一种全自动锯切生产线及生产方法与流程

本发明涉及型材加工领域，尤其是指一种全自动锯切生产线及生产方法。

背景技术：

铝材的锯切是铝材加工过程中的重要步骤，现有技术中大多铝材由锯床进行切割，在锯床锯切铝材前，需要人工将带锯切的铝材放入锯床中锯切，锯切完成后，需要人工将锯切完成的成品铝材取出并码垛存放，且现有技术中无法将型材检测、分料及打码等工序集成一体，自动化程度不高，生产效率低。上述铝材锯切加工过程中，需要消耗大量的人工成本，且工作效率低且不可控，难用于保持锯床的连续工作状态，人工在锯床上取放铝材过程中，手指容易被割伤，安全性较差。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种全自动锯切生产线及生产方法，提高生产效率。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种全自动锯切生产线，包括上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统、下料系统和控制系统；

所述上料系统包括上料区、第一机械手和第一传送机构，所述上料区与所述第一传送机构相对设置，所述第一机械手位于所述上料区与所述第一传送机构间，用于将所述上料区内的待锯切型材搬运至所述第一传送机构上进行码垛；

所述下料系统包括卸料区、第二机械手和第二传送机构，所述卸料区与所述第二传送机构相对设置，所述第二机械手位于所述卸料区与所述第二传送机构间，用于将所述第二传送机构上的物料搬运至所述卸料区内；

所述第一传送机构、所述锯切系统、所述分料系统、所述检测系统、所述打码系统和所述第二传送机构依次连接，用于使型材依次进行上料、锯切、分料、检测、打码和卸料；

所述控制系统分别与所述上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统和下料系统电连接。

一种全自动锯切生产线的生产方法，包括以下步骤：

s1：若型材无需翻转，则由第一机械手将上料区的待锯切型材搬运至第一传送机构上；若型材需要翻转，则由第一机械手将上料区的待锯切型材搬运至第一调节架上，吸附待锯切型材的另一面并搬运至第一传送机构上；

s2：待锯切型材通过第一传送机构传送至锯切系统内进行锯切，待锯切完成后由锯切系统将锯切后的型材传送至分料系统内；

s3：分料系统通过控制系统判断型材是否需要翻面，若否，则将移动至限位顶升机构上的型材沿x轴方向依次搬运至分料传送机构上进行传送；若是，则由x轴移载机构将型材转移至第一翻转机构，以对型材翻面后放置于分料传送机构上并传送至检测系统中；

s4：检测系统拍摄型材的四个角，并由控制系统进行数据分析，判断型材是否合格并记录不合格型材的位置；

s5：检测完成的产品进入打码系统进行打码，打码完成的产品传送至下料系统中进行分类；

s6：控制系统根据s4中记录的不合格型材的位置，通过下料系统对合格型材与不合格型材进行分类；

s7：第二机械手将合格型材批量取下，并搬运至卸料区进行码垛。

本发明的有益效果在于：本发明集成了上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统和下料系统为一体，实现型材的批量连续性生产，通过控制系统控制上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统、下料系统，实现型材的全自动化上料、锯切、分层、检测、分类和下料，大大提高了生产效率和安全性。

附图说明

图1为本发明实施例的一种全自动锯切生产线的俯视图；

图2为本发明实施例的上料系统的结构示意图一；

图3为本发明实施例的上料系统的局部结构示意图二；

图4为本发明实施例的分料系统的结构示意图一；

图5为图4中a部分的放大图；

图6为本发明实施例的分料系统的结构示意图二；

图7为本发明实施例的检测系统的结构示意图一；

图8为图7中b部分的放大图；

图9为本发明实施例的检测系统的结构示意图二；

图10为本发明实施例的激光检测机构的结构示意图；

图11为本发明实施例的打码系统的结构示意图；

图12为图13中c部分的放大图；

图13为本发明实施例的分料系统的局部俯视图；

图14为本发明实施例的打码系统的结构示意图；

图15为本发明实施例的打码系统的局部结构示意图；

图16为本发明实施例的第二传送机构的结构示意图；

标号说明：

1、上料系统；11、上料区；12、第一机械手；13、第一传送机构；14、第一调节架；121、机械手本体；122、吸盘架；123、第一吸盘组件；131、x轴调整机构；132、y轴调整机构；

