一种立式弯管机的制作方法

本发明涉及弯管机领域，特别涉及一种立式弯管机。

背景技术：

弯管机大致可以分为数控弯管机，液压弯管机等等，弯管机的用途：液压弯管机主要用于电力施工，公铁路建设，锅炉、桥梁、船舶、家俱，装潢等方面的管道铺设及修造，具有功能多、结构合理、操作简单、移动方便、安装快速等优点，本机器除了具备弯管功能外，还能将油缸作为液压千斤顶使用，相对于数控弯管设备而言具有价格便宜，使用方便的特点，在国内弯管机市场占据主导产品位置，数控弯管机，可对管材在冷态下进行一个弯曲半径(单模)或两个弯曲半径(双模)的缠绕式弯曲，广泛使用于汽车、空调等行业的各种管件和线材的弯曲。弯管机主要用于管子的塑性成型。

在现有弯管机的技术条件基础上，在使用的范围性以及便捷性上依然存在很多不足，大部分弯管机结构复杂且设备占地面积较大，降低了厂房的利用率，同时普通弯管机针对小口径的管材主要动力装置是利用电机，利用电机驱动造成了不必要的电力损耗，无法满足现代的使用需求，十分不便。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种立式弯管机。

为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：

本发明一种立式弯管机，包括底座主体，所述底座主体的顶部中央安装有中部主体，所述中部主体的内侧依次设置有抬举结构和顶部主体，所述顶部主体上设置有空心管，所述中部主体包括连接钣材，所述连接钣材的内侧分别设置有第一插销、支撑块和传动杆，所述顶部主体包括滚轮，所述滚轮的两侧均设置有固定夹板和连杆，所述固定夹板的一端内侧设置有夹模槽，所述连杆靠近滚轮的一端边侧设置有第一垫圈，所述连杆的内侧贯穿设置有第三插销，所述连杆的另一端设置有第四插销和第二垫圈。

作为本发明的一种优选技术方案，所述底座主体包括纵梁，所述纵梁的内侧依次设置有横粱，所述纵梁与横粱焊接固定，所述纵梁和横粱均采用铝合金方管。

作为本发明的一种优选技术方案，所述连接钣材的底部依次设置有固定槽，所述固定槽为两个，且呈直线排列，所述固定槽的内部贯穿设置有安装块，且固定槽与安装块焊接固定，所述连接钣材的内侧贯穿设置有第二插销，所述横粱与安装块通过螺丝固定连接，所述连接钣材与支撑块通过第二插销固定连接，所述传动杆的圆周上设置有键槽。

作为本发明的一种优选技术方案，所述抬举结构包括第一缸体，所述第一缸体的内部贯穿设置有活塞杆，所述活塞杆可沿第一缸体的方向进行移动，所述活塞杆的一端设置有活塞头，所述活塞头与第四插销固定连接，所述第一缸体的底端设置有端盖，所述端盖的圆周上依次设置有连接臂和第二缸体，所述第二缸体的一端设置有摆臂，所述摆臂可外接压杆，所述端盖的底端设置有吊耳，所述第一插销与吊耳构成旋转副。

作为本发明的一种优选技术方案，所述滚轮的圆周上设置有轮模槽，所述滚轮的内部贯穿设置有第一通孔和第二通孔，所述传动杆的外径与第一通孔的内径相适配，所述第三插销的外径与第二通孔的内径相适配，所述滚轮的两侧均设置有第三通孔，所述第三通孔加工有内螺纹，所述滚轮与固定夹板通过第三通孔处的螺丝固定连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述纵梁与横粱焊接固定，所述第一插销、第二插销、第三插销和第四插销的型号相同，且均采用不锈钢材质。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

(1)：本发明采用了千斤顶动力装置，能够产生相比于电机更大的驱动力，从而能够对大口径的管材进行折弯，提高生产效率；

(2)：本发明采用了立式结构的设计，从而能够减少设备的占地面积，提高厂房的利用率；

(3)：本发明采用了轮模槽与夹模槽，以及易于拆卸的支撑块，从而达到方便更换夹模或者导模的效果；

(4)：本发明的结构简单，便于安装与使用，提高生产效率。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的整体结构变化状态示意图；

图3是本发明的整体结构拆分图；

图4是本发明的中部主体结构拆分图；

图5是本发明的中部主体结构示意图；

图6是本发明的顶部主体结构拆分图；

图7是本发明的顶部主体结构示意图；

图8是本发明图3中的a处放大图；

图中：1、底座主体；11、纵梁；12、横粱；2、中部主体；21、连接钣材；22、固定槽；23、安装块；24、第一插销；25、第二插销；26、支撑块；27、传动杆；28、键槽；3、抬举结构；31、第一缸体；32、活塞杆；33、活塞头；34、端盖；35、连接臂；36、第二缸体；37、摆臂；38、吊耳；4、顶部主体；41、滚轮；411、轮模槽；412、第一通孔；413、第二通孔；414、第三通孔；42、固定夹板；43、夹模槽；44、连杆；45、第一垫圈；46、第三插销；47、第四插销；48、第二垫圈；5、空心管。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

