一种钢管切割装置的制作方法

本发明涉及钢结构生产加工设备技术领域，具体是一种钢管切割装置。

背景技术：

钢管具有空心截面，其长度远大于直径或周长的钢材。按截面形状分为圆形、方形、矩形和异形钢管;按材质分为碳素结构钢钢管、低合金结构钢钢管、合金钢钢管和复合钢管;按用途分为输送管道用、工程结构用、机械制造用、高压设备用钢管等;按生产工艺分为无缝钢管和焊接钢管。

钢管在生产加工过程中需要进行切割，现有钢管切割设备在切割时稳定性较差，部分带有自动调节位置功能的设备借助大量的传感器与控制器等电子元器件，设备的制造和使用以及维修成本较高。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种钢管切割装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种钢管切割装置，包括切割箱、钢管以及支撑底座，所述切割箱安装在支撑底座上表面，所述切割箱与支撑底座通过焊接方式固定连接，所述切割箱左侧壁上方设置驱动电机一，所述切割箱内上方设置螺杆，所述螺杆与切割箱内壁转动连接，所述驱动电机一输出端延伸固定连接螺杆，所述螺杆表面设置螺母一，所述螺母一下方固定安装承接板，所述承接板底部固定安装限位套筒，所述限位套筒下方设置限位杆，所述限位杆与限位套筒滑动连接，所述限位杆远离限位套筒的一侧末端与支架固定连接，所述支架下方设置切割刀片，所述支架左侧固定安装驱动电机二，所述驱动电机二输出端与切割刀片固定连接，所述限位套筒左侧设置驱动电机三，所述限位套筒右侧设置转轮，所述驱动电机三输出端延伸固定连接转轮，所述转轮表面边缘一侧转动连接推杆一，所述推杆一底部末端与推杆二活动连接，所述推杆二远离推杆一的一侧末端与支架固定连接，所述支撑底座上表面左右两侧对称设置支座，所述支座内设置丝杆，所述丝杆与支座转动连接，所述丝杆底部末端穿过支撑底座延伸固定连接手柄，所述丝杆上下两侧螺纹方向相反，所述丝杆表面上下对称设置螺母二，左右两侧所述螺母二相互靠近的一端通过支杆固定连接夹板，上下两侧所述夹板间设置弧形夹具，所述夹板与弧形夹具间设置减震弹簧。

作为本发明进一步的方案：所述支撑底座下表面左右两侧对称设置支撑腿。

作为本发明进一步的方案：所述切割箱左侧壁上方设置支撑板，所述驱动电机一固定安装在支撑板上表面。

作为本发明再进一步的方案：所述切割箱内顶壁设置限位槽，所述螺母一上方固定安装限位座，所述限位座安装在限位槽内，所述限位座与限位槽滑动连接。

作为本发明再进一步的方案：所述切割箱右侧壁上方设置压力泵，所述压力泵连接输液管，所述输液管远离切割箱的一端与冷却液箱连接，所述输液管穿过切割箱侧壁延伸连接喷头。

作为本发明进一步的方案：所述夹板与弧形夹具间设置交叉支杆，所述交叉支杆两端分别与夹板以及弧形夹具滑动连接。

作为本发明进一步的方案：所述支座表面设置滑槽，所述螺母二固定连接滑座，所述滑座安装在滑槽内，所述滑座与滑槽滑动连接。

作为本发明再进一步的方案：所述切割箱下方设置储料槽。

作为本发明进一步的方案：上下两侧所述弧形夹具相互靠近的一侧壁表面设置防滑垫。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：一种钢管切割装置，将待切割钢管放置在弧形夹具间，螺母二通过支杆推动夹板以及弧形夹具同时向内运动，将钢管夹紧固定在弧形夹具内，螺母一带动下方承接板以及切割刀片在水平方向左右移动，对切割刀片的水平位置进行调节，转轮通过推杆一以及推杆二推动支架以及切割刀片在竖直方向上下往复运动，驱动电机二带动切割刀片转动，所述切割刀片对安装在其正下方的钢管进行切割，切割稳定性更高，自动化程度高，同步性强，通过机械传动连接可靠性佳，制造使用维修成本低。

附图说明

图1为一种钢管切割装置的结构示意图。

图2为一种钢管切割装置图1中a处放大的结构示意图。

图3为一种钢管切割装置图1中b处放大的结构示意图。

图4为一种钢管切割装置中弧形夹具的结构示意图。

图中：1-切割箱；2-螺杆；3-限位座；4-限位槽；5-驱动电机一；6-支撑板；7-螺母一；8-承接板；9-输液管；10-压力泵；11-钢管；12-储料槽；13-支撑腿；14-支撑底座；15-切割箱；16-支座；17-驱动电机三；18-防滑垫；19-支架；20-驱动电机二；21-切割刀片；22-喷头；23-限位杆；24-推杆二；25-推杆一；26-转轮；27-限位套筒；28-滑座；29-夹板；30-滑槽；31-丝杆；32-螺母二；33-支杆；34-减震弹簧；35-弧形夹具；36-交叉支杆。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明的技术方案作进一步详细地说明。