2、锯切系统；

3、分料系统；31、分料台；32、分料传送机构；33、x轴移载机构；34、z轴移载机构；341、第一z轴移载组件；342、第二吸盘组件；35、y轴移载机构；36、z轴翻转移载机构；361、第二z轴移载组件；362、分料翻转组件；363、第三吸盘组件；37、限位顶升机构；371、第一顶升气缸；372、顶升台；38、限位台；39、限位挡板；

4、检测系统；41、检测台；42、检测传送机构；43、第一顶升机构；431、第一顶升架；432、第二顶升气缸；44、吹气机构；45、激光检测机构；451、壳体；452、ccd组件；453、激光头；46、y轴定位机构；47、x轴定位机构；48、x轴驱动机构；481、x轴直线滑台；482、大理石支座；483、大理石横梁；49、拦截机构；

5、打码系统；51、打码台；52、打码传送机构；53、第二顶升机构；54、升降翻转机构；541、吸附组件；542、打码翻转组件；543、升降组件；55、第一打码机；56、第二打码机；57、吹烟风扇；58、直角定位机构；59、直角限位块；5421、旋转电机；5422、旋转架；

6、下料系统；61、卸料区；62、第二机械手；63、第二传送机构；64、第二调节架；631、y轴分类组件；632、ok料传送组件；633、ng料传送组件；6311、y轴滑台；6312、第四吸盘组件；

7、接料架。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，用于下结合实施方式并配合附图予用于说明。

请参照图1-图16，一种全自动锯切生产线，包括上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统、下料系统和控制系统；上料系统包括上料区、第一机械手和第一传送机构，上料区与第一传送机构相对设置，第一机械手位于上料区与第一传送机构，用于将上料区内的待锯切型材搬运至第一传送机构上；下料系统包括卸料区、第二机械手和第二传送机构，卸料区与第二传送机构相对设置，第二机械手位于卸料区与第二传送机构间，用于将第二传送机构上的物料搬运至卸料区内；第一传送机构、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统和第二传送机构依次连接，用于使型材依次进行上料、锯切、分料、检测、打码和卸料；控制系统分别与上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统和下料系统电连接。

本发明的工作原理在于：

通过控制系统控制上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统、下料系统，使型材依次进行批量上料、批量锯切、一一分层、单独检测、快速分类和批量下料。

从上述描述可知，本发明的有益效果在于：本发明集成了上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统和下料系统为一体，实现型材的批量连续性生产，通过控制系统控制上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统、下料系统，实现型材的全自动化上料、锯切、分层、检测、分类和下料，大大提高了生产效率和安全性。

进一步的，上料区靠近第一机械手的一侧设置有用于放置待锯切型材的第一调节架，用于通过第一机械手吸附位于第一调节架上的待锯切型材的另一面。

由上述描述可知，由于待锯切型材具有正反面之分，锯切时需要使同一批的型材同一面朝上，当待锯切型材朝下的面与其他型材不同时，需结合第一调节架，进行翻面，第一机械手可将待锯切型材搬运至第一调节架上，并吸附另一面，用于对待锯切型材进行翻转，实现型材的翻面，提高了智能化水平和搬运效率。

进一步的，第一传送机构上设置有用于调节待锯切型材x轴方向位置的x轴调整机构和多个用于调节待锯切型材y轴方向位置的y轴调整机构。

由上述描述可知，x轴调节机构和y轴调节机构，用于使同一批的待锯切型材同时在y轴、x轴、z轴方向上对齐，提高产品的良率，并确保同一批型材的品质统一。

进一步的，分料系统包括分料台、分料传送机构、x轴移载机构、z轴移载机构、y轴移载机构、z轴翻转移载机构；分料传送机构装设于分料台顶部，分料传送机构的进料端上装设有用于托起锯切后的型材的限位顶升机构；x轴移载机构装设于分料台上并位于分料传送机构的一侧，z轴移载机构的固定端可沿x轴移动地装设于x轴移载机构的一侧，z轴移载机构的活动端位于分料传送机构上方，用于对位于限位顶升机构上的型材进行搬运；y轴移载机构装设于分料台上并位于分料传送机构的出料端上方，z轴翻转移载机构的固定端可沿y轴方向移动地装设于y轴移载机构一侧，z轴翻转移载机构的活动端位于分料传送机构上方，用于翻转位于分料传送机构上的型材；分料传送机构的出料侧上方还装设有限位挡板，用于使每个型材依次传送至检测系统内。

