一种用于金属板材打孔的机电设备的制作方法

本发明涉及机电设备领域，特别涉及一种用于金属板材打孔的机电设备。

背景技术：

机电设备一般指机械、电器及电气自动化设备，在建筑中多指除土工、木工、钢筋、泥水之外的机械、管道设备的统称，其中，立式钻床是机电设备一种，立式钻床主轴竖直布置且中心位置固定的钻床，简称立钻。常用于机械制造和修配工厂加工中、小型工件的孔。

现有的立式钻床在对金属板材打孔完毕后，钻杆上会残留较多的碎屑，易造成所钻孔的孔径增大，而且还易导致钻杆卡死，降低了实用性，不仅如此，钻孔期间，还会使碎屑飞溅，而且碎屑温度较高，易烫伤工作人员。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提供一种用于金属板材打孔的机电设备。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于金属板材打孔的机电设备，包括底箱、驱动箱、传动轴、连接器和钻杆，所述底箱的形状和驱动箱的形状均为长方体，所述驱动箱设置在底箱的上方，所述驱动箱与底箱正对设置且固定连接，所述传动轴竖向设置在底箱和驱动箱之间，所述驱动箱内设有驱动装置，所述传动轴的顶端与驱动装置连接，所述钻杆通过连接器安装在传动轴的底端，所述传动轴上设有防护机构，所述底箱上设有清洁机构；

所述防护机构包括移动管、移动环、连接环和三个连接组件，所述移动环、与兑换和连接环均与传动轴同轴设置，所述传动轴穿过移动环且与移动环之间设有间隙，所述移动环位于移动管内，所述移动环与移动管滑动连接，所述移动管与驱动箱的底部抵靠，所述钻杆位于移动管内，所述移动管与底箱之间设有间隙，所述移动管穿过连接环，所述连接环与移动环密封且固定连接，所述连接组件以传动轴的轴线为中心周向均匀分布；

所述连接组件包括滚珠、固定杆、限位块、第一弹簧、导杆、导孔和连接孔，所述连接孔设置在移动环上，所述导杆和固定杆均与传动轴平行，固定杆、限位块和第一弹簧均设置在移动管内，所述固定杆穿过连接孔且与连接孔的内壁滑动连接，所述限位块固定在固定杆的顶端且与移动环的顶部抵靠，所述限位块固定在移动管的内壁上，所述固定杆与移动管的内壁固定连接，所述移动环的底部通过第一弹簧与固定杆的底端连接，所述移动环环孔的内壁上设有环形槽，所述环形槽与传动轴同轴设置，所述滚珠的球心设置在环形槽内，所述滚珠与环形槽匹配且与环形槽的内壁滑动连接，所述滚珠与传动轴固定连接，所述导孔设置在连接环上，所述导杆穿过导孔且与导孔的内壁滑动连接，所述导杆固定在驱动箱的底部；

所述清洁机构包括升降管、密封板、连接板、安装孔、通孔和两个传动组件，所述安装孔设置在底箱的底部，所述通孔设置在底箱的底部，所述升降管与传动轴同轴设置，所述升降管穿过安装孔，所述升降管与安装孔的内壁滑动且密封连接，所述密封板与升降管垂直，所述密封板与升降管的顶端密封且固定连接，所述密封板位于移动管的下方，所述连接板水平设置在底箱内且与底箱内的底部贴合，所述连接板与底箱的内壁滑动且密封连接，所述连接板与升降管之间设有间隙，所述密封板上设有气孔，所述气孔与传动轴同轴设置且与升降管连通，所述传动组件以升降管的轴线为中心周向均匀分布在底箱内；

所述传动组件包括连接线、定滑轮、第二弹簧、滑块和连接杆，所述连接杆与传动轴平行，所述连接杆的顶端固定在底箱内的顶部，所述连接杆与连接板之间设有间隙，所述滑块套设在连接杆上且与底箱内的顶部抵靠，所述滑块的底部通过第二弹簧与连接杆的底端连接，所述定滑轮固定在底箱的内壁上，所述连接线的一端固定在滑块上，所述连接线的另一端绕过定滑轮固定在连接板的顶部。

