一种去毛刺刀具的制作方法

本申请实施例涉及机械钻孔领域，特别涉及一种去毛刺刀具。

背景技术：

在机械行业，工件表面大多设置有贯穿孔，贯穿孔可用于工件之间的进一步组装或者加工处理。

贯穿孔通常由钻铣床加工而成，孔的内壁和边缘无法保证光滑且留有许多毛刺，若保留毛刺则无法达到产品的技术要求，也会对工件的进一步组装造成影响。

在相关技术中，提供有多种去毛刺工具用于上述毛刺的去除，使用时可转动该类工具对贯穿孔侧壁的毛刺进行去除。然而，现有的去毛刺工具存在价格昂贵不耐用的问题，且对于复杂的贯穿孔需要进行多次实施或多类去毛刺工具结合使用，不仅效率低且对贯穿孔的侧壁存在刮伤的可能性。

技术实现要素：

本申请实施例提供了一种去毛刺刀具。技术方案如下：

本申请实施例提供一种去毛刺刀具，所述去毛刺刀具包括：刀杆、刀片和弹簧片、销钉和定位销；

所述刀杆的一端延伸有第一连接部和第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部之间形成有容置槽，所述容置槽容纳有所述销钉，其中，所述销钉的一端铆合于所述第一连接部，所述销钉的另一端铆合于所述第二连接部，且所述销钉在铆合状态下可旋转；

所述销钉的侧面设有开口，所述刀片包括连接环和切削部，所述刀片通过所述连接环套设于所述销钉的侧面，且所述刀片套设于所述销钉的侧面时所述开口位于所述连接环内；

所述弹簧片的一端设有定位孔，所述刀杆的侧面设有定位销孔，所述定位销孔与所述定位孔对齐，所述定位销穿过所述定位孔和所述定位销孔，所述弹簧片的一端通过所述定位销与所述刀杆固定，所述弹簧片的另一端嵌入所述连接环内，且同时嵌入所述销钉的所述开口处，其中，所述弹簧片用于调节所述刀片的切削能力。

可选的，所述切削部的侧面设有正向切削刃和反向切削刃，所述正向切削刃用于去除正向孔口的毛刺，所述反向切削刃用于去除反向孔口的毛刺；

所述第一连接部的厚度大于所述第二连接部的厚度，所述刀片套设于所述销钉的侧面时，所述正向切削刃和所述反向切削刃靠近于所述第一连接部，且所述正向切削刃和所述反向切削刃所在的切削刃平面与所述刀杆的中心线重合。

可选的，所述切削部的切削顶部为圆弧式设计。

可选的，所述正向切削刃位于前刀面，所述反向切削刃位于后刀面；

所述前刀面和所述后刀面的后角角度大于孔口曲线的切线角度。

可选的，所述去毛刺刀具还包括调压螺丝，所述刀杆设置有对应的螺丝孔；

所述调压螺丝安装于所述螺丝孔内，并对所述弹簧片产生压力，压力作用下的所述弹簧片对所述刀片产生弹性作用力，其中，所述调压螺丝的旋紧程度与所述弹性作用力呈正相关关系。

可选的，所述弹簧片包括前端部分和后端部分，所述前端部分的厚度小于所述后端部分的厚度；

所述前端部分嵌入所述刀片的所述连接环内，且嵌于所述销钉的所述开口处。

可选的，所述第一连接部设有第一开孔，所述第二连接部设有第二开孔；

所述销钉的一端与所述第一开孔铆合，所述销钉的另一端与所述第二开孔铆合。

综上所述，本申请实施例中，提供了一种去毛刺刀具，该去毛刺刀具的各个组件可拆卸与替换使用，提高了整体刀具的使用寿命也降低了生产成本；对于主要组件刀片而言，在相连的销钉是可旋转的情况下也能够在受到外力时进行旋转活动，使得去毛刺刀具可以轻松进出口径较小的孔口内部；此外，去毛刺刀具可一次作业实现正反孔口的毛刺去除，进一步简化了相关技术中的数控操作，提高了去毛刺的作业效率与便捷性。

