一种数控机床用安全防护装置的制作方法

本发明涉及机械加工技术领域，更具体地说，是一种数控机床用安全防护装置。

背景技术：

数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。

现有的数控机装防护装置安装不便、防护板间距不可调节，难以满足人们的使用需求。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种数控机床用安全防护装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种数控机床用安全防护装置，包括固定架、固定板、移动块和防护板，所述固定架的内部安装有双向丝杆，双向丝杆的两端分别与固定架的侧壁转动连接，双向丝杆上套设有移动块，移动块共有两个，左右对称设置，移动块与双向丝杆螺纹连接，移动块的上表面与固定架的顶部滑动连接，移动块的下表面固定连接有防护板，固定架的顶部固定连接有储液箱，储液箱的内部安装有增压泵，固定架的顶部安装有空心转轴，空心转轴的下端安装有喷头，空心转轴的顶部安装有旋通接头，储液箱中增压泵的出水口通过输水管与旋通接头连通，固定架的内部还安装有温度传感器，固定架的底部固定连接有固定板，固定板的底部安装有固定机构。

更进一步地：所述固定架的顶部固定连接有调节电机，调节电机的轴伸端穿过固定架的顶部伸入固定架内，调节电机的轴伸端通过第一锥齿轮组与双向丝杆的中部相连接。

更进一步地：所述调节电机为正反转电机。

更进一步地：所述防护板的一侧安装有缓冲板，缓冲板与防护板之间分布有弹簧，弹簧的两端分别与防护板、缓冲板相连接。

更进一步地：所述固定架的上表面还固定连接有驱动电机，驱动电机的轴伸端通过第二锥齿轮组与空心转轴相连接。

更进一步地：所述固定机构包括伸缩机构、滑块、第一连杆、第二连杆和安装支脚，固定板的下表面固定连接有伸缩机构，伸缩机构的伸出端固定连接有滑块，固定板的下表面铰接有第一连杆，第一连杆的下端铰接有安装支脚，固定板的下表面还铰接有第二连杆，第二连杆与第一连杆尺寸相同，且第二连杆与第一连杆互相平行，第二连杆的下端与安装支脚铰接，滑块的下表面铰接有支撑杆，支撑杆的下端与第一连杆的中部铰接。

更进一步地：，所述伸缩机构为电动液压伸缩缸。

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：本发明实施例中，通过设置可以调节的固定机构，可以根据实际安装需求，调节两个安装支脚的间距，便于安装作业的进行，十分方便，利用调节电机，可以调节两个防护板之间的间距，利用防护板可以阻挡数控机床加工过程中四处飞散的铁屑，保护工人的人身安全，利用缓冲板可以起到缓冲的作用，进一步防止铁屑四处飞溅，进一步提高了安全性，利用温度传感器实时监测数控机床加工过程中零部件的温度，当温度过高时，利用增压泵将冷却液输送至喷头，喷洒在零部件上，对零部件进行降温，解决了现有的数控机装防护装置安装不便、防护板间距不可调节的问题。

附图说明

图1为数控机床用安全防护装置的结构示意图；

图2为数控机床用安全防护装置中固定机构的结构示意图；

图3为数控机床用安全防护装置中防护板的立体图。

示意图中的标号说明：1-固定架；2-固定板；3-伸缩机构；4-滑块；5-第一连杆；6-第二连杆；7-安装支脚；8-支撑杆；9-双向丝杆；10-调节电机；11-第一锥齿轮组；12-移动块；13-防护板；14-缓冲板；15-弹簧；16-储液箱；17-空心转轴；18-喷头；19-驱动电机；20-第二锥齿轮组；21-旋通接头；22-输水管；23-温度传感器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围，下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”。“长度”、“宽度”、“高度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”“外”、“侧”等指示的方位或者位置关系为基于附图1所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

另外，若在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述，则其仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

