一种滚子自动加工出料装置的制作方法

本发明涉及滚子加工装置领域，尤其涉及的是一种滚子自动加工出料装置。

背景技术：

滚子，是轴承的功能部件，通过在轴承的内圈与外圈之间设置滚子，实现轴承的旋转。

现有技术中，在滚子过程中，如加工精密性较高的滚子，大都采用数控车床进行加工，数控车床对滚子进行铣削加工，在数控加工过程中，为了降低铣刀头的摩擦力，往往在边铣削加工过程中，边喷淋铣削液，边进行铣削加工。

然而，铣削加工后滚子物料，在下料过程中，现有技术公开的数控车床设备从出料后，无法规则有效的将滚子放置到料框中，具体而言，滚子加工后，需要放置在料框内，并保持直立状态。

因此，为了实现上述方式下料，现有技术中大都采用人工手动下料，人工下料滚子，将滚子竖直放置到料框中，然而，人工下料不仅繁琐，且加工的铣削液容易腐蚀操作工人的手部。同时，滚子较为光滑，在下料过程中，无法较为稳定的将滚子放置。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供了一种滚子自动加工出料装置。

本发明是通过以下技术方案解决上述技术问题的：

一种滚子自动加工出料装置，包括推料轨道，所述推料轨道的顶部开设有送料槽；

所述送料槽上装配有送料部件；

所述送料部件包括滑动连接在推料轨道顶部前后两侧的滑动杆，所述滑动杆的顶部之间固定连接有安装板；

所述安装板上装配有第一气缸，所述第一气缸的底部固定连接有推料板，所述第一气缸活塞杆固定连接有推料板；

所述滚子自动加工出料装置还包括固定连接在推料轨道左端的旋转出料组件；

所述旋转出料组件包括固定连接在推料轨道前、后两端的连接板；

所述连接板的左端转动连接有旋转出料部件，所述旋转出料部件包括转动连接在连接板内侧壁之间的双活塞气缸，所述双活塞气缸的活塞杆分别位于双活塞气缸的前后两侧；

所述双活塞气缸的活塞杆均固定连接有装配板，所述装配板的顶部装配有模板，所述模板相互朝向的侧壁上均固定连接有弧形夹持板；

所述旋转出料组件还包括装配在双活塞气缸底部的旋转电机；

所述滚子自动加工出料装置还包括驱动送料部件的气缸驱动部件，通过所述气缸驱动部件驱动所述送料部件送料至旋转出料组件出料。

优选地，所述连接板的右端通过前后两个间隔设置的连接块固定连接在推料轨道的侧壁上。

优选地，所述连接块的横向截面形状为三角形。

优选地，所述双活塞气缸的缸筒底部固定连接有前、后间隔设置的固定板；

所述旋转电机的输出轴固定连接在固定板上。

优选地，所述双活塞气缸的缸筒底部固定连接有两个前后间隔设置的固定板；

所述旋转电机的输出轴贯穿位于后侧部位所述固定板，所述旋转电机的输出轴固定连接在位于前侧部位所述固定板的后侧壁上。

优选地，所述固定板上固定连接有固定销轴，所述固定销轴转动连接在连接板上。

优选地，所述送料槽顶部的前后两侧均开设有滑槽，所述滑动杆滑动连接在滑槽中。

优选地，所述气缸驱动部件包括固定连接在位于前侧部位的所述滑动杆上的驱动板体，所述气缸驱动部件还包括第二气缸，所述第二气缸的活塞杆固定连接在第二气缸上；

所述第二气缸的缸筒固定连接在连接板上。

优选地，所述推料板的顶部固定连接有螺纹座，所述第一气缸的活塞杆朝下贯穿所述安装板，所述第一气缸的活塞杆滑动连接安装板；

所述第一气缸的活塞杆螺纹连接螺纹座。

本发明相比现有技术具有以下优点：

本发明公开的装置中通过第二气缸驱动推料板朝左侧驱动物料，此时，旋转电机旋转至弧形夹持板成水平状态，在推料板将物料驱动至弧形夹持板之间，双活塞气缸驱动模板相互靠近至模板携带弧形夹持板相互靠近，此时，弧形夹持板将滚子物料夹持。旋转电机反向转动，此时，弧形夹持板将夹持的物料滚子驱动呈竖直状态上述方式实现将水平放置的滚子物料切换成竖直状态，实现自动化切换滚子的位置。

