一种自动翻转金属胚料的锻压设备的制作方法

本发明涉及金属加工相关领域，具体为一种自动翻转金属胚料的锻压设备。

背景技术：

锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松缺陷，优化金属的微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件；在平时的锻造过程中，加热后的金属胚料温度很高，对人体会产生大量的热辐射，严重时会使人体内部大量缺水；使用机械抓手夹取并摆放金属胚料，会使得每次的锻压中心发生变化，进而使得锻造不能完全消除金属的内部的铸态疏松。

本发明阐述的一种自动翻转金属胚料的锻压设备，能够解决上述问题。

技术实现要素：

为解决上述问题，本例设计了一种自动翻转金属胚料的锻压设备，本例的一种自动翻转金属胚料的锻压设备，包括机架，所述机架内设有开口向下且前后贯通的锻压腔，所述锻压腔左右内侧壁之间转动连接有两个带轮轴，两个所述带轮轴前后放置，两个所述带轮轴上均固接有输送带轮，两个所述输送带轮通过输送带连接，所述锻压腔左右内侧壁之间于两个所述输送带轮之间固接有支撑板，所述支撑板的上端面用于支撑所述输送带内轮廓面，所述支撑板内关于所述输送带左右对称的设有两个开口向上的摆杆槽，所述支撑板内转动连接有同步轴，所述同步轴的左端位于左侧所述摆杆槽内、右端位于右侧所述摆杆槽内，所述同步轴的两端转动连接有旋转杆，所述同步轴上关于所述输送带左右对称的固接有两个摆动杆，所述摆动杆位于所述摆杆槽内，所述摆动杆位于所述旋转杆靠近所述输送带的一侧，两个所述摆动杆远离所述输送带的端面上均固接有限位块，所述旋转杆的前端面可抵触于所述限位块的后端面上，所述限位块内设有开口向后的弹簧孔，所述弹簧孔前侧内壁与所述旋转杆前端面之间固连有拉力弹簧；所述机架内设有联动腔，所述联动腔位于所述锻压腔的左侧，所述联动腔右侧内壁上设有滑动槽，所述滑动槽与所述锻压腔连通，所述滑动槽内上下的滑动设有联动杆，所述联动杆的左端位于所述联动腔内、右端位于所述锻压腔内，左侧所述摆杆槽下侧内壁上贯穿滑动的设有滑动杆，所述滑动杆的上端抵触于左侧所述摆动杆的下端面上、下端固接于所述联动杆的右端；所述联动腔后侧内壁上固接有支撑块，所述支撑块内设有配合腔，所述配合腔前侧内壁上滑动且转动的设有联动轴，所述联动轴的后端位于所述配合腔内、前端位于所述支撑块前侧，所述联动轴上于所述支撑块的前侧固接有绳轮，所述绳轮上卷绕有牵引绳，所述牵引绳的自由端固接于所述联动杆的上端面；将高温状态下的金属胚料从锻压腔的后侧放在输送带上，进而在输送带的带动下移动至旋转杆后侧，之后推动旋转杆转动，当金属胚料越过旋转杆移动至摆动杆的上侧，进而通过滑动杆推动摆动杆转动同时输送带反向转动，进而使得金属胚料转动九十度。

有益地，所述机架内设有开口向下的锻压滑块孔，所述锻压滑块孔下端与所述锻压腔连通且位于所述同步轴的上侧，所述锻压滑块孔内滑动设有锻压滑块，所述锻压滑块上端面与所述锻压滑块孔上侧内壁之间固连有助力弹簧，所述机架内于所述锻压滑块孔的右侧设有动力腔，所述动力腔与所述锻压滑块孔通过导向槽连通，所述导向槽内滑动设有滑动柄，所述滑动柄的右端固接于所述锻压滑块的左端面上、左端位于所述动力腔内，所述动力腔后侧内壁上转动连接有两个链轮轴，两个所述链轮轴上下放置，两个所述链轮轴上均固接有链轮，两个所述链轮通过同步链条连接，所述同步链条的外圆面上固接有联动块，所述联动块可通过与滑动柄的配合带动锻压滑块滑动；链轮轴转动，进而通过链轮带动同步链条转动，进而通过联动块带动滑动柄移动，进而带动锻压滑块滑动并压缩助力弹簧，当联动块与滑动柄脱离时，在助力弹簧的弹力作用下使得锻压滑块的下端面锤击在输送带上的金属胚料上。

