一种用于钢管的自动切割矫直及探伤的一体化装置的制作方法

[0001]
本发明涉及钢管加工技术领域，具体为一种用于钢管的自动切割矫直及探伤的一体化装置。


背景技术：

[0002]
钢管是生产中最常用的材料之一，但是由于未加工的钢管长度不一，有的不是笔直的，质量也不一样，于是需要对这些钢管进行矫直，切割以及探伤，这样才能进行使用。
[0003]
但现有用于钢管的加工装置在使用时存在一定的弊端，首先，该用于用于钢管的加工装置在使用时不能自动输送，其次，该用于钢管的加工装置在进行加工时，由于切割，以及机器运行，会发出大量的热量，需要进行散热，另外，用于钢管的加工装置需要需要将钢管进行矫直，这样才能进行使用，最后，用于钢管的加工装置在进行钢管加工时，会产生较多的碎屑，不将其及时清理，堆积在装置内部，会影响装置的运行，为此我们提出一种用于钢管的自动切割矫直及探伤的一体化装置。


技术实现要素：

[0004]
(一)解决的技术问题
[0005]
针对现有技术的不足，本发明提供了一种用于钢管的自动切割矫直及探伤的一体化装置，具备传送带、推板以及一号电机，便于将钢管送入装置主体内部进行加工，不需过多人工操作，通过设置二号电机、风扇以及散热网，便于此装置散热，通过设置转动装置、矫直环以及卡块，可将钢管矫直，通过设置收集筒、二号安装板以及二号固定螺栓，便于将加工时产生的碎屑收集起来清理掉。
[0006]
(二)技术方案
[0007]
为实现上述具备便于将钢管送入装置主体内部进行加工，不需过多人工操作，便于此装置散热，可将钢管矫直以及便于将加工时产生的碎屑收集起来清理掉的目的，本发明提供如下技术方案：一种用于钢管的自动切割矫直及探伤的一体化装置，包括装置主体，所述装置主体的下端外表面设置有固定座，所述固定座的一侧外表面设置有传送带，所述传送带的上端外表面设置有推板，所述传送带的上端外表面设置有隔板，所述装置主体的上端外表面设置有散热筒，所述散热筒的外表面设置有一号散热网，所述散热筒的上端外表面设置有二号散热网，所述装置主体的内侧设置有二号固定杆，所述二号固定杆的一侧外表面设置有转动装置，所述转动装置的内侧设置有矫直环，所述装置主体的下端外表面设置有收集筒，所述收集筒的外表面设置有二号安装板。
[0008]
优选的，所述固定座与装置主体之间为固定连接，且固定座为金属材料制成，所述传送带嵌于固定座的一侧外表面，所述推板与传送带之间为固定连接，且推板的数量为若干组并呈横向排布，所述隔板与传送带之间为固定连接，且隔板的数量为若干组并呈横向排布，所述推板、隔板均为金属材料制成。
[0009]
优选的，所述装置主体的前端外表面固定连接有支撑板，且支撑板的数量为两组
并呈对称排布，所述支撑板的上端外表面活动连接有一号电机，所述一号电机贯穿于固定座的前端外表面，且一号电机与装置主体之间为导电连接。
[0010]
优选的，所述一号电机的一侧外表面固定连接有转动轴，所述转动轴的外表面固定连接有一号齿轮，且一号齿轮的数量为四组并呈垂直排布，所述传送带的内侧外表面固定连接有二号齿轮，所述一号齿轮与二号齿轮之间相匹配。
[0011]
优选的，所述散热筒的外表面固定连接有一号安装板，所述一号安装板的上端外表面贯穿有一号固定螺栓，且一号固定螺栓嵌于装置主体的上端外表面，所述一号固定螺栓的数量为四组并呈对称排布，所述散热筒与装置主体之间通过一号安装板、一号固定螺栓活动连接，所述一号散热网嵌于散热筒的外表面，所述二号散热网嵌于散热筒的上端外表面，所述一号散热网、二号散热网均为金属材料制成的网状镂空结构。
[0012]
优选的，所述散热筒的内侧活动连接有一号固定杆，所述一号固定杆的下端外表面固定连接有二号电机，且二号电机与装置主体之间为导电连接，所述二号电机的数量为两组并呈对称排布，所述二号电机的下端外表面活动连接有风扇，所述散热筒的内侧外表面固定连接有防尘通风网，所述防尘通风网为金属材料制成的网状镂空结构。
[0013]
优选的，所述二号固定杆与装置主体之间为固定连接，所述转动装置与二号固定杆之间为固定连接，且转动装置的数量为若干组并呈横向排布，所述矫直环与转动装置之间为活动连接，且矫直环为金属材料制成的环状结构，所述矫直环的内侧外表面固定连接有卡块，且卡块的数量为若干组并呈环形排布。
[0014]
优选的，所述二号安装板与收集筒之间为固定连接，且二号安装板的上端外表面贯穿有螺孔，且螺孔的数量为四组并呈对称排布，所述二号安装板上端的外表面贯穿有二号固定螺栓，且二号固定螺栓嵌于装置主体的下端外表面，所述二号固定螺栓与螺孔之间相匹配。
[0015]