同时，本发明公开的装置结构中通过第一气缸、第二气缸、双活塞气缸之间的配合实现灵活下料。

本发明公开的设计中，采用双活塞气缸的活塞杆固定连接有装配板、装配板的顶部装配有模板、模板相互朝向的侧壁上均固定连接有弧形夹持板，实现将滚子物料夹持。

采用上述装置部件设计，不仅实现将滚子自动出料，全程无需人工过多干预，且上述装置部件能够有效避免切削液对人体手部腐蚀，增加了作业的安全性。

附图说明

图1是本发明实施例的整体结构示意图；

图2是本发明实施例图1中另一种视角下的结构示意图；

图3是本发明实施例中推料板的结构示意图；

图4是本发明实施例中旋转出料组件的结构示意图；

图5是本发明实施例图1中的分散结构示意图；

图6是本发明实施例图1中的俯视图；

图7是本发明实施例中的的结构示意图；

图8是本发明实施例中图1中的前视图。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

如图1-8所示，一种滚子自动加工出料装置，包括推料轨道1，所述推料轨道1的顶部开设有送料槽11。

送料槽11对准加工车床的出料口，加工后的滚子进入到送料槽11上，滚子呈躺平状态。

为了实现送料，上述送料槽11上装配有送料部件2，通过送料部件2逐一将物料朝左送料。

具体而言，送料部件2包括滑动连接在推料轨道1顶部前后两侧的滑动杆22，具体是，送料槽11顶部的前后两侧均开设有滑槽12，所述滑动杆22滑动连接在滑槽12中。

上述滑动杆22的顶部之间固定连接有安装板21；安装板21上装配有第一气缸23，所述第一气缸23的底部固定连接有推料板24，所述第一气缸23活塞杆固定连接有推料板24。

具体而言，推料板24位于送料槽11内，推料板24的顶部固定连接有螺纹座241(螺纹座241的顶部开设有螺纹槽)，上述第一气缸23的活塞杆朝下贯穿所述安装板21，所述第一气缸23的活塞杆滑动连接安装板21。

第一气缸23的活塞杆螺纹连接螺纹座241。

为了实现滚子由平躺方式转变为竖直状态，上述滚子自动加工出料装置还包括固定连接在推料轨道1左端的旋转出料组件5。

旋转出料组件5的具体结构如下：

旋转出料组件5包括固定连接在推料轨道1前、后两端的连接板4；连接板4的左端转动连接有旋转出料部件，所述旋转出料部件包括转动连接在连接板内侧壁之间的双活塞气缸51，双活塞气缸51的活塞杆分别位于双活塞气缸51的前后两侧；双活塞气缸51的活塞杆均固定连接有装配板52，所述装配板52的顶部装配有模板53，所述模板53相互朝向的侧壁上均固定连接有弧形夹持板54。

为了将滚子成功夹持，上述弧形夹持板54相互朝向的侧壁上均开设有夹持凹槽。

为了实现旋转，上述旋转出料组件5还包括装配在双活塞气缸51底部的旋转电机55；具体而言，双活塞气缸51的缸筒底部固定连接有前、后间隔设置的固定板56；旋转电机55的输出轴固定连接在固定板56上。

具体是，双活塞气缸51的缸筒底部固定连接有两个前后间隔设置的固定板56；旋转电机55的输出轴贯穿位于后侧部位所述固定板56，所述旋转电机55的输出轴固定连接在位于前侧部位所述固定板56的后侧壁上。

固定板56上固定连接有固定销轴57，所述固定销轴57转动连接在连接板4上，通过该方式，旋转电机55驱动双活塞气缸51旋转，进而整个装置旋转。

上述旋转出料组件5接受送料部件2送料的物料滚子，为了驱动上述送料部件2送料，上述滚子自动加工出料装置还包括驱动送料部件2的气缸驱动部件3，通过所述气缸驱动部件3驱动所述送料部件2送料至旋转出料组件5出料。

具体而言，气缸驱动部件3包括固定连接在位于前侧部位的所述滑动杆22上的驱动板体31，所述气缸驱动部件3还包括第二气缸32，所述第二气缸32的活塞杆固定连接在第二气缸32上；第二气缸32的缸筒固定连接在连接板4上。

上述连接板4的右端通过前后两个间隔设置的连接块固定连接在推料轨道1的侧壁上。连接块的横向截面形状为三角形。

第二气缸32驱动推料板24朝左侧驱动物料，此时，旋转电机55旋转至弧形夹持板54成水平状态，此时，在推料板24将物料驱动至弧形夹持板54之间，此时，双活塞气缸51驱动模板53相互靠近至模板53携带弧形夹持板54相互靠近，此时，弧形夹持板54将滚子物料夹持，此时，旋转电机55反向转动，此时，弧形夹持板54将夹持的物料滚子驱动呈竖直状态，此时，操作人员可以操作负压设备(图中未画出)(负压设备为现有技术公开的常规负压设备，具体可以是自动吸盘装置或者负压吸枪)将滚子物料的顶部吸附，再通过双活塞气缸51释放、打开弧形夹持板54，进而松开物料滚子，将滚子放置到物料框中。

采用上述装置部件设计，不仅实现将滚子自动出料，全程无需人工过多干预，且上述装置部件能够有效避免切削液对人体手部腐蚀，增加了作业的安全性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。