请参阅图1-2，一种钢管切割装置，包括切割箱1、钢管11以及支撑底座14，所述切割箱1安装在支撑底座14上表面，所述切割箱1与支撑底座14通过焊接方式固定连接，所述切割箱1左侧壁上方设置驱动电机一5，所述切割箱1内上方设置螺杆2，所述螺杆2与切割箱1内壁转动连接，所述驱动电机一5输出端延伸固定连接螺杆2，所述螺杆2表面设置螺母一7，所述螺母一7可以随着螺杆2的转动在水平方向左右移动，所述螺母一7下方固定安装承接板8，所述承接板8底部固定安装限位套筒27，所述限位套筒27下方设置限位杆23，所述限位杆23与限位套筒27滑动连接，所述限位杆23远离限位套筒27的一侧末端与支架19固定连接，所述支架19下方设置切割刀片21，所述支架19左侧固定安装驱动电机二20，所述驱动电机二20输出端与切割刀片21固定连接，所述限位套筒27左侧设置驱动电机三17，所述限位套筒27右侧设置转轮26，所述驱动电机三17输出端延伸固定连接转轮26，所述转轮26表面边缘一侧转动连接推杆一25，所述推杆一25底部末端与推杆二24活动连接，所述推杆二24远离推杆一25的一侧末端与支架19固定连接，将待切割钢管11安装在切割刀片21下方，通过驱动电机一5转动，所述驱动电机一5带动螺杆2转动，所述螺母一7带动下方承接板8以及切割刀片21在水平方向左右移动，对切割刀片21的水平位置进行调节，通过驱动电机三17转动，所述驱动电机三17带动转轮26转动，所述转轮26通过推杆一25以及推杆二24推动支架19以及切割刀片21在竖直方向上下往复运动，通过驱动电机二20转动，所述驱动电机二20带动切割刀片21转动，所述切割刀片21对安装在其正下方的钢管11进行切割。

进一步的，为了对支撑底座14进行固定支撑，本实施例中，所述支撑底座14下表面左右两侧对称设置支撑腿13。

进一步的，为了对驱动电机一5进行固定支撑，本实施例中，所述切割箱1左侧壁上方设置支撑板6，所述驱动电机一5固定安装在支撑板6上表面。

进一步的，为了提高螺母一7在水平方向左右移动的稳定性，本实施例中，所述切割箱1内顶壁设置限位槽4，所述螺母一7上方固定安装限位座3，所述限位座3安装在限位槽4内，所述限位座3与限位槽4滑动连接。

进一步的，为了在切割时对切割刀片21进行冷却降温，本实施例中，所述切割箱1右侧壁上方设置压力泵10，所述压力泵10连接输液管9，所述输液管9远离切割箱1的一端与冷却液箱连接，所述输液管9穿过切割箱1侧壁延伸连接喷头22，所述压力泵10通过输液管9将外界的冷却液输送至喷头22，所述喷头22将冷却液喷洒在切割刀片21表面，实现冷却降温。

实施例2

请参阅图1-4，在实施例1的基础上，为了对钢管11进行固定，保证切割时的稳定性，所述支撑底座14上表面左右两侧对称设置支座16，所述支座16内设置丝杆31，所述丝杆31与支座16转动连接，所述丝杆31底部末端穿过支撑底座14延伸固定连接手柄37，所述丝杆31上下两侧螺纹方向相反，所述丝杆31表面上下对称设置螺母二32，所述螺母二32可以随着丝杆31的转动在竖直方向上下移动，左右两侧所述螺母二32相互靠近的一端通过支杆33固定连接夹板29，上下两侧所述夹板29间设置弧形夹具35，所述夹板29与弧形夹具35间设置减震弹簧34，将待切割钢管放置在弧形夹具35间，通过转动手柄37，所述手柄37带动丝杆31转动，上下两侧所述螺母二32通过支杆33推动夹板29以及弧形夹具35同时向内运动，将钢管11夹紧固定在弧形夹具35内。

进一步的，为了提高夹板29与弧形夹具35间的稳定性，本实施例中，所述夹板29与弧形夹具35间设置交叉支杆36，所述交叉支杆36两端分别与夹板29以及弧形夹具35滑动连接。

进一步的，为了提高螺母二32在竖直方向上下运动的稳定性，本实施例中，所述支座16表面设置滑槽30，所述螺母二32固定连接滑座28，所述滑座28安装在滑槽30内，所述滑座28与滑槽30滑动连接。

进一步的，为了对切割时产生的碎屑以及冷却液进行统一收集处理，本实施例中，所述切割箱1下方设置储料槽12。

进一步的，为了提高弧形夹具38表面的摩擦力，本实施例中，上下两侧所述弧形夹具35相互靠近的一侧壁表面设置防滑垫18。

本发明的工作原理是：一种钢管切割装置，将待切割钢管放置在弧形夹具35间，通过转动手柄37，所述手柄37带动丝杆31转动，上下两侧所述螺母二32通过支杆33推动夹板29以及弧形夹具35同时向内运动，将钢管11夹紧固定在弧形夹具35内，通过驱动电机一5转动，所述驱动电机一5带动螺杆2转动，所述螺母一7带动下方承接板8以及切割刀片21在水平方向左右移动，对切割刀片21的水平位置进行调节，通过驱动电机三17转动，所述驱动电机三17带动转轮26转动，所述转轮26通过推杆一25以及推杆二24推动支架19以及切割刀片21在竖直方向上下往复运动，通过驱动电机二20转动，所述驱动电机二20带动切割刀片21转动，所述切割刀片21对安装在其正下方的钢管11进行切割。

上面对本发明的较佳实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。