一种叶片根端加工用装置的制作方法

本发明属于叶片加工技术领域，具体涉及一种叶片根端加工用装置。

背景技术：

燃气轮机叶片是燃气轮机的重要部件，目前，应用到某款燃气轮机上的叶片结构，其叶片根端需要有特定的的圆弧过渡，对精度要求较高，故通常在铸造成型后还需要采用铣床进行打磨加工，传统的加工方式是借助于铣床上一个相对固定的夹具进行夹紧定位，再由铣刀对其加工处理，需要工人师傅频繁上下料，制约了产品的加工效率，延长了产品出货周期，而且，在加工过程中，由于打磨部位产生高温，容易在表面形成一层氧化皮，影响了产品性能，故有必要对现有的设备进行改进。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种叶片根端加工用装置，以解决现有技术中导致的上述缺陷。

一种叶片根端加工用装置，包括送料组件、水平驱动组件、夹紧动力组件以及保护组件，所述送料组件能够在伺服电机的驱动下每次做90度角的间歇式旋转，以满足上料、加工以及下料三个工位的需求，所述水平驱动组件能够将位于加工工位的产品拉至铣刀的正下方并并借助于夹紧动力组件实现产品的夹紧定位，所述夹紧动力组件通过连接机构与保护组件连接以驱动保护组件至铣刀的正下方并包裹住产品的加工部位，所述保护组件通过向产品的加工部位不断通入保护性气体以降低该部位因打磨产热而产生的氧化反应。

优选的，所述送料组件包括送料盘、滑座、夹持座以及夹持片，所述滑座有四个并周向等距布置于送料盘的周侧，所述夹持座滑动连接于滑座内壁的滑槽内，夹持座的两侧开有贯通的缺口，缺口内转动连接有所述的夹持片，所述夹持片包括依次连接的夹持段、直板段、倾斜段以及垂直段，夹持段与滑条平行并与垂直段相互垂直，直板段与夹持段之间的夹角为1-2度，直板段与倾斜段的夹角为165-175度且二者之间采用圆角过渡，夹持座的前端底面连接有固定柱。

优选的，所述夹紧动力组件包括导向座、固定块以及工作台，所述导向座通过固定块固定于工作台上，导向座有两个并分别对应夹持座两侧的夹持片；

所述连接机构包括导向杆、连接管、活塞筒以及活塞杆，所述导向座水平布置且其内部设有一导向孔，所述导向杆滑动连接于所述的导向孔内，导向孔的尾部通过连接管与活塞筒的尾部连通，活塞杆滑动连接于活塞筒内且其前端连接至保护组件，导向杆与活塞杆之间的导向孔、连接管以及活塞筒内填充有液压油，活塞筒的尾部安装于工作台顶面的立板一上。

优选的，所述保护组件包括罩体、导柱、复位弹簧以及喷头，所述罩体为前端和顶部开口的壳体结构，罩体的尾部连接至导柱的一端，导柱的另一端穿过立板二并与其滑动连接，立板二与罩体之间的导柱上套设有弹簧，且弹簧的两端分别与立板二、罩体固定连接，所述喷头有若干个并水平安装于罩体尾部的上端，喷头的喷嘴对准产品的加工部位，所述活塞筒的前端也穿过立板二并与其安装固定。

优选的，所述水平驱动组件包括液压缸和驱动块，所述液压缸安装于工作台的底面且其输出端连接至驱动块，驱动块为“u”字形且驱动块的内壁之间的距离大于固定柱的直径。

优选的，所述夹持段的夹持侧设有防滑纹。

优选的，所述导向座的前端固定有橡胶垫且橡胶垫上设有与导向杆配合的通孔。

本发明的优点在于：采用自动化的转盘式的送料组件，能够满足产品的上料、加工以及下料等三个工序的工作要求，借助于夹持座本身特殊的夹持结构并配合夹紧动力组件，实现了产品的自动夹紧定位，无需人工手动操作夹具进行，显著提高了装夹效率，缩短了产品的出货周期，不仅如此，通过连接机构与夹紧动力组件连接的保护组件还能够随着产品的夹紧，同步移至打磨处，并不断向打磨处通入氮气作为保护性气体，降低了打磨部位因高温产生的氧化皮，提高了产品质量。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明中送料组件的结构示意图。

图3、图4为本发明中水平驱动组件、夹紧动力组件及保护组件部分不同视角的结构示意图。

图5为本发明中连接机构的工作示意图。

图6为本发明中罩体的结构示意图。

图7为本发明中夹紧片夹紧状态的示意图。

图8为本发明中夹紧片松开状态的示意图。

图9为本发明的工作示意图。

图10为本发明中所要加工的叶片的结构示意图。

其中，1-送料组件，11-送料盘，12-滑座，13-夹持座，14-夹持片，141-夹持段，142-直板段，143-倾斜段，144-垂直段，15-滑槽，16-缺口，17-放置槽，18-固定柱，2-水平驱动组件，21-液压缸，22-驱动块，23-工作台，3-夹紧动力组件，31-导向座，32-固定块，33-橡胶垫，4-保护组件，41-罩体，42-导柱，43-复位弹簧，44-喷头，45-立板二，5-连接机构，51-导向杆，52-连接管，53-活塞筒，54-活塞杆，55-导向孔，56-立板一。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图10所示，一种叶片根端加工用装置，包括送料组件1、水平驱动组件2、夹紧动力组件3以及保护组件4，所述送料组件1能够在伺服电机(图中未示出)的驱动下每次做90度角的间歇式旋转，以满足上料、加工以及下料三个工位的需求，所述水平驱动组件2能够将位于加工工位的产品拉至铣刀的正下方并并借助于夹紧动力组件3实现产品的夹紧定位，所述夹紧动力组件3通过连接机构5与保护组件4连接以驱动保护组件4至铣刀的正下方并包裹住产品的加工部位，所述保护组件4通过向产品的加工部位不断通入保护性气体以降低该部位因打磨产热而产生的氧化反应。

