹性件进行更换。

所述上料装置3还包括用于连接所述支撑架31和所述凹槽21的第一伸缩杆39、设于所述第一伸缩杆上的第三弹性件30、设于支撑架一侧的限位板301、设于凹槽上的转动轴302、设于转动轴上的第一支撑块303、设于转动轴上的第二支撑块304、设于凹槽上的档条305；所述第三弹性件一端连接于所述凹槽上，所述第三弹性件另一端连接于所述第一伸缩杆上，所述第二支撑块可对所述限位板进行限位，所述转动轴可相对于所述凹槽进行转动，所述第二支撑块可相对于所述转动轴进行转动，所述第二支撑块内设有扭簧，所述扭簧一端连接于所述第二支撑块上，所述扭簧另一端连接于所述转动轴上；当支撑架需要向上移动时，将第一支撑块向下转动，进而通过转动轴带动第二支撑块向上转动，并将第二支撑块和限位板相互脱离，当铜板带移动至工作台上准备加工时，支撑架下降并推动第二支撑块向下转动，进而通过转动轴带动第一支撑块向上转动，随后当第一支撑块被档条抵住后，支撑架在继续向下移动的过程中带动第二支撑块相对于转动轴进行转动，随后限位板移动至第二支撑块的下方，同时第二支撑块在扭簧的作用下复位并对限位板进行支撑限位；所述第三弹性件为弹簧。

所述上料装置3还包括设于所述转动轮32两侧的两个拆卸组件；所述拆卸组件包括设于支撑架31上的支撑托306、用于连接所述支撑托和所述支撑架的第二伸缩杆307、用于连接所述第二伸缩杆和所述支撑架的第四弹性件308、设于所述转动轮一侧的转动杆309、设于所述支撑架上的两个转动挡板310、分别用于连接所述两个转动挡板和所述支撑架的第三伸缩杆311、设于所述两个转动挡板中任意一个转动挡板上的限位条312、设于所述两个转动挡板中另一个转动挡板上的限位块313；所述两个拆卸组件结构相同且呈对称设置，所述支撑托可托住所述转动杆，所述转动杆可相对于所述支撑托进行转动，所述转动挡板可相对于所述第三伸缩杆进行转动，所述转动挡板内设有扭簧，所述扭簧一端连接于所述转动挡板上，所述扭簧另一端连接于所述第三伸缩杆上，所述第三伸缩杆和所述第二伸缩杆通过气管进行连接，所述限位条可扣入所述限位块内；当转动轮需要拆卸时，抬起两侧的转动杆脱离支撑托，随后转动杆推开两个转动挡板，将转动轮和转动杆从支撑架上拆卸下来，当转动轮在使用的过程中，铜板带压在转动轮上时，转动杆会推动支撑托向下移动，并带动第二伸缩杆进行收缩，同时通过第二伸缩杆和第三伸缩杆之间的配合，带动第三伸缩杆进行伸长，随后两个第三伸缩杆带动两个转动挡板相互靠近，并将限位条插入至限位块中进行固定；所述第四弹性件为弹簧。

所述传动装置4包括设于所述凹槽21两侧的两个第一传动带41、设于所述两个第一传动带上的推板42、设于两个第一传动带之间的第二传动带43、用于连接所述两个第一传动带和所述第二传动带的传动轴44、用于连接所述第二传动带和所述第一支撑块的第四伸缩杆45；所述传动轴可相对于所述凹槽进行转动，所述第四伸缩杆和所述第二传动带呈铰接连接，所述第四伸缩杆和所述第一支撑块呈铰接连接；通过推板的设置，当铜板带移动至工作台的一侧并继续向工作台移动时，铜板带会推动推板使得推板带动第一传动带继续转动，随后通过传动轴带动第二传动带进行转动，进而通过第二传动带带动第四伸缩杆进行移动，使得第四伸缩杆拉动第一支撑块进行向下的翻转，从而使得限位板和第二支撑块相互脱离，并使得支撑架带动转动轮向上移动，保证了铜板带在移动至工作台上后，转动轮可以及时的辅助铜板带的移动，并使得支撑架和推板之间具有同步性，保证了铜板带在移动至工作台上后就可以将转动轮向上移动，增加了转动轮和铜板带之间的同步性，避免了铜板带在移动至工作台上后转动轮出现无法及时上升的情况，当铜板带在加工的过程中，转动轮向下移动并通过限位板带动第一支撑块以及第二支撑块进行转动，进而通过第四伸缩杆拉动第二传动带，从而通过第一传动带带动推板进行复位，保证了后续新的铜板带输送过来时，推板可以继续使用，避免了推板没有复位而导致的后续铜板带输送至工作台上后出现推板和转动轮都无法对铜板带进行辅助的情况，增加了设备使用时的稳定性。