有益地，所述动力腔前侧内壁上固接有电机，上侧所述链轮轴的前端动力连接于所述电机的后端面上，所述动力腔上侧内壁上固接有导向杆，所述导向杆位于所述链轮轴的左侧，所述导向杆内设有开口向下的导向孔，所述导向孔内滑动设有滑动齿条，所述滑动齿条上端面与所述导向孔上侧内壁之间固连有复位弹簧，所述滑动齿条的右端面上于所述导向杆的下侧固接有衔接柄，所述联动块可与所述衔接柄配合进而带动所述滑动齿条滑动，所述动力腔前后内壁之间转动连接有传动轴，所述传动轴位于所述滑动齿条的左侧，所述传动轴上固接有棘轮，所述棘轮的外圆面上固接有联动齿轮，所述联动齿轮与所述滑动齿条啮合；启动电机，进而通过链轮轴带动同步链条转动，进而通过衔接柄带动滑动齿条向下滑动，进而通过联动齿轮带动棘轮转动，进而带动传动轴转动，衔接柄与滑动齿条脱离时，滑动齿条向上滑动，进而通过联动齿轮带动棘轮转动，但不会带动传动轴转动。

有益地，所述联动腔前侧内壁上转动连接有支撑轴，所述支撑轴上固接有从动带轮，所述联动腔与所述动力腔通过带轮槽连通，所述带轮槽位于所述从动带轮的上侧，所述传动轴上固接有主动带轮，所述主动带轮位于所述带轮槽的上侧，所述主动带轮与所述从动带轮通过同步带轮连接，所述同步带轮位于所述带轮槽内，所述支撑轴后端花键连接有滑动轴，所述滑动轴上固接有两个联动锥齿轮且两个所述联动锥齿轮的齿形相对，所述联动轴前端设有开口向前的内花键孔，所述内花键孔后侧内壁上固接有磁铁，所述滑动轴的后端可伸入所述内花键孔内并吸附于所述磁铁的前端面上；传动轴转动，进而通过主动带轮带动从动带轮转动，进而通过滑动轴带动联动锥齿轮转动，同时通过与内花键孔的配合带动联动轴转动。

有益地，所述联动腔上侧内壁固接有弹簧箱，所述弹簧箱位于所述联动轴的上侧，所述弹簧箱内设有开口向下的弹簧腔，所述弹簧腔内滑动设有限位杆，所述限位杆上端面与所述弹簧腔的上侧内壁之间固连有限位弹簧，所述限位杆的下端抵触于所述联动轴的外圆面上，所述联动轴上于所述绳轮的前侧设有环形限位槽，所述环形限位槽位于所述限位杆的后侧，所述限位杆可伸入所述环形限位槽内，所述弹簧腔左侧内壁上设有限制槽，所述限制槽与所述联动腔连通，所述限制槽内滑动设有复位杆，所述复位杆的右端固接于所述限位杆的左端面上，所述复位杆的左端位于所述联动腔内，所述联动杆上端面固接有推杆，所述推杆位于所述牵引绳的左侧，所述推杆可推动复位杆移动；限位杆伸入环形限位槽内时，使得联动轴不能进行前后移动，当联动杆向上滑动时带动推杆向上移动，进而通过复位杆带动限位杆向上滑动，进而使得限位杆与环形限位槽脱离，进而使得联动轴恢复可以滑动的状态。