实施例1

请参阅图1-3，本发明实施例中，一种数控机床用安全防护装置，包括固定架1、固定板2、移动块12和防护板13，固定架1的内部安装有双向丝杆9，双向丝杆9的两端分别与固定架1的侧壁转动连接，固定架1的顶部固定连接有调节电机10，调节电机10为正反转电机，调节电机10的轴伸端穿过固定架1的顶部伸入固定架1内，调节电机10的轴伸端通过第一锥齿轮组11与双向丝杆9的中部相连接，控制调节电机10正反转，可以带动双向丝杆9正反转，双向丝杆9上套设有移动块12，移动块12共有两个，左右对称设置，移动块12与双向丝杆9螺纹连接，移动块12的上表面与固定架1的顶部滑动连接，当双向丝杆9转动时，可以带动移动块12横向移动，调节两个移动块12之间的间距，移动块12的下表面固定连接有防护板13，防护板13的一侧安装有缓冲板14，缓冲板14与防护板13之间分布有弹簧15，弹簧15的两端分别与防护板13、缓冲板14相连接，防护板13可以阻挡数控机床加工过程中四处飞散的铁屑，保护工人的人身安全，利用缓冲板14可以起到缓冲的作用，进一步防止铁屑四处飞溅，固定架1的顶部固定连接有储液箱16，利用储液箱16储存冷却液，储液箱16的内部安装有增压泵，固定架1的顶部安装有空心转轴17，空心转轴17贯穿固定架1，空心转轴17与固定架1的顶部转动连接，空心转轴17的下端安装有喷头18，空心转轴17与喷头18连通，空心转轴17的顶部安装有旋通接头21，储液箱16中增压泵的出水口通过输水管22与旋通接头21连通，固定架1的内部还安装有温度传感器23，利用温度传感器23实时监测数控机床加工过程中零部件的温度，当温度过高时，启动增压泵，将冷却液输送至喷头18，喷洒在零部件上，对零部件进行降温，固定架1的上表面还固定连接有驱动电机19，驱动电机19的轴伸端通过第二锥齿轮组20与空心转轴17相连接，启动驱动电机19，带动空心转轴17转动，从而带动喷头18同步转动，增大冷却液的喷洒范围，提高降温效果。

实施例2

在实施例1的基础上，固定架1的底部固定连接有固定板2，固定板2共有两个，左右对称设置，固定板2的底部安装有固定机构，固定机构包括伸缩机构3、滑块4、第一连杆5、第二连杆6和安装支脚7，固定板2的下表面固定连接有伸缩机构3，伸缩机构3为电动液压伸缩缸，伸缩机构3的伸出端固定连接有滑块4，控制伸缩机构3伸缩，可以带动滑块4左右移动，固定板2的下表面铰接有第一连杆5，第一连杆5的下端铰接有安装支脚7，固定板2的下表面还铰接有第二连杆6，第二连杆6与第一连杆5尺寸相同，且第二连杆6与第一连杆5互相平行，第二连杆6的下端与安装支脚7铰接，滑块4的下表面铰接有支撑杆8，支撑杆8的下端与第一连杆5的中部铰接，控制伸缩机构3伸缩，可以带动滑块4横向移动，从而带动第一连杆5左右摆动，从而根据实际安装需求，调节两个安装支脚7的间距，便于将本装置安装在不同型号的数控机床上，十分方便。

结合实施例1、实施例2，本发明的工作原理是：在将本装置安装在数控机床上时，控制伸缩机构3伸缩，可以带动滑块4横向移动，从而带动第一连杆5左右摆动，从而根据实际安装需求，调节两个安装支脚7的间距，便于安装作业的进行，十分方便，安装完成后，启动调节电机10，带动移动块12横向移动，调节两个移动块12之间的间距，从而可以根据待加工的零部件的尺寸，调节两个防护板13之间的间距，防护板13可以阻挡数控机床加工过程中四处飞散的铁屑，保护工人的人身安全，利用缓冲板14可以起到缓冲的作用，进一步防止铁屑四处飞溅，进一步提高了安全性，利用温度传感器23实时监测数控机床加工过程中零部件的温度，当温度过高时，启动增压泵，将冷却液输送至喷头18，喷洒在零部件上，对零部件进行降温，同时启动驱动电机19，带动空心转轴17转动，从而带动喷头18同步转动，增大冷却液的喷洒范围，提高降温效果。

需要特别说明的是，本申请中固定架1、固定板2、移动块12和防护板13为现有技术的应用，可以调节的固定机构、双向丝杆、调节电机、缓冲板、弹簧、可旋转的喷头、温度传感器为本申请的创新点，其有效解决了现有的数控机装防护装置安装不便、防护板间距不可调节的问题。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。