作为优选，为了提高连接线的可靠性，所述连接线为钢丝绳。

作为优选，为了提升钻杆清洁效果，所述驱动箱的底部设有辅助管，所述辅助管与传动轴同轴设置，所述辅助管的底端与驱动箱的底部密封且固定连接，所述连接环设置在辅助管内，所述连接环与辅助管的内壁滑动且密封连接。

作为优选，为了减小辅助管与连接环之间的间隙，所述辅助管的内壁上涂有密封脂。

作为优选，为了实现缓冲和减振，所述固定块的制作材料为橡胶。

作为优选，为了减小导杆与导孔内壁之间的间隙，所述导杆上涂有润滑油。

作为优选，为了便于连接环与导杆之间的配合，所述导杆的两端均设有倒角。

作为优选，为了节能，所述驱动箱的顶部设有光伏板。

作为优选，为了延长底箱的使用寿命，所述底箱上设有防腐镀锌层。

作为优选，为了降噪，所述底箱上设有吸音板。

本发明的有益效果是，该用于金属板材打孔的机电设备通过防护机构实现了防止碎屑飞溅的功能，与现有的防护机构相比，该防护机构使钻杆位于移动管内，可以防止该设备为使用期间钻杆因外力作用而损坏，防护效果更好，不仅如此，还通过清洁机构实现了清洁钻杆的功能，与现有的清洁机构相比，该清洁机构通过工件自身重力作用提高底箱内的气压，无需电力驱动，更加环保节能。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的用于金属板材打孔的机电设备的结构示意图；

图2是本发明的用于金属板材打孔的机电设备的剖视图；

图3是图2的a部放大图；

图4是本发明的用于金属板材打孔的机电设备的清洁机构的结构示意图；

图中：1.底箱，2.驱动箱，3.传动轴，4.连接器，5.钻杆，6.移动管，7.移动环，8.连接环，9.滚珠，10.固定杆，11.限位块，12.第一弹簧，13.导杆，14.升降管，15.密封板，16.连接板，17.连接线，18.定滑轮，19.第二弹簧，20.滑块，21.连接杆，22.辅助管，23.光伏板，24.吸音板。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。

如图1-3所示，一种用于金属板材打孔的机电设备，包括底箱1、驱动箱2、传动轴3、连接器4和钻杆5，所述底箱1的形状和驱动箱2的形状均为长方体，所述驱动箱2设置在底箱1的上方，所述驱动箱2与底箱1正对设置且固定连接，所述传动轴3竖向设置在底箱1和驱动箱2之间，所述驱动箱2内设有驱动装置，所述传动轴3的顶端与驱动装置连接，所述钻杆5通过连接器4安装在传动轴3的底端，所述传动轴3上设有防护机构，所述底箱1上设有清洁机构；

所述防护机构包括移动管6、移动环7、连接环8和三个连接组件，所述移动环7、与兑换和连接环8均与传动轴3同轴设置，所述传动轴3穿过移动环7且与移动环7之间设有间隙，所述移动环7位于移动管6内，所述移动环7与移动管6滑动连接，所述移动管6与驱动箱2的底部抵靠，所述钻杆5位于移动管6内，所述移动管6与底箱1之间设有间隙，所述移动管6穿过连接环8，所述连接环8与移动环7密封且固定连接，所述连接组件以传动轴3的轴线为中心周向均匀分布；

所述连接组件包括滚珠9、固定杆10、限位块11、第一弹簧12、导杆13、导孔和连接孔，所述连接孔设置在移动环7上，所述导杆13和固定杆10均与传动轴3平行，固定杆10、限位块11和第一弹簧12均设置在移动管6内，所述固定杆10穿过连接孔且与连接孔的内壁滑动连接，所述限位块11固定在固定杆10的顶端且与移动环7的顶部抵靠，所述限位块11固定在移动管6的内壁上，所述固定杆10与移动管6的内壁固定连接，所述移动环7的底部通过第一弹簧12与固定杆10的底端连接，所述移动环7环孔的内壁上设有环形槽，所述环形槽与传动轴3同轴设置，所述滚珠9的球心设置在环形槽内，所述滚珠9与环形槽匹配且与环形槽的内壁滑动连接，所述滚珠9与传动轴3固定连接，所述导孔设置在连接环8上，所述导杆13穿过导孔且与导孔的内壁滑动连接，所述导杆13固定在驱动箱2的底部；