有益地，前侧所述带轮轴的左端位于所述联动腔内，前侧所述带轮轴的左端固接有转动齿轮，所述转动齿轮位于两个所述联动锥齿轮之间并可与所述联动锥齿轮啮合，后侧所述带轮轴的左端位于所述配合腔内，所述联动轴的后端转动连接有推板，所述推板的前端面与所述配合腔的前侧内壁之间于所述联动轴上固连有伸缩弹簧，所述配合腔的左侧内壁上滑动且转动的设有切换圆柱，所述切换圆柱的左端位于所述机架的左侧，所述切换圆柱的右端固接有凸轮，所述凸轮转动时会推动所述推板移动，所述切换圆柱的右端可与后侧所述带轮轴的左端花键连接；联动锥齿轮转动，进而通过转动齿轮带动前侧带轮轴转动，进而通过输送带带动后侧带轮轴转动，向右推动切换圆柱，进而使得切换圆柱与后侧带轮轴花键连接且凸轮位于推板的后侧，进而通过后侧带轮轴带动切换圆柱转动，进而通过凸轮推动推板向前移动，进而带动联动轴向前滑动并压缩伸缩弹簧。

本发明的有益效果是：本发明通过摆动杆将金属胚料转动九十度，进而对胚料的上下前后四个端面进行连续不断的锻压，使得金属胚料各个端面受到均衡的锻压加工；通过输送带将金属胚料恢复至之前锻压的位置，使得金属胚料转动之前和转动之后的位置重合，进而保证金属胚料各端面受到的锻压力相同。

附图说明

为了更清楚地说明发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的一种自动翻转金属胚料的锻压设备的整体结构示意图；

图2是图1中a-a的结构示意图；

图3是图1中b-b的结构示意图；

图4是图2中c-c的结构示意图；

图5是图1中d-d的结构示意图；

图6是图2中e-e的结构示意图；

图7是图5中f的放大结构示意图。

具体实施方式

下面结合图1至图7对本发明进行详细说明，为叙述方便，现对下文所说的方位规定如下：下文所说的上下左右前后方向与图1本身投影关系的上下左右前后方向一致。

本发明所述的一种自动翻转金属胚料的锻压设备，包括机架11，所述机架11内设有开口向下且前后贯通的锻压腔12，所述锻压腔12左右内侧壁之间转动连接有两个带轮轴36，两个所述带轮轴36前后放置，两个所述带轮轴36上均固接有输送带轮68，两个所述输送带轮68通过输送带17连接，所述锻压腔12左右内侧壁之间于两个所述输送带轮68之间固接有支撑板18，所述支撑板18的上端面用于支撑所述输送带17内轮廓面，所述支撑板18内关于所述输送带17左右对称的设有两个开口向上的摆杆槽13，所述支撑板18内转动连接有同步轴16，所述同步轴16的左端位于左侧所述摆杆槽13内、右端位于右侧所述摆杆槽13内，所述同步轴16的两端转动连接有旋转杆14，所述同步轴16上关于所述输送带17左右对称的固接有两个摆动杆15，所述摆动杆15位于所述摆杆槽13内，所述摆动杆15位于所述旋转杆14靠近所述输送带17的一侧，两个所述摆动杆15远离所述输送带17的端面上均固接有限位块72，所述旋转杆14的前端面可抵触于所述限位块72的后端面上，所述限位块72内设有开口向后的弹簧孔71，所述弹簧孔71前侧内壁与所述旋转杆14前端面之间固连有拉力弹簧70；所述机架11内设有联动腔40，所述联动腔40位于所述锻压腔12的左侧，所述联动腔40右侧内壁上设有滑动槽52，所述滑动槽52与所述锻压腔12连通，所述滑动槽52内上下的滑动设有联动杆51，所述联动杆51的左端位于所述联动腔40内、右端位于所述锻压腔12内，左侧所述摆杆槽13下侧内壁上贯穿滑动的设有滑动杆64，所述滑动杆64的上端抵触于左侧所述摆动杆15的下端面上、下端固接于所述联动杆51的右端；所述联动腔40后侧内壁上固接有支撑块39，所述支撑块39内设有配合腔46，所述配合腔46前侧内壁上滑动且转动的设有联动轴37，所述联动轴37的后端位于所述配合腔46内、前端位于所述支撑块39前侧，所述联动轴37上于所述支撑块39的前侧固接有绳轮49，所述绳轮49上卷绕有牵引绳50，所述牵引绳50的自由端固接于所述联动杆51的上端面；将高温状态下的金属胚料从锻压腔12的后侧放在输送带17上，进而在输送带17的带动下移动至旋转杆14后侧，之后推动旋转杆14转动，当金属胚料越过旋转杆14移动至摆动杆15的上侧，进而通过滑动杆64推动摆动杆15转动同时输送带17反向转动，进而使得金属胚料转动九十度。

