一种多零件同步装配方法及其夹具与自动装配装置与流程

本发明涉及移动通信领域基站天线辐射单元装配技术领域，更具体地，涉及一种多零件同步装配方法及其夹具与自动装配装置。

背景技术：

基站天线广泛应用于移动通信工程中，天线质量的稳定直接关系到每个用户的切身体验；其中，天线内部有数量众多的各种类型的振子，实现天线收发信号的作用。振子的性能关系到天线的整体性能指标的好坏和能否达标。

对于其中的一种压铸振子来说，需要在振子内部装配馈电片组件，然后将馈电片组件和振子焊接，实现振子信号的连接传输。其中馈电片组件是在一根馈电片上下的部分分别套装介质块，完成馈电片组件的装配，实现馈电片组件在装配位置和振子的隔离以及固定馈电片组件在振子中的正确位置。在馈电片上下部分分别有一个缺口样卡位，对应着介质块的装配位置，将介质块装配到对应位置后，还需要将介质块旋转90度，使介质块的缺口和馈电片相配合，这样介质块就固定在馈电片上，不会移动位置，也不会轻易脱落。

在装配馈电片组件时，需要将馈电片上下部分分别套装上介质块，但是由于馈电片、及需要套装的介质块体积比较小，在实际操作中采用人工装配。不仅人工难以抓取，在装配过程中需要将介质块装配后旋转90度，人工操作也不方便。造成人工操作时装配效率低，同时也容易疲劳。同时采用人工操作，在装配时还存在没有旋转到90度的情况，造成装配不到位，在下一步的周转、装配过程中会造成介质块的松动、脱落，影响振子的装配质量。

技术实现要素：

本发明旨在克服上述现有技术的至少一种缺陷(不足)，提供一种多零件同步装配方法及其夹具与自动装配装置，用于解决人工手动装配馈电片组件类零件劳动强度大、生产效率低、生产成本过高、装配质量不稳定的问题。

本发明采取的技术方案是，采用夹具装配馈电片和2个介质块等多个零件的装配，一次装配完成多个馈电片及配套的介质块的装配，在装配的过程中采用定位装置，不仅装配速度快，而且装配精确，采用机械化控制一次开关完成一个工作循环的自动装配，这样不仅大大降低了劳动强度，而且提高了生产效率和装配质量，大大降低了生产成本。

本发明第一方面提供一种多零件同步装配方法，用于将至少一种第一部件与至少一种第二部件进行定位装配，包括如下步骤：

s1.将第一部件和第二部件置入定位在设有避空的夹具中，并使第二部件套在第一部件上、第一部件部分暴露于所述避空；

s2.对第一部件暴露于所述避空的部分进行施压使其相对于第二部件扭转装配固定。

本发明创造性地提出采用夹具来完成两种以上部件之间的扭转装配固定，克服了小体积零件装配繁杂、装配效率低、装配质量不稳定、装配成本高的技术问题。首先通过夹具对待装配的零件进行预装定位，再透过夹具上的避空对装配过程中存在扭转关系的俩部件中的一种进行施压，使其相对于另一种发生扭转，扭转的结果就是俩部件间建立正确的装配关系，进入完全装配状态，扭转的角度α根据俩部件间预装配状态到完全装配状态之间的相对位置关系来确定，一般取α∈(0，90°]。

其中，多零件指一组或多组零件，每组零件包括至少一种第一部件和至少一种第二部件，例如，在背景技术中提到的一种压铸振子所用到的馈电片组件，其包括一种第一部件和两种第二部件。当所述夹具一次可以同时完成多组零件的装配固定时，装配效率将成倍提升，这正是本发明的宗旨，对于某些较为复杂、无法一次在夹具完成多组零件的装配的情况，也可以相应调整为一组。

所述第一部件如同馈电片组件中的馈电片，具有用来与第二部件连接的连接部和相对突出于连接部用来作为施压着力点的受力部，第一部件定位于夹具时受力部恰好与夹具上的避空正对着；所述第二部件如同馈电片组件中的介质块，装配时和装配后套装在第一部件的连接部上。

所述第一部件和第二部件置入并定位于夹具的过程，可以将两种以上部件依序置入夹具完成预装，也可以将两种以上部件预装后一起置入夹具，操作人员根据实际需要选择合适的置入顺序。