由上述描述可知，通过分料传送机构，可对锯切后的型材进行传送，而由于在锯切工序中是对待锯切型材码垛后进行批量锯切，因此需要对型材进行分层用于及需要根据上料情况判断是否需要对型材进行翻面，设置限位顶升机构，用于对型材进行限位，便于后续进行一一搬运和翻转，设置x轴移载机构、z轴移载机构，用于对限位顶升机构上的型材依次搬运至分料传送机构上进行一一传送，便于检测系统对每一块型材进行单独检测，实现自动化分料，提高生产效率；而y轴移载机构、z轴翻转移载机构的设置，便于对型材进行翻面并调整型材在y轴方向上的位置。

进一步的，检测系统包括检测台、检测传送机构、第一顶升机构、吹气机构、激光检测机构、y轴定位机构、x轴定位机构和x轴驱动机构；检测传送机构和x轴驱动机构皆装设于检测台上，且传送机构位于x轴驱动机构间；第一顶升机构可升降地罩设于检测传送机构外侧且第一顶升机构可嵌设于检测传送机构顶部；x轴定位机构装设于检测传送机构上并位于第一顶升机构的出料侧，用于当型材在第一顶升机构上时能够被x轴定位机构限位；y轴定位机构的固定端在y轴方向上装设于第一顶升机构的一侧，y轴定位机构的活动端位于第一顶升机构上方，用于在y轴方向上的定位型材位置；吹气机构的进气端装设于检测台上，吹气机构的出气端位于第一顶升机构上方；激光检测机构可沿x轴方向移动地装设于x轴驱动机构上，并位于检测传送机构上方，用于检测型材的参数；

激光检测机构与控制系统电连接，用于判断型材是否合格。

由上述描述可知，通过检测传送机构对型材进行自动传送，第一顶升机构用于将传送到位的型材托起，便于激光检测机构对型材进行检测；x轴驱动机构的设置，用于在x轴方向上驱动激光检测机构，便于对型材进行全方位检测；而y轴定位机构的设置用于对型材限位，使型材能够准确位于第一顶升机构上，而x轴定位机构的设置，可实现在x轴方向对型材进行位置调整，实现了全自动化调整和检测；吹气机构的设置，用于将型材表面的灰尘除去，用于提高检测精度。

进一步的，打码系统包括打码台、打码传送机构、第二顶升机构、升降翻转机构、可沿y轴方向和z轴方向移动的第一打码机和可沿x轴方向移动的第二打码机；第二顶升机构可升降地罩设于打码传送机构外侧且第二顶升机构可嵌设于打码传送机构顶部；升降翻转机构的固定端和打码传送机构皆装设于打码台上，且升降翻转机构的活动端位于打码传送机构的上方，用于翻转型材；第一打码机的固定端和第二打码机的固定端分别装设于打码传送机构两侧；第一打码机的活动端可沿z轴方向穿过升降翻转机构的活动端设置，用于对位于升降翻转机构的活动端下方的型材进行打码；第二打码机的活动端位于顶升机构上方，用于对型材侧面进行打码。

由上述描述可知，通过打码传送机构对物料进行自动传送，第二顶升机构用于将传送到位的型材托起，用于使第一打码机对型材的其中一面进行打码，设置升降翻转机构，用于当型材另一面需要进行打码时，对型材进行180°翻转，实现全自动化控制，而第二打码机用于对型材侧面同时进行打码，提高了型材的打码效率。

进一步的，打码传送机构一侧装设有直角定位机构；直角定位机构的固定端与打码传送机构连接，直角定位机构的活动端位于顶升机构的上方并位于顶升机构的对角上，用于在y轴方向和x轴方向上同时调整型材的位置。

由上述描述可知，设置直角定位机构，用于在y轴方向和x轴方向上同时自动调整型材的位置，提高打码位的准确性。

进一步的，所述升降翻转机构包括吸附组件、升降组件和用于驱动所述吸附组件旋转的打码翻转组件；所述打码翻转组件的固定端装设于所述升降组件靠近所述打码传送机构的一侧，所述吸附组件的固定侧装设于所述打码翻转组件的活动端；所述吸附组件的吸附侧朝向所述第二顶升机构设置。

