拆装平台及拆装装置的制作方法

本发明涉及机械零部件装配技术领域，尤其是涉及一种拆装平台及拆装装置。

背景技术：

目前，风机主轴和轴承的拆卸和装配主要通过吊装方式进行，所使用的设备主要涉及有天车(或起重机)、绳索和平台等。进行装配作业时首先将主轴立在平台上，然后利用天车或起重机等起重设备将主轴部件按照顺序吊起，并通过手扶和目测等手段一步步将部件套在主轴上。

但是，通过上述手段进行主轴和轴承的装配时，容易出现主轴和轴承孔不对中的问题，从而导致二者的安装面刮伤。申请号为CN201720883550.1的中国专利公开了一种风力发电机组主轴轴承座安装用的定位装置，包括定位支架和定位支撑块，该定位支架整体以及定位支撑块没有移动微调机构，即不能通过调整定位支架对放置在定位支撑块上的轴承座进行位置微调，这就要求主轴的初始放置位置准确度较高，除此之外，该定位支架和定位支撑块只能对零部件定位安装，不能对其进行拆卸。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种拆装平台及拆装装置，以缓解相关技术中主轴和轴承安装时二者不对中以及相关装置只能将轴承安装在主轴上而不能拆卸的技术问题。

为了解决上述技术问题，本发明采取的技术手段为：

本发明提供的一种拆装平台包括：支撑台、立柱和支撑组件；

所述支撑台用以支撑主轴，一对所述立柱关于所述支撑台的中心对称设置于所述支撑台的上表面，且所述立柱的底端与所述支撑台的上表面滑动连接；

所述支撑组件用以支撑轴承，所述支撑组件对向设置于所述立柱的相对的侧面，沿所述立柱的侧面的长度方向，所述支撑组件与所述立柱滑动连接。

作为一种进一步的技术方案，所述支撑组件包括支撑臂和移动块；

所述支撑臂的一端与所述立柱滑动连接，且所述支撑臂在所述立柱上的滑动路径与所述支撑台的表面垂直，所述支撑臂的另一端与所述移动块的一端滑动连接，所述移动块的另一端用以放置轴承。

作为一种进一步的技术方案，所述立柱在所述支撑台上的滑动路径偏离所述支撑台的中心，两个所述移动块在所述支撑臂上的两条滑动路径在同一条直线上。

作为一种进一步的技术方案，所述支撑台的上表面连接有滑轨，且所述滑轨的轴线偏离所述支撑台的中心，所述立柱的底端设有与所述滑轨相适配的滑槽。

作为一种进一步的技术方案，所述立柱在所述支撑台上的滑动路径的延长线与所述支撑台的中心相交，两个所述移动块在所述支撑臂上的两条滑动路径相互平行。

作为一种进一步的技术方案，所述支撑台的上表面连接有滑轨，且所述滑轨的轴线的延长线与所述支撑台的中心相交，所述立柱的底端设有与所述滑轨相适配的滑槽。

作为一种进一步的技术方案，所述支撑台的上表面嵌入安装有水平仪，所述支撑台的下表面设有多个支脚，所述支脚可调节所述支撑台的水平度。

作为一种进一步的技术方案，所述支撑台的上表面的中心位置设置有对中刻度线。

作为一种进一步的技术方案，所述支撑台为圆形台。

作为一种进一步的技术方案，所述起吊装置架设在所述拆装平台的四周。

与现有技术相比，本发明提供的拆装平台所具有的技术优势为：

本发明提供的拆装平台，包括支撑台、立柱和支撑组件，其中，支撑台用以支撑主轴，一对立柱关于支撑台的中心对称设置于支撑台的上表面，且立柱的底端与支撑台的上表面滑动连接，支撑组件用以支撑轴承，支撑组件对向设置于立柱的相对的侧面，沿立柱的侧面的长度方向，支撑组件与立柱滑动连接。

本发明提供的拆装平台具有的优点：

在本发明中，采用双立柱、双支撑组件的结构，两个支撑组件可以沿相对立柱的侧面在竖直方向上进行升降，并带动放置于支撑组件上的轴承或其他零部件随支撑组件同步上下运动，支撑组件既能起到支撑下落的作用，又能起到支撑升起的作用，在下落时，可以将轴承或其他零部件安装到主轴上的对应位置，在上升时，可以将轴承或其他零部件抬升脱离主轴，完成拆卸工作；两个立柱可以在支撑台上水平移动，并带动与立柱滑动连接的支撑组件进行水平移动，实现了对主轴的放置位置的位置补偿，间接调整了轴承或其他零部件与主轴的相对位置，使得轴承或其他零部件的中心轴线与主轴的中心轴线重合，避免了安装不对中而导致安装面刮伤的问题。