在本实施例中，所述送料组件1包括送料盘11、滑座12、夹持座13以及夹持片14，所述滑座12有四个并周向等距布置于送料盘11的周侧，所述夹持座13滑动连接于滑座12内壁的滑槽15内，夹持座13的两侧开有贯通的缺口16，缺口16内转动连接有所述的夹持片14，夹持座13上设有用于放置产品的放置槽17，所述夹持片14包括依次连接的夹持段141、直板段142、倾斜段143以及垂直段144，夹持段141与滑条平行并与垂直段144相互垂直，直板段142与夹持段141之间的夹角为1-2度，直板段142与倾斜段143的夹角为165-175度且二者之间采用圆角过渡，夹持座13的前端底面连接有固定柱18。

在本实施例中，所述夹紧动力组件3包括导向座31、固定块32以及工作台23，所述导向座31通过固定块32固定于工作台23上，导向座31有两个并分别对应夹持座13两侧的夹持片14；

所述连接机构5包括导向杆51、连接管52、活塞筒53以及活塞杆54，所述导向座31水平布置且其内部设有一导向孔55，所述导向杆51滑动连接于所述的导向孔55内，导向孔55的尾部通过连接管52与活塞筒53的尾部连通，活塞杆54滑动连接于活塞筒53内且其前端连接至保护组件4，导向杆51与活塞杆54之间的导向孔55、连接管52以及活塞筒53内填充有液压油，活塞筒53的尾部安装于工作台23顶面的立板一56上，借助于立板一56实现了活塞筒53的安装定位。其中，活塞筒53的内径与导向块的直径相同。

在本实施例中，所述保护组件4包括罩体41、导柱42、复位弹簧43以及喷头44，所述罩体41为前端和顶部开口的壳体结构，罩体41的尾部连接至导柱42的一端，导柱42的另一端穿过立板二45并与其滑动连接，立板二45与罩体41之间的导柱42上套设有弹簧，且弹簧的两端分别与立板二45、罩体41固定连接，所述喷头44有若干个并水平安装于罩体41尾部的上端，喷头44的喷嘴对准产品的加工部位，所述活塞筒53的前端也穿过立板二45并与其安装固定，借助于立板二45，进一步实现了活塞筒53的安装的稳定性。

在本实施例中，所述水平驱动组件2包括液压缸21和驱动块22，所述液压缸21安装于工作台23的底面且其输出端连接至驱动块22，驱动块22为“u”字形且驱动块22的内壁之间的距离大于固定柱18的直径，如此，在加工结束后的夹持座13复位后，下一个夹持座13通过转盘转动90度至加工位时，固定柱18能够方便进入到驱动块22内。

在本实施例中，所述夹持段141的夹持侧设有防滑纹，有利于夹持的稳定性，防止打滑。

在本实施例中，所述导向座31的前端固定有橡胶垫33且橡胶垫33上设有与导向杆51配合的通孔。

本发明的工作过程及原理：首先，人工或利用机械手将产品平稳放置于夹持座13上的放置槽17内，叶片的后端抵接于放置槽17的后端面，接着送料盘11转动90度进入待加工工位，然后在转动90度进入加工位，此时的固定柱18位于驱动块22内，接着液压缸21的输出端缓慢缩回，夹持座13沿着滑槽15向铣刀处移动，位于夹持座13两侧的夹持片14接触到导向杆51，导向杆51被向内推入并将压力传给活塞筒53内的活塞杆54，活塞杆54推着罩体41向夹持座13移动方向的反方向移动，由于夹持片14受到导向杆51的反作用力，其会发生旋转，夹持片14上的夹持段141会先与产品接触并将其预夹紧，让其不会轻易活动；

最终，当夹持片14上的垂直段144抵接至橡胶垫33处并进一步移动一小段距离后，由于无法再继续移动，此时的液压缸21也会停止输出，夹持段141完全将产品夹紧定位，与此同时，罩体41也刚好到达产品的加工部位并将其半包裹住，此时的复位弹簧43处于拉伸状态，接着打开气源，经喷头44向加工部位处不断通入氮气作为保护性气体，接着铣刀下行并开始打磨操作。

打磨结束后，铣刀复位，液压缸21伸出并推动夹持座13复位，罩体41在复位弹簧43的作用下随之复位并驱动导向杆51也复位，在夹持座13复位的过程中，夹持片14与滑座12的前端会先接触，并借助于倾斜段143驱动夹持片14反向旋转一定角度，使得夹持段141与产品分离，解除夹紧状态，然后送料盘11旋转继续转动90度，加工后的产品到达下料工位，有人工或机械手取出即可。上一个待加工工位的产品进入到加工工位处，如此往复，连续生产。

由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。