由上述描述可知，吸附组件用于吸附型材，用于便通过打码翻转组件对型材进行180°翻转，无需手动翻转，提高打码效率。

进一步的，第二传送机构包括y轴分类组件、ok料传送组件和ng料传送组件；y轴分类组件的第一固定端装设于ok料传送组件的进料端一侧，y轴分类组件的第二固定端装设于ng料传送组件的进料端一侧；y轴分类组件的活动端能够在ok料传送组件和ng料传送组件间切换位置，用于将ok料传送组件上的不合格型材移动至ng料传送组件上。

由上述描述可知，设置y轴分类组件、ok料传送组件和ng料传送组件，根据控制系统记录的不合格型材在同一批次型材中的位置，能够将传送至y轴分类组件活动端下方的不合格型材搬运至ng料传送组件中，合格型材在ok料传送组件中传送，可实现快速分类，减少了人工筛选的步骤，提高产品的筛选效率，同时ok料传送机构的设置便于第二机械手对合格型材进行批量搬运。

在本发明可用于锯切各类型材，尤其是板状型材，在本发明中主要用于切割笔记本电脑的上盖面型材。

实施例一

参照图1-图2，一种全自动锯切生产线，包括上料系统1、锯切系统2、分料系统3、检测系统4、打码系统5、下料系统6和控制系统；上料系统1包括上料区11、第一机械手12和第一传送机构13，上料区11与第一传送机构13相对设置，第一机械手12位于上料区11与第一传送机构13，用于将上料区11内的待锯切型材搬运至第一传送机构13上；下料系统6包括卸料区61、第二机械手62和第二传送机构63，卸料区61与第二传送机构63相对设置，第二机械手62位于卸料区61与第二传送机构63间，用于将第二传送机构63上的物料搬运至卸料区61内；第一传送机构13、锯切系统2、分料系统3、检测系统4、打码系统5和第二传送机构63依次连接，用于使型材依次进行上料、锯切、分料、检测、打码和卸料；控制系统分别与上料系统1、锯切系统2、分料系统3、检测系统4、打码系统5和下料系统6电连接。

优选的，第一机械手12和第二机械手62皆为六轴机械手，控制系统为plc控制器，锯切系统2为锯床；第一传送机构13为传送辊道。

其中，第一机械手12包括机械手本体121、吸盘架122和多个第一吸盘组件123，多个第一吸盘组件123依次装设于吸盘架122一侧，并通过吸盘架122与机械手本体121的活动端连接。第二机械手62结构与第一机械手12结构和工作原理相同。其中，在锯切系统2与分料系统3间还设置有接料架7。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于，限定了上料系统1、锯切系统2、分料系统3、检测系统4、打码系统5和下料系统6的具体结构。

参照图1，上料区11靠近第一机械手12的一侧设置有用于放置待锯切型材的第一调节架14，用于通过第一机械手12吸附位于第一调节架14上的待锯切型材的另一面。第二传送机构63靠近第二机械手62的一侧设置有第二调节架64，工作原理和结构与第一调节架14相同。

参照图2-图3，第一传送机构13上设置有用于调节待锯切型材x轴方向位置的x轴调整机构131和多个用于调节待锯切型材y轴方向位置的y轴调整机构132。

其中，y轴调整机构132设置有三个，x轴调整机构131和三个y轴调整机构132分别与plc控制器电连接；优选的，y轴调整机构132和x轴调整机构131皆为气缸。

具体的，x轴调整机构131的固定端装设于第一传送机构13远离锯切系统2的一端，x轴调整机构131的活动端位于第一传送机构13上方，用于使多个的待锯切型材在x轴方向上对齐，三个y轴调整机构132沿x轴方向依次装设于第一传送机构13一侧，用于调节待锯切型材在y轴方向上的位置。

具体实施过程为：当最底层的待锯切型材被第一机械手12放置于第一传送机构13上时，plc控制器发出指令，三个y轴调整机构132的活动端伸出，定位待锯切型材在y轴方向的位置，定位完成，三个y轴调整机构132的活动端退回，x轴调整机构131的活动端伸出，定位待锯切型材在y轴方向的位置，定位完成，x轴调整机构131的活动端退回，依次对每一层的待锯切型材执行上述步骤，直至码垛完成；而码垛完成的多层待锯切型材在第一传送机构13的传送下进入锯切系统2中进行锯切。