如图1-8所示，本发明提供一种立式弯管机，包括底座主体1，底座主体1的顶部中央安装有中部主体2，中部主体2的内侧依次设置有抬举结构3和顶部主体4，顶部主体4上设置有空心管5，中部主体2包括连接钣材21，连接钣材21的内侧分别设置有第一插销24、支撑块26和传动杆27，顶部主体4包括滚轮41，滚轮41的两侧均设置有固定夹板42和连杆44，固定夹板42的一端内侧设置有夹模槽43，连杆44靠近滚轮41的一端边侧设置有第一垫圈45，连杆44的内侧贯穿设置有第三插销46，连杆44的另一端设置有第四插销47和第二垫圈48。

进一步的，底座主体1包括纵梁11，纵梁11的内侧依次设置有横粱12，纵梁11与横粱12焊接固定，纵梁11和横粱12均采用铝合金方管。

连接钣材21的底部依次设置有固定槽22，固定槽22为两个，且呈直线排列，固定槽22的内部贯穿设置有安装块23，且固定槽22与安装块23焊接固定，连接钣材21的内侧贯穿设置有第二插销25，横粱12与安装块23通过螺丝固定连接，连接钣材21与支撑块26通过第二插销25固定连接，传动杆27的圆周上设置有键槽28。

抬举结构3包括第一缸体31，第一缸体31的内部贯穿设置有活塞杆32，活塞杆32可沿第一缸体31的方向进行移动，活塞杆32的一端设置有活塞头33，活塞头33与第四插销47固定连接，第一缸体31的底端设置有端盖34，端盖34的圆周上依次设置有连接臂35和第二缸体36，第二缸体36的一端设置有摆臂37，摆臂37可外接压杆，端盖34的底端设置有吊耳38，第一插销24与吊耳38构成旋转副，抬举结构3采用了千斤顶动力装置，能够产生相比于电机更大的驱动力，从而能够对大口径的管材进行折弯，提高生产效率。

滚轮41的圆周上设置有轮模槽411，滚轮41的内部贯穿设置有第一通孔412和第二通孔413，传动杆27的外径与第一通孔412的内径相适配，第三插销46的外径与第二通孔413的内径相适配，滚轮41的两侧均设置有第三通孔414，第三通孔414加工有内螺纹，滚轮41与固定夹板42通过第三通孔414处的螺丝固定连接。

第一插销24、第二插销25、第三插销46和第四插销47的型号相同，且均采用不锈钢材质，不锈钢材质的化学性能及力学性能保证了该弯管机的结构稳定性。

具体的，该弯管机各部件固定关系：纵梁11与横粱12焊接固定，横粱12与安装块23通过螺丝固定连接，连接钣材21与支撑块26通过第二插销25固定连接，第一插销24与吊耳38构成旋转副，传动杆27的外径与第一通孔412的内径相适配，且传动杆27通过键槽28处放置的平键将扭矩传递给滚轮41，第三插销46的外径与第二通孔413的内径相适配，滚轮41与固定夹板42通过第三通孔414处的螺丝固定连接，两个第一垫圈45和滚轮41加起来的厚度与两个连接钣材21形成的间隙相适配，第一垫圈45用于限制滚轮41可能沿着传动杆27轴向的移动，两个第二垫圈48之间形成的间隙与活塞头33的外径相适配，第二垫圈48用于限制抬举结构3可能沿着第一插销24轴向的移动；该弯管机工作过程：在未使用时，固定夹板42与夹模槽43的一侧表面与支撑块26的一侧表面相接触且支撑块26的圆弧凹槽与夹模槽43的圆弧凹槽处位于同一水平面，便于放入空心管5，在使用的过程中，人员通过往复下压摆臂37处外接的压杆，通过第一缸体31、端盖34、连接臂35和第二缸体36的内部油路，活塞杆32将沿着第一缸体31方向伸出，活塞头33将推动第四插销47，抬举结构3与顶部主体4构成类曲柄连杆机构，空心管5位于轮模槽411和夹模槽43构成的管状腔内，使得顶部主体4绕着传动杆27的轴线进行旋转并对空心管5进行折弯，在折弯过程结束后，拧松第三通孔414处的螺丝，取下固定夹板42，并将折弯完成后的空心管5取下，最后拧松抬举结构3的插销，经过抬举结构3的内部油路循环进行卸油，活塞杆32将沿着第一缸体31方向缩短，该弯管机复位，如此反复，抬举结构3采用了千斤顶动力装置，能够产生相比于电机更大的驱动力，从而能够对大口径的管材进行折弯，提高生产效率。

该弯管机可以有效解决弯管机的使用问题，该弯管机采用了千斤顶动力装置，能够产生相比于电机更大的驱动力，从而能够对大口径的管材进行折弯，提高生产效率，该弯管机采用了立式结构的设计，从而能够减少设备的占地面积，提高厂房的利用率，该弯管机采用了轮模槽与夹模槽，以及易于拆卸的支撑块，从而达到方便更换夹模或者导模的效果，该弯管机的结构简单，便于安装与使用，提高生产效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。