本发明提供的拆装装置包括拆装平台，由此，该拆装装置所达到的技术优势包括上述拆装平台所达到的技术优势及效果，此处不再赘述。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或相关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的拆装平台的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的拆装平台的主视图；

图3为本发明实施例提供的拆装平台的俯视图。

图标：

100－支撑台；200－立柱；300－滑轨；

400－支撑组件；410－支撑臂；420－移动块；

500－水平仪；600－支脚；700－对中刻度线；800－起重机架；900－横梁；1000－起重机。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本发明做进一步的详细描述。

本实施例提供的拆装平台，包括支撑台100、立柱200和支撑组件400，支撑台100用以支撑主轴，一对立柱200关于支撑台100的中心对称设置于支撑台100的上表面，且立柱200的底端与支撑台100的上表面滑动连接，支撑组件400用以支撑轴承，支撑组件400对向设置于立柱200的相对的侧面，沿立柱200的侧面的长度方向，支撑组件400与立柱200滑动连接。

在本实施例中，结合图1和图2所示，拆装平台采用双立柱200、双支撑组件400的结构，两个立柱200可以在支撑台100上水平移动，并带动与立柱200滑动连接的支撑组件400进行水平移动，两个支撑组件400可以沿立柱200的相对侧面在竖直方向上进行升降，并带动放置于支撑组件400上的轴承或其他零部件随支撑组件400同步上下运动。

具体的，支撑组件400既能起到支撑下落的作用，又能起到支撑升起的作用，在下落时，可以将轴承或其他零部件安装到主轴上的对应位置；在上升时，可以将轴承或其他零部件抬升脱离主轴，完成拆卸工作。立柱200既能对主轴的放置位置进行位置补偿，又能对不同规格的轴承或其他零部件进行定位拆装，进行位置补偿时，两个立柱200的移动轨迹相互平行，立柱200的移动间接调整了轴承或其他零部件与主轴的相对位置，使得轴承或其他零部件的中心轴线与主轴的中心轴线重合，避免了轴承或其他零部件与主轴安装不对中而导致安装面刮伤的问题；进行定位拆装时，两个立柱200的移动轨迹的延长线重合且经过支撑台100的中心，立柱200的移动缩短或增长了两个立柱200间的垂直距离，使得支撑组件400可以放置不同规格的零部件，拆装平台可以对整个主轴系统的零部件进行定位拆装，增加了拆装平台的实用性。

进一步的，支撑组件400在立柱200的侧面上的升降可以由人工控制，亦可以设计为自控控制。

本实施例的可选技术方案中，支撑组件400包括支撑臂410和移动块420，支撑臂410的一端与立柱200滑动连接，且支撑臂410在立柱200上的滑动路径与支撑台100的表面垂直，支撑臂410的另一端与移动块420的一端滑动连接，移动块420的另一端用以放置轴承。

在本实施例中，结合图1和图2所示，移动块420可以在支撑臂410上做水平运动，结合立柱200的运动路径，移动块420的运动既能对不同规格的轴承或其他零部件进行定位拆装，又能对主轴的放置位置进行位置补偿。具体的，立柱200运动对主轴的放置位置进行位置补偿，则移动块420运动对不同规格的轴承或其他零部件进行定位拆装，或，立柱200运动对不同规格的轴承或其他零部件进行定位拆装，移动块420运动对主轴的放置位置进行位置补偿，即立柱200和移动块420的作用互补，与之对应的，立柱200的运动路径和移动块420的运动路径在空间上垂直。

本实施例的可选技术方案中，立柱200在支撑台100上的滑动路径偏离支撑台100的中心，两个移动块420在支撑臂410上的两条滑动路径在同一条直线上。

在本实施例中，两个立柱200在支撑台100上滑动时，对应的两条滑动路径相互平行，立柱200的滑动对主轴的放置位置起到位置补偿的作用，两个移动块420在彼此对应的支撑臂410上滑动时，对应的两条滑动路径处于同一条直线上，移动块420的滑动对不同规格的轴承或其他零部件起到定位拆装的作用。具体的，以零部件的安装为例，主轴放置于支撑台100的中心，当主轴的中心与支撑台100的中心存在偏差时，可以滑动立柱200，使得两个立柱200的中心的连线与主轴的中心轴线相交，立柱200位置调整完毕后，在主轴的径向方向滑动移动块420，使得两个移动块420的间距与轴承或其他零部件的直径相适配，同时，亦使得轴承或其他零部件的中心轴线与主轴的中心轴线重合，至此，轴承或其他零部件与主轴的相对位置调整完毕，可以进行支撑臂410的下降以安装零部件。