参照图4-图6，分料系统3包括分料台31、分料传送机构32、x轴移载机构33、z轴移载机构34、y轴移载机构35和z轴翻转移载机构36；分料传送机构32装设于分料台31顶部，分料传送机构32的进料端上装设有用于托起锯切后的型材的限位顶升机构37；x轴移载机构33装设于分料台31上并位于分料传送机构32的一侧，z轴移载机构34的固定端可沿x轴移动地装设于x轴移载机构33的一侧，z轴移载机构34的活动端位于分料传送机构32上方，用于对位于限位顶升机构37上的型材进行搬运；y轴移载机构35装设于分料台31上并位于分料传送机构32的出料端上方，z轴翻转移载机构36的固定端可沿y轴方向移动地装设于y轴移载机构35一侧，z轴翻转移载机构36的活动端位于分料传送机构32上方，用于翻转位于分料传送机构32上的型材；分料传送机构32的出料侧上方还装设有限位挡板39，用于使每个型材依次传送至检测系统4内。分料传送机构32为传送带。

其中，分料传送机构32的进料侧上方装设有两个对称设置的限位台38，用于限制型材的移动；

具体的，z轴移载机构34包括第一z轴移载组件341和第二吸盘组件342，第二吸盘组件342可沿z轴滑动地装设于第一z轴移载组件341一端，而第一z轴移载组件341的另一端可沿x轴方向移动地装设于x轴移载机构33一侧，第二吸盘组件342位于分料传送机构32上方，用于吸附锯切后的型材。

z轴翻转移载机构36包括第二z轴移载组件361、分料翻转组件362和第三吸盘组件363，第二z轴移载组件361的固定端可沿y轴方向移动地装设于y轴移载机构35一侧，第三吸盘组件363通过分料翻转组件362装设于第二z轴移载组件361的活动端，且第三吸盘组件363与分料翻转组件362的固定端传动连接。优选的，分料翻转组件362包括旋转气缸、传动杆和吸盘支架，第三吸盘组件363通过吸盘支架进和传动杆与旋转气缸的活动端传动连接，旋转气缸的固定端装设于第二z轴移载组件361远离x轴移载机构33的一侧。

其中，限位顶升机构37包括第一顶升气缸371和顶升台372，顶升台372装设于第一顶升气缸371的活动端，第一顶升气缸371的固定端装设于分料传送机构32底部的固定板上，顶升台372在y轴方向的宽度始终小于分料传送机构32在y轴方向的宽度。限位顶升机构37的设置，为了在皮带始终保持运转的情况下，避免由于多层型材的重量较大，使皮带刮伤型材表面。分料传送机构32在y轴方向上的宽度可通过手轮调节，宽度调节范围为150mm-260mm。

具体的，上述分料系统3的具体实施过程为：

当位于顶升台372下方的光电开关检测到型材到位后，第一顶升气缸371推动顶升台372上升，将产品顶起，等待z轴移载机构34对型材进行搬运；

当z轴移载机构34空闲后，将抓取顶升台372上的型材，根据plc控制器记录的上料情况，判断是否需要对型材进行翻面，若否，则z轴移载机构34沿x轴方向将型材搬运至分料传送机构32上，若是，则z轴移载机构34沿x轴方向将型材搬运至第三吸盘组件363上，第三吸盘组件363在第二z轴移载组件361驱动下进行z轴方向上的位置调整，在y轴移载机构35驱动下进行y轴方向上的位置调整，并由第三吸盘组件363在分料翻转组件362的驱动下翻转180°后，将型材放置于分料传送机构32上，用于传送至检测系统4内。

参照图7-图10，检测系统4包括检测台41、检测传送机构42、第一顶升机构43、吹气机构44、激光检测机构45、y轴定位机构46、x轴定位机构47和x轴驱动机构48；检测传送机构42和x轴驱动机构48皆装设于检测台41上，且传送机构位于x轴驱动机构48间；第一顶升机构43可升降地罩设于检测传送机构42外侧且第一顶升机构43可嵌设于检测传送机构42顶部；x轴定位机构47装设于检测传送机构42上并位于第一顶升机构43的出料侧，用于当型材在第一顶升机构43上时能够被x轴定位机构47限位；y轴定位机构46的固定端在y轴方向上装设于第一顶升机构43的一侧，y轴定位机构46的活动端位于第一顶升机构43上方，用于在y轴方向上的定位型材位置；吹气机构44的进气端装设于检测台上，吹气机构44的出气端位于第一顶升机构43上方；激光检测机构45可沿x轴方向移动地装设于x轴驱动机构48上，并位于检测传送机构42上方，用于检测型材的参数；激光检测机构45与控制系统电连接，用于判断型材是否合格。