有益地，所述机架11内设有开口向下的锻压滑块孔24，所述锻压滑块孔24下端与所述锻压腔12连通且位于所述同步轴16的上侧，所述锻压滑块孔24内滑动设有锻压滑块73，所述锻压滑块73上端面与所述锻压滑块孔24上侧内壁之间固连有助力弹簧23，所述机架11内于所述锻压滑块孔24的右侧设有动力腔32，所述动力腔32与所述锻压滑块孔24通过导向槽25连通，所述导向槽25内滑动设有滑动柄22，所述滑动柄22的右端固接于所述锻压滑块73的左端面上、左端位于所述动力腔32内，所述动力腔32后侧内壁上转动连接有两个链轮轴19，两个所述链轮轴19上下放置，两个所述链轮轴19上均固接有链轮20，两个所述链轮20通过同步链条26连接，所述同步链条26的外圆面上固接有联动块21，所述联动块21可通过与滑动柄22的配合带动锻压滑块73滑动；链轮轴19转动，进而通过链轮20带动同步链条26转动，进而通过联动块21带动滑动柄22移动，进而带动锻压滑块73滑动并压缩助力弹簧23，当联动块21与滑动柄22脱离时，在助力弹簧23的弹力作用下使得锻压滑块73的下端面锤击在输送带17上的金属胚料上。

有益地，所述动力腔32前侧内壁上固接有电机41，上侧所述链轮轴19的前端动力连接于所述电机41的后端面上，所述动力腔32上侧内壁上固接有导向杆30，所述导向杆30位于所述链轮轴19的左侧，所述导向杆30内设有开口向下的导向孔31，所述导向孔31内滑动设有滑动齿条28，所述滑动齿条28上端面与所述导向孔31上侧内壁之间固连有复位弹簧29，所述滑动齿条28的右端面上于所述导向杆30的下侧固接有衔接柄27，所述联动块21可与所述衔接柄27配合进而带动所述滑动齿条28滑动，所述动力腔32前后内壁之间转动连接有传动轴33，所述传动轴33位于所述滑动齿条28的左侧，所述传动轴33上固接有棘轮35，所述棘轮35的外圆面上固接有联动齿轮34，所述联动齿轮34与所述滑动齿条28啮合；启动电机41，进而通过链轮轴19带动同步链条26转动，进而通过衔接柄27带动滑动齿条28向下滑动，进而通过联动齿轮34带动棘轮35转动，进而带动传动轴33转动，衔接柄27与滑动齿条28脱离时，滑动齿条28向上滑动，进而通过联动齿轮34带动棘轮35转动，但不会带动传动轴33转动。

有益地，所述联动腔40前侧内壁上转动连接有支撑轴59，所述支撑轴59上固接有从动带轮60，所述联动腔40与所述动力腔32通过带轮槽61连通，所述带轮槽61位于所述从动带轮60的上侧，所述传动轴33上固接有主动带轮63，所述主动带轮63位于所述带轮槽61的上侧，所述主动带轮63与所述从动带轮60通过同步带轮62连接，所述同步带轮62位于所述带轮槽61内，所述支撑轴59后端花键连接有滑动轴58，所述滑动轴58上固接有两个联动锥齿轮57且两个所述联动锥齿轮57的齿形相对，所述联动轴37前端设有开口向前的内花键孔55，所述内花键孔55后侧内壁上固接有磁铁54，所述滑动轴58的后端可伸入所述内花键孔55内并吸附于所述磁铁54的前端面上；传动轴33转动，进而通过主动带轮63带动从动带轮60转动，进而通过滑动轴58带动联动锥齿轮57转动，同时通过与内花键孔55的配合带动联动轴37转动。

