一种管件自动化截断装置的制作方法

本发明涉及管件生产加工技术领域，特别是一种管件自动化截断装置。

背景技术：

管件是工业生产和建筑施工中比较常用的零件，为了满足生产和施工的需要，管件必须根据使用需求截断成不同长度；常规的截断方式是先将管件放倒模具上，然后通过切割机对管件进行截断，截断完成后需要工作人员手动将截好的管件取下，整个过程需要工作人员参与和操作，不但提升了工作人员的劳动强度，同时对工作人员的自身也存在较大的安全隐患。

为了解决上述技术问题，本领域技术人员设计了自动化的管件截断装置，通过自动化结构设计来实现自动上料、截断和退料的整个过程，这种自动化结构虽然能够实现自动化截断管件的技术效果，但是整个装置的结构设计较为复杂，同时需要较多的传感器和电子元件来完成自动化检测和控制的工作，整个装置的制作成本较高，不利于大范围推广。

技术实现要素：

一种管件自动化截断装置，包括工作台和升降安装板，所述工作台的上表面上安装输送辊，所述升降安装板位于工作台的上方，所述升降安装板的上表面固定连接液压缸伸缩杆，所述液压缸伸缩杆与升降安装板的上表面中心固定连接，所述升降安装板的上表面固定安装配重块，所述升降安装板的下表面固定连接切割机安装架，

所述升降安装板的下表面还固定连接提拉杆，所述提拉杆与升降安装板的下表面垂直，所述提拉杆的下端固定连接提拉板，所述提拉板为矩形板，所述提拉板与升降安装板的下表面垂直，所述提拉板的上端面与提拉杆的下端固定连接，所述升降安装板在下降过程中，提拉杆和提拉板竖直向下伸到工作台一侧；

所述输送辊上预留切割豁口，所述切割豁口与切割机安装架的位置对应，并保证安装在切割机安装架上的切割机刀片可以切断切割豁口内的管件，所述输送辊上还预留若干退件豁口，所述退件豁口内固定安装转轴，所述退件豁口内还设有退件杆，所述退件杆的一端固定连接轴套，所述轴套套在转轴上，所述退件杆的另一端通过销轴连接弹杆，所述弹杆的一端围绕销轴上下翻转，所述弹杆的另一端伸出工作台的侧表面，所述弹杆另一端与工作台侧表面之间的距离大于提拉板与工作台之间的距离，所述退件杆的另一端固定连接挡片，所述挡片阻挡弹杆向上翻转，所述销轴上盘有复位弹簧，所述复位弹簧驱动弹杆向上翻转。

所述弹杆的外表上包裹橡胶层或者树脂层。

所述弹杆和退件杆均为不锈钢杆。

所述弹杆为不锈钢圆杆。

所述输送辊包括两个输送辊安装板，所述输送辊安装板与工作台上表面垂直，所述输送辊安装板位于工作台上表面的两端，两个输送辊安装板相互平行，所述输送辊安装板上安装若干锥形辊筒。

两个输送辊安装板上的锥形辊筒数量相同且位置一一对应，锥形辊筒通过传动皮带驱动。

所述切割豁口和退件豁口均是输送辊安装板断开后形成的。

所述退件豁口的数量为二到四个。

所述提拉板的上端面和下端面均为球面。

所述切割机安装架和提拉杆位于升降安装板下表面的两侧，所述切割机安装架与切割机的重量之和等于配重块、提拉杆和提拉板的重量之和。

有益效果

1、本装置利用切割过程中切割机的升降运动来驱动退件杆翻转，进而将切割好的管件从输送辊上推掉，完成自动退件的工作；同时通过输送辊实现自动上料的过程，只要升降安装板在液压缸的带动下实现周期性的升降，就能够结合输送辊实现自动上料、截断和退料的工作过程，无需工作人员全程参与，降低了工作人员的劳动强度，同时提高了工作人员的人身安全；

2、本装置结构设计简单，无需过多的传感器和电子元件，生产成本小，制作难度低，市场竞争力强，可有利于大范围推广；

3、本装置的结构设计中，采用了较稳简单的驱动和传动结构，在长时间使用的过程中，使用成本低，装置的日常维护难度小。

附图说明

图1是本发明所述一种管件自动化截断装置的结构示意图；

图2是本发明所述a-a截面的结构示意图；

图3是本发明所述b-b截面的结构示意图；

图4是本发明所述一种管件自动化截断装置在初始状态下的结构示意图；

图5是本发明所述一种管件自动化截断装置在升降安装板下压切割状态下的结构示意图；

图6是本发明所述一种管件自动化截断装置在切割完成后升降安装板上升状态下的结构示意图；

图中，1、工作台；2、升降安装板；3、输送辊；4、液压缸伸缩杆；5、配重块；6、切割机安装架；7、提拉杆；8、提拉板；9、切割豁口；10、退件豁口；11、转轴；12、退件杆；13、轴套；14、销轴；15、弹杆；16、挡片；17、输送辊安装板；18、锥形辊筒。