所述转动装置5包括设于工作台2上的第一固定架51、设于第一固定架上的第五伸缩杆52、设于第五伸缩杆上的转动盘53、设于工作台上的中心槽54、设于所述中心槽上的第六伸缩杆55、设于所述第六伸缩杆上的调节盘56、设于调节盘上的多个固定组件；所述固定组件包括设于调节盘上的第一固定板57、设于所述调节盘上的两个第二固定板58、分别用于连接所述第一固定板和所述两个第二固定板的两个第三固定板59、用于连接所述第一固定板和所述调节盘的多个第七伸缩杆50、分别用于连接所述多个第七伸缩杆和所述调节盘的多个第五弹性件501；所述转动盘可相对于所述第五伸缩杆进行转动，所述调节盘可相对于所述第六伸缩杆进行转动，所述多个固定组件结构相同且呈对称设置，所述第一固定板和所述第三固定板呈铰接连接，所述第二固定板和所述第三固定板呈铰接连接，所述第六伸缩杆内设有电机，所述调节盘通过电机进行转动；通过调节盘的设置，当铜板带移动至工作台上的指定位置后，同步伸长第五伸缩杆和第六伸缩杆，使得转动盘和调节盘将铜板带夹住，随后通过电机转动调节盘，使得调节盘带动转动盘以及铜板带进行转动，使得铜板带的切割位置可以通过调节盘进行控制，避免了铜板带在切割时由于位置无法改变而导致的铜板带无法做到完全切割的情况，同时保证了铜板带在切割时可以调整到任意的角度上，增加了铜板带切割时的准确性；通过固定组件的设置，当第一固定板刚刚接触到铜板带时，由于固定组件和铜板带的接触面积较小，使得此时工作人员可以对铜板带的位置进行手动调整，避免了铜板带的调整位置不对而导致的铜板带切割出现误差的情况，当工作人员手动调整完后，第一固定板会在调节盘对铜板带的压力作用下使得第一固定板向调节盘的方向移动，随后第一固定板和第三固定板相互平行，并使得第一固定板和第三固定板同时对铜板带进行固定，保证了此时铜板带无法被移动，增加了铜板带调节角度时的稳定性；所述第五伸缩杆为气泵带动的气杆，所述第六伸缩杆为气泵带动的气杆，所述第五弹性件为弹簧。

所述切割装置6包括设于所述工作台2上的第二固定架61、设于所述第二固定架上的第一轨道62、设于所述第一轨道上的移动块63、设于移动块上的第八伸缩杆64、设于第八伸缩杆上的切割座65、设于切割座上的切割刀66、设于工作台上的切割槽67、设于切割槽一侧的通水管68、设于切割槽上的第二轨道69、设于第二轨道上的清理块60、设于清理块上的通孔601、设于切割槽一侧的排水管602、设于排水管上的过滤网603、设于排水管一侧的废料箱604；所述移动块可相对于所述第一轨道进行移动，所述切割座内设有电机，所述切割刀通过电机进行转动，所述清理块可相对于所述第二轨道进行移动，所述废料箱可相对于所述工作台进行移动；当铜板带放置到工作台上的指定位置后，启动第一轨道带动移动块进行移动，使得切割刀移动至指定位置，随后伸长第八伸缩杆同时启动电机带动切割刀进行转动，使得切割刀对铜板带进行切割操作，并通过切割槽对切割时产生的废屑进行收集，避免了废屑一直残留在工作台上而导致的后续铜板带放置在工作台上出现不稳的情况，方便了废屑的收集以及后续处理操作，同时通过切割槽的设置，使得切割刀在对铜板带进行切割时，可以通过切割槽对铜板带切割处的两侧进行固定以及导向，增加了铜板带在切割时的准确性和稳定性；通过清理块的设置，当切割槽在使用了一段时间后，启动第二轨道带动清理块进行移动，使得清理块沿着第二轨道对切割槽进行清理，并将切割槽内的废屑推动至废料箱内进行收集，方便后续将废料箱取出并对废屑进行清理，同时在清理块对切割槽进行清理时，通过通水管对切割槽内进行输水，随后水会对切割槽内的废屑进行冲洗，同时水会通过通孔穿过清理块，帮助清理块对前方的废屑进行清理，随后水流动至过滤网处并通过排水管排水，避免了水流动至废料箱内的情况，进而避免了废料箱内由于存储了大量的水而导致的废料箱只能存储很少一部分的废屑，增加了废料箱的存储量，同时增加了清理块对切割槽内的清理效果；所述第一轨道为电动轨道，所述第八伸缩杆为气泵带动的气杆，所述第二轨道为电动轨道。

具体工作原理如下：当输送带1将待加工的铜板带输送至工作台2的一侧后，输送带1继续运动将铜板带的一侧移动至工作台2上，随后输送块11通过输送带1的持续运动会对铜板带的另一侧产生推力，同时铜板带会推动推板42使得推板42带动第一传动带41继续转动，随后通过传动轴44带动第二传动带43进行转动，进而通过第二传动带43带动第四伸缩杆45进行移动，使得第四伸缩杆45拉动第一支撑块303进行向下的翻转，从而使得限位板301和第二支撑块304相互脱离，并使得支撑架31带动转动轮32向上移动，并通过转动轮32将铜板带的一端顶起，随后铜板带在输送块11的推动以及转动轮32的辅助转动下移动至工作台2上；当铜板带放置到工作台2上的指定位置后，启动第一轨道62带动移动块63进行移动，使得切割刀66移动至指定位置，随后伸长第八伸缩杆64同时启动电机带动切割刀66进行转动，使得切割刀66对铜板带进行切割操作，并通过切割槽67对切割时产生的废屑进行收集；当铜板带需要进行其他位置的切割时，同步伸长第五伸缩杆52和第六伸缩杆55，使得转动盘53和调节盘56将铜板带夹住，随后通过电机转动调节盘56，使得调节盘56带动转动盘53以及铜板带进行转动，使得铜板带的切割位置可以通过调节盘56进行控制，同时当第一固定板57刚刚接触到铜板带时，由于固定组件和铜板带的接触面积较小，使得此时工作人员可以对铜板带的位置进行手动调整；当铜板带切割完成后，启动第二轨道69带动清理块60进行移动，使得清理块60沿着第二轨道69对切割槽67进行清理，并将切割槽67内的废屑推动至废料箱604内进行收集，方便后续将废料箱604取出并对废屑进行清理，同时在清理块60对切割槽67进行清理时，通过通水管68对切割槽67内进行输水，随后水会对切割槽67内的废屑进行冲洗，同时水会通过通孔601穿过清理块60，帮助清理块60对前方的废屑进行清理，随后水流动至过滤网603处并通过排水管602排水。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。