该设备使用期间，将工件放置在底箱1上，通过驱动装置使传动轴3转动并向下移动，即可以使传动轴3通过连接器4带动钻杆5实现同步转动并向下移动，传动轴3的转动带动滚珠9在环形槽内滑动，且通过传动轴3的向下移动带动移动环7实现同步向下移动，移动环7的向下移动通过第一弹簧12、固定杆10和限位块11带动移动环7向下移动，当移动管6的底端与箱体的顶部抵靠后，此时，工件位于移动管6内，随着传动轴3的继续向下移动，可以使钻杆5与工件抵靠实现钻孔，且使移动环7在固定杆10继续移动，从而使移动环7与限位块11之间的距离增大，并使第一弹簧12压缩，这里，通过移动管6与底箱1顶部的抵靠，可以挡住工件钻孔期间产生的碎屑，防止碎屑飞溅伤人，钻孔完毕后，传动轴3停止转动并向上移动实现复位，传动轴3向上移动期间，在第一弹簧12的弹性作用下使移动管6与底箱1处于相对静止的位置关系，当移动环7与限位块11抵靠后，随着传动轴3的继续向上移动，可以使移动环7带动移动管6向上移动并实现复位。

如图4所示，所述清洁机构包括升降管14、密封板15、连接板16、安装孔、通孔和两个传动组件，所述安装孔设置在底箱1的底部，所述通孔设置在底箱1的底部，所述升降管14与传动轴3同轴设置，所述升降管14穿过安装孔，所述升降管14与安装孔的内壁滑动且密封连接，所述密封板15与升降管14垂直，所述密封板15与升降管14的顶端密封且固定连接，所述密封板15位于移动管6的下方，所述连接板16水平设置在底箱1内且与底箱1内的底部贴合，所述连接板16与底箱1的内壁滑动且密封连接，所述连接板16与升降管14之间设有间隙，所述密封板15上设有气孔，所述气孔与传动轴3同轴设置且与升降管14连通，所述传动组件以升降管14的轴线为中心周向均匀分布在底箱1内；

所述传动组件包括连接线17、定滑轮18、第二弹簧19、滑块20和连接杆21，所述连接杆21与传动轴3平行，所述连接杆21的顶端固定在底箱1内的顶部，所述连接杆21与连接板16之间设有间隙，所述滑块20套设在连接杆21上且与底箱1内的顶部抵靠，所述滑块20的底部通过第二弹簧19与连接杆21的底端连接，所述定滑轮18固定在底箱1的内壁上，所述连接线17的一端固定在滑块20上，所述连接线17的另一端绕过定滑轮18固定在连接板16的顶部。

将板状工件水平放置在密封板15的顶部，且使密封板15堵住气孔，并通过工件自身重力作用，使升降管14向下移动，即可以带动滑块20在连接杆21上向下移动，同时使第二弹簧19压缩，通过滑块20的向下移动，使连接线17拉动连接板16向上移动，即可以使升降管14内的气压增大，当板状工件孔钻通后，升降管14内的空气从工件上的所钻孔排出，通过气流作用，可以使钻杆5上残留的碎屑与钻杆5分离，实现了清洁钻杆5的功能，当工件从密封板15上移开后，在弹簧的弹性作用下使滑块20复位，滑块20的复位带动升降管14复位，并使连接线17松开，连接板16在自身重力作用下向下移动实现复位。

作为优选，为了提高连接线17的可靠性，所述连接线17为钢丝绳。

钢丝绳具有强度高、不易断等特点，从而可以提高连接线17的可靠性。

作为优选，为了提升钻杆5清洁效果，所述驱动箱2的底部设有辅助管22，所述辅助管22与传动轴3同轴设置，所述辅助管22的底端与驱动箱2的底部密封且固定连接，所述连接环8设置在辅助管22内，所述连接环8与辅助管22的内壁滑动且密封连接。