本发明第二方面提供一种应用上述方法的多零件同步装配夹具，用于将至少一种第一部件与至少一种第二部件进行定位装配，包括

定位板，所述定位板上设有零件定位槽和第一避空孔，所述零件定位槽用于定位相互预套装的第一部件与第二部件，所述第一避空孔用于部分暴露第一部件；和

压板，所述压板覆盖所述定位板，压板上设有与第一避空孔相对应的第二避空孔，所述第二避空孔用于部分暴露第一部件；

外力透过第一避空孔或第二避空孔对第一部件暴露于所述避空孔的部分进行施压使其相对于第二部件扭转装配固定。

本发明采用定位板和压板的配合完成零件的预装与定位，并使存在扭转关系的俩部件中的一种的其中部分暴露于第一避空孔与第二避空孔处，再借助外力作用，从第一避空孔对暴露的部件进行施压使其扭转或穿出第二避空孔，或从第二避空孔对暴露的部件进行施压使其扭转或穿出第一避空孔，完成扭转装配定位，结构简单，操作方便，克服了小体积零件装配繁杂、装配效率低、装配质量不稳定、装配成本高的技术问题。施压时或施压后被施压的部件是否穿出第一避空孔或第二避空孔取决于扭转的角度和零件或夹具的尺寸；扭转的角度取决于俩部件间预装配状态到完全装配状态之间的相对位置关系，一般取α∈(0，90°)。施加外力的方式可以是人为手动逐个地从第一避空孔或第二避空孔将暴露的部件捅向第二避空孔或第一避空孔一侧，也可以借助机械结构驱动施压。

作为一种可选的实施方式，所述多零件同步装配夹具还包括

翻转板，所述翻转板用于接收外力，翻转板上设有对应所述第一避空孔或第二避空孔的翻转桩，所述翻转桩用于对第一部件暴露于所述第一避空孔或第二避空孔的部分进行施压使其相对于第二部件扭转装配固定。

对于一次完成多组零件的扭转装配固定的夹具来说，具有翻转桩的翻转板的加入无疑能够带来装配效率的进一步大幅提升。重要的是，专用的翻转板有助于精确控制部件的扭转角度，进一步提高装配质量的稳定性；扭转角度的控制可以通过控制翻转桩的长度或其自由端的形状(包括倾斜状态)来实现。与此同时，翻转板的出现也为实现多零件同步装配的自动化提供了可能。

作为一种可选的实施方式，所述压板与所述定位板可拆卸连接。待装配零件全部置入定位板后，压板覆盖定位板开口并与其连接，然后一同作为整体移到翻转板设有翻转桩的一侧，翻转板与作为整体的定位板和压板相向而行，翻转桩从第一避空孔/第二避空孔插入使其中部件发生扭转完成装配固定。对于这种实施方式，可拆卸连接的压板和定位板连同定位在其中零件是一个整体，可以随意移动或翻转，不必担心其中零件移位，翻转板也可以在水平方向上对其中零件施加作用力，对翻转板的摆放方向没有限制。然而，装配作业中通常采用流水线作业的方式进行，而定位作业的时长通常要比扭转作业长，尤其是扭转的过程使用机械化方式驱动的情况下，配置数量明显多于翻转板的定位板不失为明智之举，此时就要求工厂要配置相应数量的压板，设备成本较高。

为克服上述实施方式存在的不足，作为另一种可选的实施方式，所述压板通过可压缩弹性连接件连接于所述翻转板设有翻转桩的一侧；在所述可压缩弹性连接件处于伸展状态下，所述翻转桩完全位于所述翻转板与压板之间；在所述可压缩弹性连接件处于压缩状态下，所述翻转桩穿过所述第二避空孔。此时，只需要将填有待装配零件的定位板移动到压板的下方，连有压板的翻转板向下运动就可以将压板覆盖并压紧于定位板之上，完成压板与定位板对其中零件的完全定位，接着翻转板继续下压，抵在定位板开口的压板停止向下运动，而翻转板由于可压缩弹性连接件的固有属性而继续下压，翻转桩穿过压板直插第二避让孔，使暴露于其中的第一部件向下扭转完成装配。流水作业中，只需要配置与与翻转板数量相当的压板和较翻转板数量大的定位板，大大降低设备成本。定位过程中，操作者只需要将待装配零件按预装关系定位在定位板上，即完成半定位操作即可，大大缩减操作流程，有利于进一步提高装配效率。

针对上述实施方式，可压缩弹性连接件可以采用刚性较强的压缩弹簧，虽然能在一定程度上避免翻转板靠近压板过程中压缩弹簧受力弯曲，但是刚性越大，压缩的难度也相应增大，为克服该矛盾问题，进一步优化翻转板与压板的连接关系，提高翻转桩接连穿过压板和定位板的准确性，作为一种可选的实施方式，所述可压缩弹性连接件包括

拉杆，所述拉杆一端固定连接所述压板/翻转板，另一端活动连接所述翻转板/压板；和

压缩弹簧，所述压缩弹簧套设于压板与翻转板之间的所述拉杆上。

扭转的过程需要为第一部件的扭转提供空间，当装配夹具包含有具备翻转桩的翻转板时，只需要将翻转板固定并使设有翻转桩的一面朝上或朝外，即可人为地让相互连接的且其中填有零件的定位板和压板靠近翻转板并使第一避空孔和/或第二避空孔套进翻转桩从而完成扭转装配，不需要通过其他装置或结构来为扭转过程创造空间。然而这种方式难以实现机械化，作为一种可选的实施方式，所述多零件同步装配夹具还包括