附图说明

图1示出了本申请实施例提供的一种去毛刺刀具的结构示意图；

图2示出了本申请实施例提供的一种刀杆的结构示意图；

图3示出了本申请实施例提供的一种销钉的结构示意图；

图4示出了本申请实施例提供的一种刀片的结构示意图；

图5示出了本申请实施例提供的一种弹簧片的结构示意图；

图6示出了相关技术中提供的一种切削过程示意图；

图7示出了本申请实施例提供的一种切削过程示意图；

图8示出了本申请实施例提供的另一种刀片的结构示意图；

图9示出了本申请实施例提供的刀片安装位置示意图；

图10示出了本申请实施例提供的另一种切削过程示意图；

图11示出了本申请实施例提供的一种切削效果示意图；

图12示出了本申请实施例提供的一种调压螺丝的结构示意图；

图13示出了本申请实施例提供的一种刀片摆动范围示意图；

图14示出了本申请实施例提供的另一种刀杆的结构示意图。

其中，对附图中的各标号说明如下：

100：去毛刺刀具；110：刀杆；111：第一连接部；

112：第二连接部；113：容置槽；114：定位销孔；

115：第一开孔；116：第二开孔；120：销钉；

121：开口；130：刀片；131：连接部；

132：切削部；133：正向切削刃；134：反向切削刃；

135：切削顶部；140：弹簧片；141：定位孔；

150：定位销；160：调压螺丝；161：螺丝孔。

通过上述附图，已示出本公开明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本公开构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本公开的概念。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

在本文中提及的“多个”是指两个或两个以上。“和/或”，描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，a和/或b，可以表示：单独存在a，同时存在a和b，单独存在b这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

请参考图1至图7，其示出了本申请一个示意性实施例提供的去毛刺刀具的结构示意图。

在本申请中，提供了一种去毛刺刀具100，包括刀杆110、销钉120、刀片130、弹簧片140和定位销150。

对于刀杆110而言，如图2所示，刀杆110的一端延伸有第一连接部111和第二连接部112；可选的，本申请实施例中，以刀杆110的主体外形以圆柱体来举例说明，本申请实施例对刀杆110的具体主体外形不作限定，其中，刀杆110的尾部区域为半径较小的细圆柱主体，用于数控时方便固定与夹持，而刀杆110的剩余区域为第一连接部111和第二连接部112。

进一步的，第一连接部111和第二连接部112之间形成有容置槽113，容置槽113容纳有销钉120。

对于销钉120而言，如图1和图3所示，销钉120的一端铆合于第一连接部111，销钉120的另一端铆合于第二连接部112，且销钉120在铆合状态下可旋转。

进一步的，如图3所示，销钉120的侧面设有开口121，用于装置刀片130。

对于刀片130而言，如图3和图4所示，刀片130包括连接环131和切削部132(图4中，虚线a的左区域为连接环131，虚线a的右区域为切削部132)，刀片130通过连接环131套设于销钉120的侧面，且刀片130套设于销钉120的侧面时开口121位于连接环131内。

需要说明的是，由于销钉120在铆合状态下可旋转，则与销钉120相连接的刀片130在装配于去毛刺刀具100中时也可进行旋转。

对于弹簧片140而言，如图1、图2、图3和图5所示，弹簧片140的一端设有定位孔141，刀杆110的侧面设有定位销孔114，定位销孔114与定位孔141对齐，定位销150穿过定位孔141和定位销孔114，弹簧片140的一端通过定位销150与刀杆110固定，弹簧片140的另一端嵌入连接环131内，且同时嵌入销钉120的开口121处，其中，弹簧片140用于调节刀片130的切削能力。

需要说明的是，去毛刺刀具100的各个组件均为可拆卸式组件，如对于消耗程度较大的刀片130而言，刀片130用钝后只需要拆下来更换新的刀片130即可，数控设备无需使用新的去毛刺刀具100，极大降低了消费者的生产成本。

在一种可能的实施方式中，对去毛刺刀具100的装配过程进行说明：将刀杆110固定；将弹簧片140的定位孔141对准刀杆110上的定位销孔114；再将定位销150装配后固定住弹簧片140和刀杆110；将销钉120插入刀杆120前端的铆合孔中，插入一半销钉120后将刀片130套在销钉120的开口121位置上，继续将销钉120装配进刀杆110；然后将弹簧片140嵌入销钉120的开口121中，完成整刀具的装配。

进一步的，将本申请实施例提供的一种去毛刺刀具100与相关技术中的去毛刺刀具进行对比。

如图6所示，其示出了相关技术中的去毛刺刀具以及去毛刺过程的示意图。其中，刀具600为口径比较大的一类刀具示意，刀具610为口径比较小的一类刀具示意，区域620为毛刺区域示意。刀具600的口径较大，能一次性把区域620孔口毛刺去除，但是区域620孔口的内部一圈毛刺是没法去除的，刀具600伸不进去；刀具610的口径较小可以伸进区域620孔口的内部，但要去除区域620孔口的内部一圈毛刺就要通过机器控制绕着孔口走一圈进行毛刺去除，但耗时间，且对数控机床的技术要求比较高，此外，虽然刀具610能伸进区域620孔口内部，但也无法去除区域620内的毛刺。