其中，第一顶升机构43包括第一顶升架431和第二顶升气缸432，检测传送机构42由顶部不连贯的传送带构成，第一顶升架431能够嵌设于检测传送机构42的传送带间，第二顶升气缸432与第一顶升架431连接，用于推动第一顶升架431上升。

其中，x轴驱动机构48包括两个x轴直线滑台481和四个大理石支座482，两个x轴直线滑台481分别通过两个大理石支座482装设于检测台41上，激光检测机构45通过大理石横梁483可沿x轴滑动地装设于两个x轴直线滑台481上，用于对位于第一顶升机构43上的型材进行扫描式检测，采用大理石支座482可避免了测量时机构运动和现场昼夜温差而产生的测量误差，保证了测量结果的精度；

参照图7和图10，激光检测机构45包括壳体451、两个ccd组件452和五个激光头453，两个ccd组件452一端相对设置地装设于壳体451内，另一端位于壳体451外并朝向检测传送机构42设置，五个激光头453一端装设壳体451下侧并位于两个ccd组件452间，另一端朝向检测传送机构42设置，无需进行y轴方向上的移动也可对型材进行y轴方向上的检测，两个ccd组件452在沿x轴方向移动过程中分别拍摄产品的四个直角，通过plc控制器分析计算出型材的长宽和四个直角的角度。平面度测量源由五个激光头453组成，通过直线电机的y轴运动，测量型材y轴方向上的五个位置，通过plc控制器分析计算出产品平面度。

参照图9，还包括拦截机构49，拦截机构49装设于检测传送机构42的进料端内，用于在检测过程中阻挡下一个型材移动至第一顶升机构43上。优选的，拦截机构49为气缸。

在本实施例中，设置有两个第一顶升机构43、两个y轴定位机构46和两个x轴定位机构47，两个第一顶升机构43沿y轴方向设置于检测传送机构42上，而吹气机构44设置有四组，用于将型材表面的铝粉吹走。y轴定位机构46和x轴定位机构47皆为气缸。

具体的，上述检测系统4的具体实施过程为：

型材进入检测传送机构42后，当位于第一个第一顶升架431下方的光电开关检测到型材到达第一个第一顶升机构43时，第一个x轴定位机构47的活动端伸出，第一顶升机构43的活动端伸出，将型材顶起，y轴定位机构46的活动端伸出，对型材进行位置调整；

下一个型材从第一个第一顶升机构43下方传送至下一个第一顶升机构43上，当位于第二个第一顶升架431光电开关检测到型材到位，下一个x轴定位机构47的活动端伸出，下一个第一顶升机构43将型材顶起，此时检测传送机构42暂停传输，激光检测机构45驱动并依次扫描两个型材，对型材的尺寸、角度和平面度进行检测。

参照图11-图14，打码系统5包括打码台51、打码传送机构52、第二顶升机构53、升降翻转机构54、可沿y轴方向和z轴方向移动的第一打码机55和可沿x轴方向移动的第二打码机56；第二顶升机构53可升降地罩设于打码传送机构52外侧且第二顶升机构53可嵌设于打码传送机构52顶部；升降翻转机构54的固定端和打码传送机构52皆装设于打码台51上，且升降翻转机构54的活动端位于打码传送机构52的上方，用于翻转型材；第一打码机55的固定端和第二打码机56的固定端分别装设于打码传送机构52两侧；第一打码机55的活动端可沿z轴方向穿过升降翻转机构54的活动端设置，用于对位于升降翻转机构54的活动端下方的型材进行打码；第二打码机56的活动端位于顶升机构上方，用于对型材侧面进行打码。其中，升降翻转机构54是根据上料情况判断是否需要进行型材翻面。

其中，打码传送机构52设置有两个第二顶升机构53、两个第一打码机55和两个第二打码机56，而第二顶升机构53与第一顶升机构43结构及工作原理相同，此处不再赘述。根据产品需求及上料情况，在生产线启动前对第一打码机55和第二打码机56进行位置调节，第一打码机55通过手轮进行y轴和z轴方向的调节，第二打码机56通过手轮进行x轴方向的调节。值得注意的是，图12为型材无需翻面状态。