固定板，所述固定板上设有用于支撑所述定位板或压板的支撑桩，以提供供第一部件扭转的空间。

本发明通过设有支撑桩的固定板为定位于定位板与压板之间第一部件的扭转提供了空间，无论采用人工施压还是机械施压都能顺利地实现第一部件的扭转，对施压的方向、翻转板与定位板/压板之间主动靠近方的选择没有限制，为实现机械化提供了可能，尤其是在压板连接于翻转板、施压方向必须由上至下的情况下。

套有第二部件的第一部件需要与第二部件发生相对扭转才能实现完全装配，这从某些侧面反映出该第一部件接触第二部件的部分很大可能像馈电片一样并非圆柱体，而是有棱角的，如果第二部件的自由度被协同作用的定位板和压板完全限定，将不利于后续的施压扭转，即使强制扭转也有可能导致馈电片受损；而第二部件不被完全限定则很有可能在向定位板置入第一部件时因第一部件自重易翻转而导致第一部件甚至第二部件很难被稳定定位。

为克服上述技术问题，作为一种可选的实施方式，所述第一避空孔中设有避开外力或翻转桩的卡位，该卡位用于将第一部件置入定位板时临时限定第一部件的扭转自由度，以免其因自重而出现翻转进而导致第二部件无法稳定定位。

作为另一种可选的实施方式，所述多零件同步装配夹具还包括

支撑板，所述支撑板衬于所述定位板设有零件定位槽的相对侧，所述支撑板上设有用于施压前穿过所述定位板辅助定位第一部件的支撑块。

上述实施方式同样能够在第一部件置入定位板时临时限定第一部件的扭转自由度，以免其因自重而出现翻转进而导致第二部件无法稳定定位。相比于第一种实施方式，本实施方式中定位板的模具设计与加工难度显然更低，有利于降低设备成本。

针对增加支撑板的实施方式，支撑板用于在向定位板置入零件时临时辅助支撑限定第一部件的自由度，其与定位板是非关联的，为防止进行定位作业时，支撑板与定位板走位，作为一种优选的实施方式，所述支撑板与所述定位板可拆卸连接。定位作业过程中支撑板与定位板连接固定，压板压紧定位板后从定位板上撤下支撑板以免支撑板对扭转形成干涉。

更优选地，所述支撑板与所述定位板磁性连接。相比于卡接等其他形式的可拆卸连接，磁性连接有利于更方便地将支撑板连接到定位板上或者从定位板上将支撑板卸下，磁性连接的实现方式可以是在定位板设有零件定位槽的背侧以及支撑板设有支撑块的一侧安装磁铁，该磁铁可以是普通磁铁也可以是电磁铁。

对于增加支撑板的实施方式，当扭转由连有压板的翻转板来实施时，将定位有零件的定位板移动到压板下方的过程中，为防止第一部件翻转，甚至将连同第二部件一起脱离零件定位槽，需要让支撑板陪同定位板一起移动到压板下方，直至压板封住定位板才能撤去支撑板。当支撑板以电磁铁磁性连接的方式连接定位板时，可以通过控制电路控制电磁铁磁力消失从而撤去支撑板。当支撑板以普通磁铁磁性连接或其他可拆卸连接方式连接定位板时，撤去支撑板的过程需要施以外力，作为一种可选的实施方式，用于接收外力的翻转板上设有顶杆，所述顶杆用于在翻转桩对第一部件施压前穿过所述压板和定位板顶脱所述支撑板。

与定位板解除连接时支撑板可以以掉落的方式退下，作为一种可选的实施方式，所述多零件同步装配夹具还包括

缓冲垫，所述缓冲垫位于支撑板下方，用于所述支撑板与所述定位板解除连接(即支撑板脱离定位板)时缓冲承接所述支撑板，防止支撑板或其下方的部件因撞击而受损。

本发明第三方面提供一种多零件同步自动装配装置，包括

装配夹具，所述装配夹具为本发明第二方面提供的包括翻转板、压板以及定位板的多零件同步装配夹具；和

压接机，所述压接机包括用于驱动所述翻转板的驱动机构。

本发明通过多零件同步装配夹具与压接机的结合实现多零件同步自动装配，实现扭转装配的机械化，在提高装配效率的同时，有利于装配质量的提高和稳定，为后续天线装配质量的提高天线装配的顺利进行奠定了基础。