当连接环8在辅助管22内向上移动时，可以使辅助管22内的空气受到挤压流动移动管6内，而移动管6的空气则向下流动并从移动管6的底端排出，在气流的作用下，可以再次对钻杆5进行清洁，提升钻杆5期间效果。

作为优选，为了减小辅助管22与连接环8之间的间隙，所述辅助管22的内壁上涂有密封脂。

密封脂的作用是减小辅助管22与连接环8之间的间隙，提高了密封性。

作为优选，为了实现缓冲和减振，所述固定块的制作材料为橡胶。

橡胶质地较为柔软，可以减小移动环7与限位块11抵靠时产生的冲击力，实现了缓冲和减振。

作为优选，为了减小导杆13与导孔内壁之间的间隙，所述导杆13上涂有润滑油。

移动管6移动期间，带动连接环8带导杆13上实现同步移动，润滑油的作用是减小导杆13与导孔内壁之间的摩擦力，提高连接环8在导杆13上移动的流畅性。

作为优选，为了便于连接环8与导杆13之间的配合，所述导杆13的两端均设有倒角。

倒角的作用是减小导杆13穿过导孔时的口径，起到了便于连接环8与导杆13之间配合的效果。

作为优选，为了节能，所述驱动箱2的顶部设有光伏板23。

光伏板23可以吸收光线进行光伏发电，实现了节能。

作为优选，为了延长底箱1的使用寿命，所述底箱1上设有防腐镀锌层。

防腐镀锌层的作用是提升底箱1的防锈能力，延长底箱1的使用寿命。

作为优选，为了降噪，所述底箱1上设有吸音板24。

吸音板24可以吸收噪音，实现了降噪。

该设备使用期间，将工件放置在密封板15上，且使密封板15堵住气孔，并通过工件自身重力作用，使升降管14向下移动，即可以带动滑块20在连接杆21上向下移动，同时使第二弹簧19压缩，通过滑块20的向下移动，使连接线17拉动连接板16向上移动，即可以使升降管14内的气压增大，通过驱动装置使传动轴3转动并向下移动，即可以使传动轴3通过连接器4带动钻杆5实现同步转动并向下移动，传动轴3的转动带动滚珠9在环形槽内滑动，且通过传动轴3的向下移动带动移动环7实现同步向下移动，移动环7的向下移动通过第一弹簧12、固定杆10和限位块11带动移动环7向下移动，当移动管6的底端与箱体的顶部抵靠后，此时，工件位于移动管6内，随着传动轴3的继续向下移动，可以使钻杆5与工件抵靠实现钻孔，当板状工件孔钻通后，升降管14内的空气从工件上的所钻孔排出，通过气流作用，可以使钻杆5上残留的碎屑与钻杆5分离，实现了清洁钻杆5的功能，且钻孔期间，使移动环7在固定杆10继续向下移动，从而使移动环7与限位块11之间的距离增大，并使第一弹簧12压缩，这里，通过移动管6与底箱1顶部的抵靠，可以挡住工件钻孔期间产生的碎屑，防止碎屑飞溅伤人，钻孔完毕后，传动轴3停止转动并向上移动实现复位，传动轴3向上移动期间，在第一弹簧12的弹性作用下使移动管6与底箱1处于相对静止的位置关系，当移动环7与限位块11抵靠后，随着传动轴3的继续向上移动，可以使移动环7带动移动管6向上移动并实现复位，当工件从密封板15上移开后，在弹簧的弹性作用下使滑块20复位，滑块20的复位带动升降管14复位，并使连接线17松开，连接板16在自身重力作用下向下移动实现复位。

与现有技术相比，该用于金属板材打孔的机电设备通过防护机构实现了防止碎屑飞溅的功能，与现有的防护机构相比，该防护机构使钻杆5位于移动管6内，可以防止该设备为使用期间钻杆5因外力作用而损坏，防护效果更好，不仅如此，还通过清洁机构实现了清洁钻杆5的功能，与现有的清洁机构相比，该清洁机构通过工件自身重力作用提高底箱1内的气压，无需电力驱动，更加环保节能。

以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。