而在本申请实施例中，提供的一种去毛刺刀具100不仅可以实现相关技术中的孔口内外表面的毛刺去除，还可以实现对孔内的毛刺去除，且对数控机床的要求不高，可实现性较好，生产成本较低。如图7所示，其示出了本申请实施例提供的去毛刺刀具100以及去毛刺过程的示意图。

在过程1中，去毛刺刀具100正向旋转准备进入孔口(与图示的顺时针为正向方向为例)，正向孔口区域701的毛刺被去除干净。

在过程2中，去毛刺刀具100在过程1中完成正向孔口区域701的毛刺去除之后，进入孔口内部，需要说明的是由于销钉120是可旋转的，由此在刀片130受到孔口表面的相互作用力后也可进行旋转，使得去毛刺刀具100的最大外径变小，可以自然进入孔口内部。

在过程3中，去毛刺刀具100从孔口内部逐渐移出至反向孔口区域702，与过程1类似，去毛刺刀具100旋转并将反向孔口区域702的毛刺去除干净。

在过程4中，去毛刺刀具100完成反向孔口区域702毛刺去除工作后开始从反向孔口区域702处返回。需要说明的是，去毛刺刀具100开始返回的时机可以人为控制或智能控制。如，操作人员根据去毛刺效果控制数控机床操控去毛刺刀具100的活动状态，又如，技术人员对数控机床预设有关于作业时间的控制机制(如根据孔口直径、孔口深度等条件进行各个过程的作业时间设置)。

在过程5中，去毛刺刀具100从孔口完全退出后结束当前作业。

综上所述，本申请实施例中，提供了一种去毛刺刀具，该去毛刺刀具的各个组件可拆卸与替换使用，提高了整体刀具的使用寿命也降低了生产成本；对于主要组件刀片而言，在相连的销钉是可旋转的情况下也能够在受到外力时进行旋转活动，使得去毛刺刀具可以轻松进出口径较小的孔口内部；此外，去毛刺刀具可一次作业实现正反孔口的毛刺去除，进一步简化了相关技术中的数控操作，提高了去毛刺的作业效率与便捷性。

在图1至图7的基础上，请参考图8至图14，其示出了本申请另一个示意性实施例提供的去毛刺刀具的结构示意图，以在该实施例中对去毛刺刀具100的结构做进一步的阐述。

如图8所示，可选的，切削部132的侧面设有正向切削刃133和反向切削刃134，正向切削刃133用于去除正向孔口的毛刺，反向切削刃134用于去除反向孔口的毛刺。

回到图7中，则在过程1中，去毛刺刀具100通过正向切削刃133去除正向孔口区域701的毛刺；在过程3中，去毛刺刀具100通过反向切削刃134去除反向孔口区域702的毛刺。

此外，在本申请实施例中，刀杆110和工件孔的中心线在一直线时是切削效果最好的。由此，如图9所示，为了保证刀片130的各个切削刃在刀杆110的中心线b上，由于刀片130本身有一定厚度，所以要求第一连接部111的厚度d1大于第二连接部112的厚度d2；进一步的，刀片130套设于销钉120的侧面时，正向切削刃133和反向切削刃134靠近于第一连接部111，且正向切削刃133和反向切削刃134所在的切削刃平面s1与刀杆110的中心线重合。

可选的，如图8所示，切削部132的切削顶部135为圆弧式设计。切削顶部135的圆弧式表面为刀片130与工件孔的孔内接触面，独特的圆弧式设计保证了刀片130在孔内部与其接触时平滑进行的，不伤及孔内表面也不会刮伤孔的内壁，不仅满足了客户去除毛刺的要求也保证了孔的质量。

如图8所示，在本申请实施例中，正向切削刃133位于前刀面s2，反向切削刃134位于后刀面s3(被遮挡原因后刀面s3并未在图8中示出)。需要说明的是，前刀面s2和后刀面s3的后角角度大于孔口曲线的切线角度，原因如下。

在相关技术中，还无法在一次作业条件下实现有斜孔毛刺和交叉孔毛刺的毛刺去除工作，而是需要多把去毛刺刀同时作用且及时翻转加工工件，这种方式会耗费较大的工人劳动力，还会导致生产效率低下。尤其是对于内部交叉孔处的圆弧毛刺，相关技术中的去毛刺刀是无法一次作业去除甚至无法去除该毛刺的。

而在本申请实施例中，提供的一种去毛刺刀具100可以一次过孔、清除正反孔口毛刺以及对内部交叉孔毛刺也能够轻松去除，特别是解决大小孔孔径比不小于2的交叉孔毛刺，相关技术中，大小孔孔径比不小于2的交叉孔毛刺存在孔相交处曲率太大而无法去除整圈毛刺的问题。