上述实施方式中，驱动机构通过驱动翻转板对第一部件施以供其扭转的作用力，当驱动机构仅对扭转提供作用力、翻转板未连接压板等其他机构时，尚可保证翻转板稳定在某一方向上移动，然而，当翻转板连接有压板、甚至顶杆，驱动机构需要对包括定位板、甚至支撑板等更多机构施压时，确保翻转板、连接于其上的压板在始终在某一方向运动的难度将在某种程度上有所增加，为此，作为一种可选的实施方式，所述压接机还包括

活动板，所述驱动机构通过所述活动板与翻转板连接；和

导柱，所述导柱的两端分别连接至所述压接机相对的两侧，所述活动板与所述导柱滑动连接。

本发明通过活动板将翻转板与活动板连接在一起，并通过导柱限制活动板的运动轨迹，从而精确地控制翻转板的运动轨迹，保证设置于其上的翻转桩或和顶杆能够准确穿透压板和定位板，提高设备运转的可靠性和使用寿命。

对于装配夹具包括支撑板的实施方式，用于对第一部件施压前顶脱支撑板的顶杆除了设置在翻转板上，也可以设置在活动板上，翻转板与活动板固定连接时，所述顶杆穿透所述翻转板，受驱动机构驱动后，在翻转桩对第一部件施压前继续穿过所述压板和定位板顶脱所述支撑板。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、减轻操作者劳动强度，由人工手动装配变更为气动控制自动装配馈电片组件；

2、在装配的过程中采用定位导向结构精确定位，保证了馈电片组件装配质量的稳定一致，提高了振子的整体装配质量；

3、采用一次动作完成将多个馈电片组件装配完成，提高了生产效率，降低了生产成本。

附图说明

图1是馈电片组件的的结构图。

图2是馈电片组件的装配示意图(其中，2a是馈电片组件的套装示意图，2b是馈电片组件的扭转示意图)。

图3是定位板的结构图。

图4是压板的结构图。

图5是翻转板的结构图。

图6是翻转板与压板的装配图。

图7是固定板的结构图。

图8是定位板与支撑板的爆炸图。

图9是翻转桩的结构图(一)。

图10是翻转桩的结构图(二)。

图11是压接机的结构图。

附图标记说明：翻转板100，翻转桩110，压缩弹簧121，拉杆122，弹簧导杆123，定位导向杆130，压板200，第二避空孔210，零件定位凸起220，定位板300，第一避空孔310，零件定位槽320，定位导向套330，支撑板400，支撑块410，磁铁420，固定板500，支撑桩510，缓冲垫520，避让缺口530，顶板610，活动板620，顶杆621，导柱630，底板640，驱动机构650，限位杆661，调节杆662，弹性垫663，介质块1，介质块2，馈电片3。

具体实施方式

本发明附图仅用于示例性说明，不能理解为对本发明的限制。为了更好说明以下实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。

实施例1

如图2所示，本实施例提供一种多零件同步装配方法，用于将至少一种第一部件与至少一种第二部件进行定位装配，包括如下步骤：

s1.将第一部件和第二部件置入定位在设有避空的夹具中，并使第二部件套在第一部件上、第一部件部分暴露于所述避空；

s2.对第一部件暴露于所述避空的部分进行施压使其相对于第二部件扭转装配固定。

本实施例创造性地提出采用夹具来完成两种以上部件之间的扭转装配固定，克服了小体积零件装配繁杂、装配效率低、装配质量不稳定、装配成本高的技术问题。首先通过夹具对待装配的零件进行预装定位，再透过夹具上的避空对装配过程中存在扭转关系的俩部件中的一种进行施压，使其相对于另一种发生扭转，扭转的结果就是俩部件间建立正确的装配关系，进入完全装配状态，扭转的角度α根据俩部件间预装配状态到完全装配状态之间的相对位置关系来确定，一般取α∈(0，90°]。

其中，多零件指一组或多组零件，每组零件包括至少一种第一部件和至少一种第二部件，例如，图1示出了压铸振子所用馈电片3组件，其包括一种第一部件(馈电片3)和两种第二部件(介质块1和介质块2)。当所述夹具一次可以同时完成多组零件的装配固定时，装配效率将成倍提升，这正是本实施例的宗旨，对于某些较为复杂、无法一次在夹具完成多组零件的装配的情况，也可以相应调整为一组。

所述第一部件如同馈电片3组件中的馈电片3，具有用来与第二部件连接的连接部和相对突出于连接部用来作为施压着力点的受力部，第一部件定位于夹具时受力部恰好与夹具上的避空正对着；所述第二部件如同馈电片3组件中的介质块，装配时和装配后套装在第一部件的连接部上。

所述第一部件和第二部件置入并定位于夹具的过程，可以将两种以上部件依序置入夹具完成预装，也可以将两种以上部件预装后一起置入夹具，操作人员根据实际需要选择合适的置入顺序。