在本实施例中，两个第二顶升机构53远离第一打码机55的一侧分别设置有一个吹烟风扇57，用于消除打码机打码时产生的烟雾，两个第二顶升机构53上的型材可同时进行打码。

参照图13和图14，打码传送机构52一侧装设有直角定位机构58；直角定位机构58的固定端与打码传送机构52连接，直角定位机构58的活动端位于顶升机构的上方并位于顶升机构的对角上，用于在y轴方向和x轴方向上同时调整型材的位置。优选的，直角定位机构58为气缸。直角定位机构58的对角设置有一直角限位块59，用于限制型材的位移。

参照图12和图14，升降翻转机构54包括吸附组件541、升降组件543和用于驱动吸附组件541旋转的打码翻转组件542；打码翻转组件542的固定端装设于升降组件543靠近打码传送机构52的一侧，吸附组件541的固定侧装设于打码翻转组件542的活动端；吸附组件541的吸附侧朝向第二顶升机构53设置。

优选的，吸附组件541为真空吸盘,打码翻转组件542包括旋转电机5421和旋转架5422，旋转电机5421装设于升降组件543下端，旋转架5422与旋转电机5421传动连接并位于第二顶升机构53上方，吸附组件541装设于旋转架5422一侧，升降组件543为滑台。

参照图15-图16，第二传送机构63包括y轴分类组件631、ok料传送组件632和ng料传送组件633；y轴分类组件631的第一固定端装设于ok料传送组件632的进料端一侧，y轴分类组件631的第二固定端装设于ng料传送组件633的进料端一侧；y轴分类组件631的活动端能够在ok料传送组件632和ng料传送组件633间切换位置，用于将ok料传送组件632上的不合格型材移动至ng料传送组件633上。

具体的，y轴分类组件631包括y轴滑台6311和第四吸盘组件6312，y轴滑台6311的第一固定端装设于ok料传送组件632的进料端一侧，y轴滑台6311的第二固定端装设于ng料传送组件633的进料端一侧，第四吸盘组件6312可沿y轴滑动地装设于y轴滑台6311一侧。

上述各吸盘组件皆为海绵吸盘。

实施例三

一种全自动锯切生产线的生产方法，包括以下步骤：

s1：若型材无需翻转，则由第一机械手12将上料区11的待锯切型材搬运至第一传送机构13上；若型材需要翻转，则由第一机械手12将上料区11的待锯切型材搬运至第一调节架14上，吸附待锯切型材的另一面并搬运至第一传送机构13上；

s2：待锯切型材通过第一传送机构13传送至锯切系统2内进行锯切，待锯切完成后由锯切系统2将锯切后的型材传送至分料系统3内；

s3：分料系统3通过控制系统的上料情况判断型材是否需要翻面，若否，则将移动至限位顶升机构37上的型材沿x轴方向依次搬运至分料传送机构32上进行传送；若是，则由第一翻转机构对型材翻面并由分料传送机构32将型材传送至检测系统4中；

s4：检测系统4拍摄型材的四个角，并由控制系统进行数据分析，判断型材是否合格并记录不合格型材的位置；

s5：检测完成的产品进入打码系统5进行打码，打码完成的产品传送至下料系统6中进行分类；

s6：控制系统根据s4中记录的不合格型材的位置，通过下料系统6对合格型材与不合格型材进行分类；

s7：第二机械手62将合格型材批量取下，并搬运至卸料区61进行码垛。

其中，当该生产线用于对笔记本外壳进行加工时，由于笔记本外壳的剖面呈l型，因此待锯切型材在上料区11码垛时需要相反对扣，此时s1中plc控制机构根据搬运次数的奇数和偶数进行是否需要翻转操作的判断；

其中，s6是根据型材的顺序进行位置记录。

综上所述，本发明提供的一种全自动锯切生产线，集成了上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统和下料系统为一体，实现型材的批量连续性生产，通过控制系统控制上料系统、锯切系统、分料系统、检测系统、打码系统、下料系统，实现型材的全自动化上料、锯切、分层、检测、分类和下料，大大提高了生产效率和安全性。

用于上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。