有益地，所述联动腔40上侧内壁固接有弹簧箱42，所述弹簧箱42位于所述联动轴37的上侧，所述弹簧箱42内设有开口向下的弹簧腔43，所述弹簧腔43内滑动设有限位杆45，所述限位杆45上端面与所述弹簧腔43的上侧内壁之间固连有限位弹簧44，所述限位杆45的下端抵触于所述联动轴37的外圆面上，所述联动轴37上于所述绳轮49的前侧设有环形限位槽53，所述环形限位槽53位于所述限位杆45的后侧，所述限位杆45可伸入所述环形限位槽53内，所述弹簧腔43左侧内壁上设有限制槽65，所述限制槽65与所述联动腔40连通，所述限制槽65内滑动设有复位杆66，所述复位杆66的右端固接于所述限位杆45的左端面上，所述复位杆66的左端位于所述联动腔40内，所述联动杆51上端面固接有推杆67，所述推杆67位于所述牵引绳50的左侧，所述推杆67可推动复位杆66移动；限位杆45伸入环形限位槽53内时，使得联动轴37不能进行前后移动，当联动杆51向上滑动时带动推杆67向上移动，进而通过复位杆66带动限位杆45向上滑动，进而使得限位杆45与环形限位槽53脱离，进而使得联动轴37恢复可以滑动的状态。

有益地，前侧所述带轮轴36的左端位于所述联动腔40内，前侧所述带轮轴36的左端固接有转动齿轮56，所述转动齿轮56位于两个所述联动锥齿轮57之间并可与所述联动锥齿轮57啮合，后侧所述带轮轴36的左端位于所述配合腔46内，所述联动轴37的后端转动连接有推板47，所述推板47的前端面与所述配合腔46的前侧内壁之间于所述联动轴37上固连有伸缩弹簧48，所述配合腔46的左侧内壁上滑动且转动的设有切换圆柱38，所述切换圆柱38的左端位于所述机架11的左侧，所述切换圆柱38的右端固接有凸轮69，所述凸轮69转动时会推动所述推板47移动，所述切换圆柱38的右端可与后侧所述带轮轴36的左端花键连接；联动锥齿轮57转动，进而通过转动齿轮56带动前侧带轮轴36转动，进而通过输送带17带动后侧带轮轴36转动，向右推动切换圆柱38，进而使得切换圆柱38与后侧带轮轴36花键连接且凸轮69位于推板47的后侧，进而通过后侧带轮轴36带动切换圆柱38转动，进而通过凸轮69推动推板47向前移动，进而带动联动轴37向前滑动并压缩伸缩弹簧48。

以下结合图1至图7对本文中的一种自动翻转金属胚料的锻压设备的使用步骤进行详细说明：初始时，联动轴37位于后极限位置，滑动齿条28处于上极限位置状态且衔接柄27抵触于导向杆30的下端面上，切换圆柱38与后侧带轮轴36没有花键连接，前侧联动锥齿轮57与转动齿轮56啮合，限位杆45抵触于联动轴37的外圆面上且没有伸入环形限位槽53内，联动块21位于上极限位置，锻压滑块73的下端面与锻压腔12的上侧内壁平齐，联动杆51处于下极限位置状态，摆动杆15处于水平状态，旋转杆14处于垂直状态且旋转杆14的下侧前端面抵触于限位块72的后端面上。