实施例2

如图3所示，本实施例提供一种应用实施例1所述方法的多零件同步装配夹具，用于将至少一种第一部件与至少一种第二部件进行定位装配，包括定位板300和压板200，所述定位板300上设有零件定位槽320和第一避空孔310，所述零件定位槽320用于定位相互预套装的第一部件与第二部件，所述第一避空孔310用于部分暴露第一部件；所述压板200覆盖所述定位板300，压板200上设有与第一避空孔310相对应的第二避空孔210，所述第二避空孔210用于部分暴露第一部件；外力透过第一避空孔310或第二避空孔210对第一部件暴露于所述避空孔的部分进行施压使其相对于第二部件扭转装配固定。

本实施例采用定位板300和压板200的配合完成零件的预装与定位，并使存在扭转关系的俩部件中的一种的其中部分暴露于第一避空孔310与第二避空孔210处，再借助外力作用，从第一避空孔310对暴露的部件进行施压使其扭转或穿出第二避空孔210，或从第二避空孔210对暴露的部件进行施压使其扭转或穿出第一避空孔310，完成扭转装配定位，结构简单，操作方便，克服了小体积零件装配繁杂、装配效率低、装配质量不稳定、装配成本高的技术问题。施压时或施压后被施压的部件是否穿出第一避空孔310或第二避空孔210取决于扭转的角度和零件或夹具的尺寸；扭转的角度取决于俩部件间预装配状态到完全装配状态之间的相对位置关系，一般取α∈(0，90°)。施加外力的方式可以是人为手动逐个地从第一避空孔310或第二避空孔210将暴露的部件捅向第二避空孔210或第一避空孔310一侧，也可以借助机械结构驱动施压。

可选地，所述压板200上设有与零件定位槽320相对应的零件定位凸起220。例如，如图4所示，所述第一部件为馈电片3，所述第二部件为介质块1和介质块2，两种介质块均具有缺口，定位于零件定位槽320时，该缺口朝向压板200，相应地，压板200与介质块缺口接触的地方设有一个零件定位凸起220，零件定位凸起220将馈电片3限定在一定范围不会轻易移动，在压板200上分别有对应介质块1、介质块2的压紧面，保证介质块1、介质块2的压紧，此外还有对应馈电片3不同部位的对应面，限定馈电片3在一定范围内，同时保证翻转时不受干涉。

实施例3

作为实施例2的优选实施方式，本实施例与实施例2的区别在于，如图5所示，所述多零件同步装配夹具还包括翻转板100，所述翻转板100用于接收外力，翻转板100上设有对应所述第一避空孔310或第二避空孔210的翻转桩110，所述翻转桩110用于对第一部件暴露于所述第一避空孔310或第二避空孔210的部分进行施压使其相对于第二部件扭转装配固定。可选地，所述翻转桩110通过设置在翻转板100上的翻转桩110定位槽定位并固定于翻转板100上。

对于一次完成多组零件的扭转装配固定的夹具来说，具有翻转桩110的翻转板100的加入无疑能够带来装配效率的进一步大幅提升。重要的是，专用的翻转板100有助于精确控制部件的扭转角度，进一步提高装配质量的稳定性；扭转角度的控制可以通过控制翻转桩110的长度或其自由端的形状(包括倾斜状态)来实现，例如，翻转桩110与馈电片3接触面(即翻转桩110自由端)可以是平面，如图9所示；也可以根据实际设计成斜面，如图10所示，一方面可以控制馈电片3扭转的角度，另一方面也可以使扭转动作顺滑。与此同时，翻转板100的出现也为实现多零件同步装配的自动化提供了可能。

可选地，所述压板200与所述定位板300可拆卸连接。待装配零件全部置入定位板300后，压板200覆盖定位板300开口并与其连接，然后一同作为整体移到翻转板100设有翻转桩110的一侧，翻转板100与作为整体的定位板300和压板200相向而行，翻转桩110从第一避空孔310/第二避空孔210插入使其中部件发生扭转完成装配固定。对于这种实施方式，可拆卸连接的压板200和定位板300连同定位在其中零件是一个整体，可以随意移动或翻转，不必担心其中零件移位，翻转板100也可以在水平方向上对其中零件施加作用力，对翻转板100的摆放方向没有限制。然而，装配作业中通常采用流水线作业的方式进行，而定位作业的时长通常要比扭转作业长，尤其是扭转的过程使用机械化方式驱动的情况下，配置数量明显多于翻转板100的定位板300不失为明智之举，此时就要求工厂要配置相应数量的压板200，设备成本较高。