如图10所示的待去除毛刺的工件1001，小孔径示意为d，大孔径示意为2d。作业过程中，去毛刺刀具100正向旋转进入孔内，进孔时去毛刺刀具100通过一端的切削刃对正向孔口和内部交叉孔毛刺进行清除工作，出孔时去毛刺刀具100通过另一端的切削刃对反向孔口和内部交叉孔毛刺进行清除工作。

进一步的，为了保证大小孔孔径比不小于2的交叉孔毛刺能够去除干净，本申请实施例提供的去毛刺刀具100采取大后角设计，如图10所示，前刀面s2和后刀面s3的后角角度计为20度，如果后角角度太小，则会导致切削刃碰不到毛刺从而无法进行毛刺去除工作。

图11的(a)是大小孔径比为2的交叉孔抽离图，图11的(b)所示出的角度数据，为切削过程中位置1、2、3、4和5处毛刺与刀片130形成的角度大小。由此可见，刀片130的后角必须大于孔口曲线的切线角度，只有这样刀片130运动时其各个切削刃还在切削工件。如果刀片130的后角小于孔口曲线的切线角度，此时刀片130在切削的部位不是切削刃而是刀片130的后刀面在和工件摩擦，从而无法达到去毛刺的效果。

可选的，如图12所示，去毛刺刀具100还包括调压螺丝160，刀杆110设置有对应的螺丝孔161，其中，图12的(a)和(b)为去毛刺刀具100不同角度下的内部结构透视图，图12的(c)为非透视装配图。调压螺丝160安装于螺丝孔161内，并对弹簧片140产生压力，压力作用下的弹簧片140对刀片130产生弹性作用力，其中，调压螺丝160的旋紧程度与弹性作用力呈正相关关系。

可选的，操作人员可以根据毛刺大小或者对倒角大小的需求来调紧或者调松调压螺丝160。

在一种可能的实施方式中，还可以对去毛刺刀具100的装配过程作进一步说明：将刀杆110固定；将弹簧片140的定位孔141对准刀杆110上的定位销孔114；再将定位销150装配后固定住弹簧片140和刀杆110；将销钉120插入刀杆120前端的铆合孔中，插入一半销钉120后将刀片130套在销钉120的开口121位置上，继续将销钉120装配进刀杆110；然后将弹簧片140嵌入销钉120的开口121中，最后将调压螺丝160放入螺丝孔161中，旋紧调压螺丝160以压紧弹簧片140，以上完成整刀具的装配。

在本申请实施例中，弹簧片140包括前端部分和后端部分，前端部分的厚度小于后端部分的厚度；进一步的，前端部分嵌入刀片130的连接环131内，且嵌于销钉120的开口121处。其中，前端部分的厚度较小，使得弹簧片140的前端较细，则受力时形变程度较大，进而更方便刀片130在一定角度范围内进行摆动。在一个示例中，如图13所示，刀片130的摆动范围为90度。

此外，如图14所示，第一连接部111设有第一开孔115，第二连接部112设有第二开孔116；进一步的，销钉120的一端与第一开孔115铆合，销钉120的另一端与第二开孔116铆合，且销钉120在铆合状态下可旋转。

在本申请实施例中，刀片的切削部设置有不同的切削刃，以实现一次性作业时对正向孔口毛刺和反向孔口毛刺的去除，提高了作业效率。

在本申请实施例中，正向切削刃和反向切削刃所在的切削刃平面与刀杆的中心线重合，以保证最好的切削效果。

在本申请实施例中，切削部的切削顶部为圆弧式设计，保证了刀片在孔内部与其接触时平滑进行的，不伤及孔内表面也不会刮伤孔的内壁，不仅满足了客户去除毛刺的要求也保证了孔的质量。

在本申请实施例中，前刀面和后刀面的后角角度大于孔口曲线的切线角度，可以一次过孔、清除正反孔口毛刺以及对内部交叉孔毛刺也能够轻松去除，以解决相关技术中大小孔孔径比不小于2的交叉孔毛刺存在孔相交处曲率太大而无法去除整圈毛刺的问题。

在本申请实施例中，去毛刺刀具还包括调压螺丝，操作人员可以根据毛刺大小或者对倒角大小的需求来调紧或者调松调压螺丝，方便去毛刺作业的灵活实施。

在本申请实施例中，弹簧片的前端部分的厚度小于后端部分的厚度，使得弹簧片的前端较细，则受力时形变程度较大，进而更方便刀片在一定角度范围内进行摆动，提高去毛刺刀具在作业时的灵活性。

以上所述仅为本申请实施例的可选实施例，并不用以限制本申请实施例，凡在本申请实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请实施例的保护范围之内。