将高温状态下的金属胚料从锻压腔12的后侧放在输送带17上，启动电机41，进而带动上侧链轮轴19转动，进而通过上侧链轮20带动同步链条26转动，进而带动联动块21从同步链条26的左侧自上至下的移动，当联动块21与衔接柄27接触时，带动衔接柄27向下移动，进而带动滑动齿条28向下滑动并拉伸复位弹簧29，滑动齿条28向下滑动的同时带动联动齿轮34转动，进而通过联动齿轮34带动棘轮35转动，进而通过传动轴33带动主动带轮63转动，进而通过同步带轮62带动从动带轮60转动，进而通过支撑轴59带动滑动轴58转动，进而通过前侧联动锥齿轮57带动转动齿轮56转动，进而带动前侧带轮轴36转动，进而通过前侧输送带轮68带动输送带17转动，进而带动输送带17上的金属胚料向前移动至旋转杆14的后侧，之后推动旋转杆14绕着同步轴16转动至摆杆槽13内，旋转杆14转动的同时拉伸拉力弹簧70，当金属胚料移动至旋转杆14前侧且位于摆动杆15上侧时，旋转杆14在拉力弹簧70的弹力作用下恢复竖直状态，此时联动块21移动至下极限位置并与衔接柄27脱离，进而在复位弹簧29的弹力作用下带动滑动齿条28向上滑动，在棘轮35的作用下，使得滑动齿条28向上滑动带动联动齿轮34转动时并不会带动传动轴33转动，直至滑动齿条28恢复初始状态；联动块21移动至下极限时，向右推动切换圆柱38，使得切换圆柱38与后侧带轮轴36花键连接并使得凸轮69位于推板47的后侧，之后联动块21从同步链条26的右侧自下而上的移动，当联动块21与滑动柄22接触时，通过滑动柄22带动锻压滑块73向上滑动并压缩助力弹簧23，当联动块21与滑动柄22脱离时，锻压滑块73在自身的重力和助力弹簧23的弹力作用下向下滑动，使得锻压滑块73的下端面锤击在输送带17上的金属胚料上，进而对金属胚料进行锻压；当联动块21通过与衔接柄27的配合带动输送带17转动时，输送带17通过后侧输送带轮68带动后侧带轮轴36转动，进而通过切换圆柱38带动凸轮69转动，进而通过推板47带动联动轴37向前滑动并压缩伸缩弹簧48，进而使得内花键孔55与滑动轴58的后端花键连接并使得滑动轴58的后端吸附于磁铁54的前端面上，联动轴37继续向前滑动并带动滑动轴58向前滑动，当前侧联动锥齿轮57与转动齿轮56脱离啮合时，后侧联动锥齿轮57刚好与转动齿轮56啮合，进而使得转动齿轮56的转动方向发生转变，此时限位杆45刚好伸入环形限位槽53内并限制联动轴37的滑动；转动齿轮56的转动方向变化，进而使得输送带17上的金属胚料向后移动并抵触与旋转杆14的前端面上，滑动轴58转动的同时通过内花键孔55带动联动轴37转动，进而通过绳轮49卷绕牵引绳50，进而通过牵引绳50带动联动杆51向上滑动，进而通过滑动杆64推动左侧摆动杆15转动，进而使得摆动杆15上的金属胚料转动九十度并在输送带17的带动下继续向后移动，当金属胚料移动至旋转杆14的后侧时，联动杆51带动推杆67向上移动，并推动复位杆66沿着限制槽65的方向向上移动，进而带动限位杆45向上滑动并压缩限位弹簧44，进而使得限位杆45的下端与环形限位槽53脱离，进而在伸缩弹簧48的弹力作用下带动联动轴37向后滑动，进而通过磁铁54带动滑动轴58前后滑动，使得后侧联动锥齿轮57与转动齿轮56不啮合、前侧联动锥齿轮57与转动齿轮56啮合，联动轴37继续向后滑动，在转动齿轮56的阻挡下使得联动锥齿轮57不能滑动，进而使得滑动轴58不能滑动，进而使得磁铁54与滑动轴58的后端脱离，进而在推杆67、滑动杆64的重力作用下，使得联动杆51恢复初始状态；前侧联动锥齿轮57与转动齿轮56啮合时，再次通过输送带17带动金属胚料移动至摆动杆15的上侧，此时联动块21移动至下极限位置，准备进行下一次的锻压；当锻压结束之后，向左滑动切换圆柱38，使得切换圆柱38与后侧带轮轴36断开花键连接，进而在输送带17的带动下将金属胚料移动至机架11前侧，停止电机41并使得设备恢复初始状态。

本发明的有益效果是：本发明通过摆动杆将金属胚料转动九十度，进而对胚料的上下前后四个端面进行连续不断的锻压，使得金属胚料各个端面受到均衡的锻压加工；通过输送带将金属胚料恢复至之前锻压的位置，使得金属胚料转动之前和转动之后的位置重合，进而保证金属胚料各端面受到的锻压力相同。

上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本发明内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。