实施例4

作为实施例3的优选实施方式，本实施例与实施例3的区别在于，作为压板200与定位板300可拆卸连接的替代方案，如图6所示，所述压板200通过可压缩弹性连接件连接于所述翻转板100设有翻转桩110的一侧；在所述可压缩弹性连接件处于伸展状态下，所述翻转桩110完全位于所述翻转板100与压板200之间；在所述可压缩弹性连接件处于压缩状态下，所述翻转桩110穿过所述第二避空孔210。此时，只需要将填有待装配零件的定位板300移动到压板200的下方，连有压板200的翻转板100向下运动就可以将压板200覆盖并压紧于定位板300之上，完成压板200与定位板300对其中零件的完全定位，接着翻转板100继续下压，抵在定位板300开口的压板200停止向下运动，而翻转板100由于可压缩弹性连接件的固有属性而继续下压，翻转桩110穿过压板200直插第二避让孔，使暴露于其中的第一部件向下扭转完成装配。流水作业中，只需要配置与与翻转板100数量相当的压板200和较翻转板100数量大的定位板300，大大降低设备成本。定位过程中，操作者只需要将待装配零件按预装关系定位在定位板300上，即完成半定位操作即可，大大缩减操作流程，有利于进一步提高装配效率。

优选地，可压缩弹性连接件可以采用刚性较强的压缩弹簧121，虽然能在一定程度上避免翻转板100靠近压板200过程中压缩弹簧121受力弯曲，但是刚性越大，压缩的难度也相应增大，为克服该矛盾问题，进一步优化翻转板100与压板200的连接关系，提高翻转桩110接连穿过压板200和定位板300的准确性，作为一种可选的实施方式，所述可压缩弹性连接件包括拉杆122和压缩弹簧121，所述拉杆122一端固定连接所述压板200，另一端活动连接所述翻转板100；可选地，与压板200固定连接的一端设为螺纹结构，其与压板200螺纹连接；与翻转板100活动连接的一端设有台阶结构，其与设置在翻转板100上的台阶孔活动配合。可以理解的是，拉杆122的一端也可以与翻转板100固定连接，相应地，另一端与压板200活动连接。所述压缩弹簧121套设于压板200与翻转板100之间的所述拉杆122上；在压缩弹簧121的作用下，翻转板100和压板200之间隔开一段距离。可选地，在未设拉杆122的位置上也设有压缩弹簧121，以提高翻转板100对压板200作用力的均匀性；可选地，在压缩弹簧121没有套装在拉杆122的位置上，装配有多个弹簧导杆123用来进行该处压缩弹簧121的导向，如图6所示，弹簧导杆123固定在翻转板100上，可以理解的是，弹簧导杆123也可以固定在压板200上。装配结束后，施加在翻转板100上的压力撤去，在可压缩弹性连接件的作用下，压板200和翻转板100之间回复到原始的相对位置关系。

可选地，定位板300上设有多个定位导向套330，翻转板100上相应装配有多个定位导向杆130，用来通过定位导向套330与定位板300导向定位。

实施例5

扭转的过程需要为第一部件的扭转提供空间，当装配夹具包含有具备翻转桩110的翻转板100时，只需要将翻转板100固定并使设有翻转桩110的一面朝上或朝外，即可人为地让相互连接的且其中填有零件的定位板300和压板200靠近翻转板100并使第一避空孔310和/或第二避空孔210套进翻转桩110从而完成扭转装配，不需要通过其他装置或结构来为扭转过程创造空间。然而这种方式难以实现机械化，作为实施例2～4的优选实施方式，本实施例与实施例2～4的区别在于，如图7所示，所述多零件同步装配夹具还包括固定板500，所述固定板500上设有用于支撑所述定位板300或压板200的支撑桩510，以提供供第一部件扭转的空间。可选地，所述固定板500上设有支撑桩510定位孔，所述支撑桩510由支撑桩510定位孔定位，其一端端面与定位板300设有零件定位槽320的背侧接触，使固定板500与定位板300之间隔开一段距离，形成供馈电片3扭转的空间。可选地，所述固定板500上加工有多个

本实施例通过设有支撑桩510的固定板500为定位于定位板300与压板200之间第一部件的扭转提供了空间，无论采用人工施压还是机械施压都能顺利地实现第一部件的扭转，对施压的方向、翻转板100与定位板300/压板200之间主动靠近方的选择没有限制，为实现机械化提供了可能，尤其是在压板200连接于翻转板100、施压方向必须由上至下的情况下。

实施例6

套有第二部件的第一部件需要与第二部件发生相对扭转才能实现完全装配，这从某些侧面反映出该第一部件接触第二部件的部分很大可能像馈电片3一样并非圆柱体，而是有棱角的，如果第二部件的自由度被协同作用的定位板300和压板200完全限定，将不利于后续的施压扭转，即使强制扭转也有可能导致馈电片3受损；而第二部件不被完全限定则很有可能在向定位板300置入第一部件时因第一部件自重易翻转而导致第一部件甚至第二部件很难被稳定定位。