具体实施方式

本申请的创造点在于，在升降安装板2位于工作台1的上方，所述升降安装板的上表面固定连接液压缸伸缩杆4，所述液压缸伸缩杆与升降安装板的上表面中心固定连接，所述升降安装板的上表面固定安装配重块5，所述升降安装板的下表面固定连接切割机安装架6，所述升降安装板的下表面还固定连接提拉杆7，所述提拉杆与升降安装板的下表面垂直，所述提拉杆的下端固定连接提拉板8，所述提拉板为矩形板，所述提拉板与升降安装板的下表面垂直，所述提拉板的上端面与提拉杆的下端固定连接，所述升降安装板在下降过程中，提拉杆和提拉板竖直向下伸到工作台一侧；

本申请的创造点还在于，在输送辊3上预留切割豁口9，所述切割豁口与切割机安装架的位置对应，并保证安装在切割机安装架上的切割机刀片可以切断切割豁口内的管件，所述输送辊上还预留若干退件豁口10，所述退件豁口内固定安装转轴11，所述退件豁口内还设有退件杆12，所述退件杆的一端固定连接轴套13，所述轴套套在转轴上，所述退件杆的另一端通过销轴14连接弹杆15，所述弹杆的一端围绕销轴上下翻转，所述弹杆的另一端伸出工作台的侧表面，所述弹杆另一端与工作台侧表面之间的距离大于提拉板与工作台之间的距离，所述退件杆的另一端固定连接挡片16，所述挡片阻挡弹杆向上翻转，所述销轴上盘有复位弹簧，所述复位弹簧驱动弹杆向上翻转。

本技术方案采用的电子器件包括：

液压缸及其配套的控制器和液压系统；

电机及其配套的控制器和电源，电机通过传送皮带带动输送辊的锥形辊筒转动；

切割机为现有的管件切割装置，本申请对于切割机的结构并没有明确的限制，只要能够安装在升降安装板下方并实现管件切割的功能即可，本领域技术人员可以根据管件自身的特性拉i选择不同类型的切割机；

以上电子器件均采用现有产品，本申请的技术方案对于上述电子器件的结构没有特殊要求和改变，上述电子器件均属于常规电子设备；

在本技术方案实施的过程中，本领域人员需要将本案中所有电气件与其适配的电源通过导线进行连接，并且应该根据实际情况，选择合适的控制器，以满足控制需求，具体连接以及控制顺序，应参考下述工作原理中，各电气件之间先后工作顺序完成电性连接，其详细连接手段，为本领域公知技术，下述主要介绍工作原理以及过程，不在对电气控制做说明。

本申请的创造点还在于，所述弹杆的外表上包裹橡胶层或者树脂层；

所述弹杆和退件杆均为不锈钢杆；所述弹杆为不锈钢圆杆；所述输送辊包括两个输送辊安装板17，所述输送辊安装板与工作台上表面垂直，所述输送辊安装板位于工作台上表面的两端，两个输送辊安装板相互平行，所述输送辊安装板上安装若干锥形辊筒18；两个输送辊安装板上的锥形辊筒数量相同且位置一一对应，锥形辊筒通过传动皮带驱动；所述切割豁口和退件豁口均是输送辊安装板断开后形成的；所述退件豁口的数量为二到四个；所述提拉板的上端面和下端面均为球面；所述切割机安装架和提拉杆位于升降安装板下表面的两侧，所述切割机安装架与切割机的重量之和等于配重块、提拉杆和提拉板的重量之和。

本申请技术方案的初始状态如图3所示，液压缸带动升降安装板进行周期性升降，工作人员通过液压缸的控制器调整升降安装板的升降周期；电机通过传动皮带带动输送辊筒运输转动，从而驱动管件匀速通过升降安装板；切割机的刀片与管件输送的方向保持垂直，并保证在升降安装板下降的过程中可以切入切割豁口。

本申请技术方案在实施过程中，由于管件匀速通过升降安装板下方，且液压缸为周期性升降，因此切割机在每个周期截断的管件长度是一定的，通过调整液压缸的升降周期就可以控制管件的截断长度，无需传感器和其他电子元件监控；当液压缸带动升降安装板向下运动时，提拉板的下端面与弹杆接触并向下挤压弹杆克服复位弹簧的弹力围绕销轴向下翻转，此时切割机的刀片与切割豁口内的管件接触，开始对切割豁口内的管件进行截断，由于管件是由输送辊筒利用摩擦里进行输送的，当切割机的刀片与管件接触开始切割时，管件克服输送辊筒的摩擦力停止运动；当提拉板完全通过弹杆并脱离接触后，弹杆在复位弹簧的作用下复位，由于挡片挡住了弹杆向上翻转，所以当弹杆向上翻转到水平位置时被挡片挡住停止向上翻转，此时弹杆嵌入两个提拉杆之间，切割机也完成对切割豁口内管件的截断工作，升降安装板也停止下降；随后，液压缸带动升降安装板上升，切割机刀片与管件脱离接触，提拉板带动弹杆上升，弹杆带动退件杆围绕转轴向上扬起，此时退件杆将输送辊上截好的管件从输送辊上推掉，完成退件的过程；由于弹杆和退件杆的长度一定，随着提拉板的上升，弹杆线脱离提拉板的上端面与其内表面接触，后脱离提拉板内表面落回到退件豁口中，进而完成一个周期的截断和退件工作；输送辊继续将管件输送到升降安装板下方，装置重复上述过程。