优选的，所述装置主体的前端外表面导电连接有控制面板，所述装置主体的前端外表面活动连接有合页，所述合页的一侧外表面活动连接有开合门，所述开合门的前端外表面固定连接有把手，所述固定座的下端外表面固定连接有支撑脚，且支撑脚的数量为四组并呈阵列排布。
[0016]
(三)有益效果
[0017]
与现有技术相比，本发明提供了一种用于钢管的自动切割矫直及探伤的一体化装置，具备以下有益效果：
[0018]
1、该用于钢管的自动切割矫直及探伤的一体化装置，在使用时，将钢管放置在一侧的传送带上，使一号电机运转，即可使转动轴转动，从而使一号齿轮带动二号齿轮转动，即可使传送带运行，通过推板以及隔板，即可将钢管运输进装置主体内，不需要人工将钢管输送进装置主体内部，通过设置推板以及隔板的间隙，即可控制通入钢管的数量，这样便于使用者操作，节省了较多的工作量。
[0019]
2、该用于钢管的自动切割矫直及探伤的一体化装置，通过散热筒内部的二号电机运转，即可带动风扇转动，从而可使装置主体内部的热量由一号散热网与二号散热网排出，降低了装置主体内部的温度，保护了装置主体内部的仪器，同时防尘通风网可防止装置主体内部产生的碎屑进入散热筒内，保证了散热的正常进行，如果要将散热筒拆下清洗，只需要通过一号安装板上的一号固定螺栓即可将散热筒拆下，较为便利。
[0020]
3、该用于钢管的自动切割矫直及探伤的一体化装置，当钢管通入装置主体内后，通过二号固定杆上的转动装置运转，可带动矫直环高速转动，通过卡块的转动，可将钢管矫直，使钢管变得笔直，可进行下一步加工。
[0021]
4、该用于钢管的自动切割矫直及探伤的一体化装置，当装置主体对钢管进行加工时，由于切割、矫直，会产生较多的碎屑，碎屑可由于重力因素，会落入装置主体下端的收集筒内部，使用一段时间后，可拧下二号安装板表面的二号固定螺栓，即可将收集筒拆下，对收集筒内部的碎屑进行清理，清理完成后，可将收集筒重新通过二号固定螺栓以及螺孔安装在装置主体的下端，这样可使装置主体内部不会堆积大量的碎屑而影响使用。
附图说明
[0022]
图1为本发明结构整体示意图；
[0023]
图2为本发明的局部结构放大图；
[0024]
图3为本发明一号电机与转动轴的结构示意图；
[0025]
图4为本发明传送带的局部正剖视图；
[0026]
图5为本发明散热筒的结构示意图；
[0027]
图6为本发明图5的正剖视图；
[0028]
图7为本发明的局部侧剖视图；
[0029]
图8为本发明图7中a的放大图；
[0030]
图9为本发明收集筒的结构示意图。
[0031]
图中：1、装置主体；2、固定座；3、传送带；4、推板；5、隔板；6、支撑板；7、一号电机；8、转动轴；9、一号齿轮；10、二号齿轮；11、散热筒；12、一号安装板；13、一号固定螺栓；14、一号散热网；15、二号散热网；16、一号固定杆；17、二号电机；18、风扇；19、防尘通风网；20、二号固定杆；21、转动装置；22、矫直环；23、卡块；24、收集筒；25、二号安装板；26、二号固定螺栓；27、螺孔；28、控制面板；29、合页；30、开合门；31、把手；32、支撑脚。
具体实施方式
[0032]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0033]
请参阅图1-9，一种用于钢管的自动切割矫直及探伤的一体化装置，包括装置主体1，装置主体1的下端外表面设置有固定座2，固定座2的一侧外表面设置有传送带3，传送带3的上端外表面设置有推板4，传送带3的上端外表面设置有隔板5，装置主体1的上端外表面设置有散热筒11，散热筒11的外表面设置有一号散热网14，散热筒11的上端外表面设置有二号散热网15，装置主体1的内侧设置有二号固定杆20，二号固定杆20的一侧外表面设置有转动装置21，转动装置21的内侧设置有矫直环22，装置主体1的下端外表面设置有收集筒24，收集筒24的外表面设置有二号安装板25。
[0034]
固定座2与装置主体1之间为固定连接，且固定座2为金属材料制成，传送带3嵌于固定座2的一侧外表面，推板4与传送带3之间为固定连接，且推板4的数量为若干组并呈横
向排布，隔板5与传送带3之间为固定连接，且隔板5的数量为若干组并呈横向排布，推板4、隔板5均为金属材料制成，传送带3移动可带动隔板5以及推板4运动，从而将钢管输送进装置主体1内。
[0035]
装置主体1的前端外表面固定连接有支撑板6，且支撑板6的数量为两组并呈对称排布，支撑板6的上端外表面活动连接有一号电机7，一号电机7贯穿于固定座2的前端外表面，且一号电机7与装置主体1之间为导电连接，一号电机7可为传送带3运动产生动力，一号电机7的型号为216m-6。
[0036]