为克服上述技术问题，作为实施例3～5的优选实施方式，本实施例与实施例3～5的区别在于，如图8所示，所述多零件同步装配夹具还包括支撑板400，所述支撑板400衬于所述定位板300设有零件定位槽320的相对侧，所述支撑板400上设有用于施压前穿过所述定位板300辅助定位第一部件的支撑块410。可选地，支撑板400上加工有定位板300定位槽用于和定位板300进行外形定位，在支撑板400上加工有多个支撑块410定位槽用来固定安装所述支撑块410。

支撑板400能够在第一部件置入定位板300时临时限定第一部件的扭转自由度，以免其因自重而出现翻转进而导致第二部件无法稳定定位。可以理解的是，对于第一部件的扭转自由度的临时限定还可以采用其他的实施方式，例如，在所述第一避空孔310中设置避开外力或翻转桩110的卡位，该卡位同样可以用于将第一部件置入定位板300时临时限定第一部件的扭转自由度，以免其因自重而出现翻转进而导致第二部件无法稳定定位。但是，相比之下，增加支撑板400的实施方式中定位板300的模具设计与加工难度显然更低，有利于降低设备成本。

支撑板400用于在向定位板300置入零件时临时辅助支撑限定第一部件的自由度，其与定位板300是非关联的，为防止进行定位作业时，支撑板400与定位板300走位，作为一种优选的实施方式，所述支撑板400与所述定位板300可拆卸连接。定位作业过程中支撑板400与定位板300连接固定，压板200压紧定位板300后从定位板300上撤下支撑板400以免支撑板400对扭转形成干涉。

更优选地，所述支撑板400与所述定位板300磁性连接。相比于卡接等其他形式的可拆卸连接，磁性连接有利于更方便地将支撑板400连接到定位板300上或者从定位板300上将支撑板400卸下，磁性连接的实现方式可以是在定位板300设有零件定位槽320的背侧以及支撑板400设有支撑块410的一侧安装磁铁420，该磁铁420可以是普通磁铁420也可以是电磁铁420。可选地，在支撑板400上加工有多个定位磁铁420的磁铁420定位孔，同时在定位板300的相应位置也加工有多个对应的定位磁铁420的磁铁420定位孔，将磁铁420分别固定在支撑板400和定位板300上，这样当把支撑板400和定位板300合在一起时，两块板由于磁力便贴合在一起。

当扭转由连有压板200的翻转板100来实施时，将定位有零件的定位板300移动到压板200下方的过程中，为防止第一部件翻转，甚至将连同第二部件一起脱离零件定位槽320，需要让支撑板400陪同定位板300一起移动到压板200下方，直至压板200封住定位板300才能撤去支撑板400。当支撑板400以电磁铁420磁性连接的方式连接定位板300时，可以通过控制电路控制电磁铁420磁力消失从而撤去支撑板400。当支撑板400以普通磁铁420磁性连接或其他可拆卸连接方式连接定位板300时，撤去支撑板400的过程需要施以外力，可选地，用于接收外力的翻转板100上设有顶杆621，所述顶杆621用于在翻转桩110对第一部件施压前穿过所述压板200和定位板300顶脱所述支撑板400。

与定位板300解除连接时支撑板400可以以掉落的方式退下，此时，所述多零件同步装配夹具还包括缓冲垫520，所述缓冲垫520位于支撑板400下方，用于所述支撑板400与所述定位板300解除连接时缓冲承接所述支撑板400，缓冲支撑板400脱离定位板300后落下的冲击，防止支撑板400或其下方的部件因撞击而变形受损。可选地，结合实施例5，在缓冲垫520上加工有多个孔位避开支撑桩510以及固定板500上用来固定的螺钉安装孔位；在固定板500和缓冲垫520上也加工有多个避让缺口530，用来方便取出与定位板300解除连接而落下的支撑板400。

实施例7

如图11所示，本实施例提供一种多零件同步自动装配装置，包括装配夹具和压接机，所述装配夹具为实施例3～6提供的包括翻转板100、压板200以及定位板300的多零件同步装配夹具；所述压接机包括用于驱动所述翻转板100的驱动机构650。

本实施例通过多零件同步装配夹具与压接机的结合实现多零件同步自动装配，实现扭转装配的机械化，在提高装配效率的同时，有利于装配质量的提高和稳定，为后续天线装配质量的提高天线装配的顺利进行奠定了基础。

可选地，所述压接机被配置为具有纵向冲程的机构，如图11所示，驱动机构650驱动翻转板100做升降运动，可以理解的是，在某些情况下，压接机可以被配置为具有水平冲程的机构，驱动翻转板100做水平运动，能否采用水平冲程取决于装配夹具中作为周转的结构是否包括压板200。

可选地，压接机的顶部被配置为一顶板610，所述驱动机构650固定安装于所述顶板610上，图示驱动机构650被配置为气缸，可以理解的是，驱动机构650也可以根据实际情况配置为其他形式的具有驱动作用的机构。可选地，在气缸上设置节流调速阀(图中未示)，可以对气缸的运动速度进行调节。压接机的底部被配置为一底板640，所述装配夹具安装在所述顶板610与底板640之间的空间内，组成装配夹具的翻转板100、压板200、定位板300、支撑板400、固定板500由上而下顺序设置于该空间内，固定板500固定安装于底板640上。

驱动机构650通过驱动翻转板100对第一部件施以供其扭转的作用力，当驱动机构650仅对扭转提供作用力、翻转板100未连接压板200等其他机构时，尚可保证翻转板100稳定在某一方向上移动，然而，当翻转板100连接有压板200、甚至顶杆621，驱动机构650需要对包括定位板300、甚至支撑板400等更多机构施压时，确保翻转板100、连接于其上的压板200在始终在某一方向运动的难度将在某种程度上有所增加，为此，可选地，所述压接机还包括活动板620和导柱630，所述驱动机构650通过所述活动板620与翻转板100连接；所述导柱630的两端分别连接至所述压接机顶板610和底板640上，可以理解的是，当压接机配置为水平冲程的机构时，所述导柱630的两端相应连接至压接机的左右或前后两侧；所述活动板620与所述导柱630滑动连接。本实施例通过活动板620将翻转板100与活动板620连接在一起，并通过导柱630限制活动板620的运动轨迹，从而精确地控制翻转板100的运动轨迹，保证设置于其上的翻转桩110或和顶杆621能够准确穿透压板200和定位板300，提高设备运转的可靠性和使用寿命。

可选地，所述导柱630被配置为四个，导柱630的两端分别通过螺钉连接固定至顶板610和底板640的四角，顶板610和底板640的四角分别设有用于定位导柱630的台阶孔，活动板620上相应设有四个套接于所述导柱630的导向套，所述导向套通过螺钉与活动板620固定连接。

可选地，所述活动板620通过气缸连接法兰与气缸的主轴连接，该气缸连接法兰使用螺钉固定于活动板620上。

可选地，相对于实施例6提供的顶脱支撑板400的实现方式，本实施例中，用于对第一部件施压前顶脱支撑板400的顶杆621被配置在活动板620上，翻转板100与活动板620固定连接时，所述顶杆621穿透所述翻转板100，受驱动机构650驱动后，实施例在翻转桩110对第一部件施压前继续穿过所述压板200和定位板300顶脱所述支撑板400。

可选地，压接机的底板640上有两个用螺钉固定的限位杆661，在活动板620上装配有两个相对应调节杆662，在调节杆662的头部装配有弹性垫663，调节杆662是穿过活动板620上的通孔，由活动板620的上、下面的两个锁紧螺母固定及调节，同时也可以根据需要调节调节杆662的伸出长度。

可选地，所述压接机配置有启动开关(图中未示出)和控制主板(图中未示出)，用于可以实现自动装配过程；所述压接机配置有下感应开关(图中未示出)和上感应开关(图中未示出)，所述下感应开关用于控制驱动机构650使其带动活动板620向上运动，所述上感应开关用于控制驱动机构650停止向上运动。

可选地，在压接机的外部装配有保护安全的外罩31，防止意外事故的发生。

本实施例多零件同步自动装配装置的工作原理为：将支撑板400与定位板300定位连接后，在定位板300中放置多个待装配零件使其得到定位，然后连同定位板300与支撑板400一起放入到压接机内，固定在安装于底板640上的固定板500的支撑桩510上，支撑桩510将定位板300定位并支撑起来，固定板500的固定位置使定位板300在压接装配的过程中处于压接机的压接中心；然后按下启动开关(图中未显示)，压接机的驱动机构650驱动活动板620沿导柱630向下运动，从而带动装配在活动板620上的翻转板100和压板200一起向下运动，使压板200和介质块1、介质块2接触，在压缩弹簧121的作用下弹性压紧，活动板620继续向下运动带动固定在活动板620上的顶杆621向下运动和支撑板400接触并使支撑板400脱离定位板300而落下，活动板620继续向下运动，带动压接装配夹具的翻转桩110向下运动和馈电片3接触并使其翻转90度，完成多个介质块1、介质块2、馈电片3的装配。在装配运动快要结束时，弹性垫663和限位杆661接触，从而缓冲一部分压接冲击力，当继续向下运动装配结束时，装配在气缸上的下感应开关(图中未示)动作，控制气缸带动活动板620向上运动，活动板620带动翻转板100及压板200一起向上，在压缩弹簧121的作用下压板200复位，直到装配在气缸上的上感应开关(图中未示)动作，控制气缸停止运动，这时连同定位板300一起取出装配完成的馈电片3组件，再从定位板300中取出装配完成的多个馈电片3组件，再取出落在缓冲垫520上的支撑板400，然后进行下一个工作循环。实现流水自动化作业。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明技术方案所作的举例，而并非是对本发明的具体实施方式的限定。凡在本发明权利要求书的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。