一号电机7的一侧外表面固定连接有转动轴8，转动轴8的外表面固定连接有一号齿轮9，且一号齿轮9的数量为四组并呈垂直排布，传送带3的内侧外表面固定连接有二号齿轮10，一号齿轮9与二号齿轮10之间相匹配，使一号电机7运转，即可使转动轴8转动，从而使一号齿轮9带动二号齿轮10转动，即可使传送带3运行。
[0037]
散热筒11的外表面固定连接有一号安装板12，一号安装板12的上端外表面贯穿有一号固定螺栓13，且一号固定螺栓13嵌于装置主体1的上端外表面，一号固定螺栓13的数量为四组并呈对称排布，散热筒11与装置主体1之间通过一号安装板12、一号固定螺栓13活动连接，一号散热网14嵌于散热筒11的外表面，二号散热网15嵌于散热筒11的上端外表面，一号散热网14、二号散热网15均为金属材料制成的网状镂空结构，通过一号安装板12上的一号固定螺栓13即可将散热筒11拆下。
[0038]
散热筒11的内侧活动连接有一号固定杆16，一号固定杆16的下端外表面固定连接有二号电机17，且二号电机17与装置主体1之间为导电连接，二号电机17的数量为两组并呈对称排布，二号电机17的下端外表面活动连接有风扇18，散热筒11的内侧外表面固定连接有防尘通风网19，防尘通风网19为金属材料制成的网状镂空结构，通过散热筒11内部的二号电机17运转，即可带动风扇18转动，从而可使装置主体1内部的热量由一号散热网14与二号散热网15排出，降低了装置主体1内部的温度，二号电机17的型号为180m-6。
[0039]
二号固定杆20与装置主体1之间为固定连接，转动装置21与二号固定杆20之间为固定连接，且转动装置21的数量为若干组并呈横向排布，矫直环22与转动装置21之间为活动连接，且矫直环22为金属材料制成的环状结构，矫直环22的内侧外表面固定连接有卡块23，且卡块23的数量为若干组并呈环形排布，通过二号固定杆20上的转动装置21运转，可带动矫直环22高速转动，通过卡块23的转动，可将钢管矫直。
[0040]
二号安装板25与收集筒24之间为固定连接，且二号安装板25的上端外表面贯穿有螺孔27，且螺孔27的数量为四组并呈对称排布，二号安装板25上端的外表面贯穿有二号固定螺栓26，且二号固定螺栓26嵌于装置主体1的下端外表面，二号固定螺栓26与螺孔27之间相匹配，可将收集筒24通过二号固定螺栓26以及螺孔27安装在装置主体1的下端。
[0041]
装置主体1的前端外表面导电连接有控制面板28，装置主体1的前端外表面活动连接有合页29，合页29的一侧外表面活动连接有开合门30，开合门30的前端外表面固定连接有把手31，固定座2的下端外表面固定连接有支撑脚32，且支撑脚32的数量为四组并呈阵列排布，控制面板28可控制装置主体1内部电路，可通过合页29打开开合门30进行检修，支撑脚32起到支撑作用。
[0042]
综上所述，该用于钢管的自动切割矫直及探伤的一体化装置，在使用时，将钢管放置在一侧的传送带3上，使一号电机7运转，即可使转动轴8转动，从而使一号齿轮9带动二号
齿轮10转动，即可使传送带3运行，通过推板4以及隔板5，即可将钢管运输进装置主体1内，不需要人工将钢管输送进装置主体1内部，通过设置推板4以及隔板5的间隙，即可控制通入钢管的数量，这样便于使用者操作，节省了较多的工作量，通过散热筒11内部的二号电机17运转，即可带动风扇18转动，从而可使装置主体1内部的热量由一号散热网14与二号散热网15排出，降低了装置主体1内部的温度，保护了装置主体1内部的仪器，同时防尘通风网19可防止装置主体1内部产生的碎屑进入散热筒11内，保证了散热的正常进行，如果要将散热筒11拆下清洗，只需要通过一号安装板12上的一号固定螺栓13即可将散热筒11拆下，较为便利，当钢管通入装置主体1内后，通过二号固定杆20上的转动装置21运转，可带动矫直环22高速转动，通过卡块23的转动，可将钢管矫直，使钢管变得笔直，可进行下一步加工，当装置主体1对钢管进行加工时，由于切割、矫直，会产生较多的碎屑，碎屑可由于重力因素，会落入装置主体1下端的收集筒24内部，使用一段时间后，可拧下二号安装板25表面的二号固定螺栓26，即可将收集筒24拆下，对收集筒24内部的碎屑进行清理，清理完成后，可将收集筒24重新通过二号固定螺栓26以及螺孔27安装在装置主体1的下端，这样可使装置主体1内部不会堆积大量的碎屑而影响使用。
[0043]
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
[0044]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。