本实施例的可选技术方案中，支撑台100的上表面连接有滑轨300，且滑轨300的轴线偏离支撑台100的中心，立柱200的底端设有与滑轨300相适配的滑槽。

具体的，滑轨300关于支撑台100的中心对称固定于支撑台100的上表面，两个滑轨300的轴线相互平行，立柱200的底端设有与滑轨300相适配的滑槽，保证了立柱200可以沿滑轨300的轴线滑动；在立柱200的侧面，设有沿立柱200的高度方向延伸的侧滑槽，支撑组件400可以在侧滑槽上沿立柱200的高度方向上下滑动，以实现对主轴或其他零部件的支撑下落和支撑升起的作用，以上保证了拆装平台既可以实现对主轴的放置位置的补偿，又可以实现对零部件的安装或拆卸。

本实施例的可选技术方案中，立柱200在支撑台100上的滑动路径的延长线与支撑台100的中心相交，两个移动块420在支撑臂410上的两条滑动路径相互平行。

在本实施例中，两个立柱200在支撑台100上滑动时，对应的两条滑动路径处于同一条直线上，立柱200的滑动对不同规格的轴承或其他零部件起到定位拆装的作用，两个移动块420在彼此对应的支撑臂410上滑动时，对应的两条滑动路径相互平行，移动块420的滑动对主轴的放置位置起到位置补偿的作用。具体的，以零部件的安装为例，主轴放置于支撑台100的中心，当主轴的中心与支撑台100的中心存在偏差时，可以滑动移动块420，使得两个移动块420的中心的连线与主轴的中心轴线相交，移动块420位置调整完毕后，在主轴的径向方向滑动立柱200，通过调整两个立柱200的间距，间接改变了两个移动块420的间距，使得两个移动块420的间距与轴承或其他零部件的直径相适配，同时，亦使得轴承或其他零部件的中心轴线与主轴的中心轴线重合。

本实施例的可选技术方案中，支撑台100的上表面连接有滑轨300，且滑轨300的轴线的延长线与支撑台100的中心相交，立柱200的底端设有与滑轨300相适配的滑槽。

具体的，滑轨300关于支撑台100的中心对称固定于支撑台100的上表面，两个滑轨300的轴线处于同一条直线上，立柱200的底端设有与滑轨300相适配的滑槽，保证了立柱200可以沿滑轨300的轴线滑动。

本实施例的可选技术方案中，支撑台100的上表面嵌入安装有水平仪500，支撑台100的下表面设有多个支脚600，支脚600可调节支撑台100的水平度。

具体的，如图2所示，各支脚600可以独立升降，水平仪500设置在支撑台100的中心。从水平仪500观察到支撑台100存在倾斜时，可以调节各个支脚600的高度以矫正支撑台100的水平台，从而保证放置在支撑台100上的主轴轴线的竖直度。

本实施例的可选技术方案中，支撑台100的上表面的中心位置设置有对中刻度线700。

具体的，如图3所示，支撑台100中心设置对中刻度线700可以起到参考的作用，使得主轴能够轻易地落在支撑台100的中央，有效的控制了主轴轴线与水平台轴线的偏离程度，保证了主轴初始放置位置的精确度。

本实施例的可选技术方案中，支撑台100为圆形台。

具体的，如图3所示，支撑台100采用圆形台便于工作人员对主轴的拆装工作。在对主轴进行拆装时，工作人员围绕在拆装平台周围，相对于多边形支撑台100，圆形台避免了工作人员走动时与支撑台100磕碰，消除了安全隐患。

本实施例提供的一种拆装装置，包括起吊装置和拆装平台，起吊装置架设在拆装平台的四周。

具体的，如图1所示，起吊装置包括起重机架800、横梁900和起重机1000，起重机架800固定在地面上，横梁900搭设在起重机架800的顶部，可以在起重机架800上水平滑动，起重机1000滑动连接在横梁900上。该拆装平台在实际应用时，以零部件的安装为例，首先调整起重机架800上的横梁900和起重机1000的位置，并对立柱200和支撑组件400的位置根据主轴的尺寸做相应的调整，以防主轴停放过程中与支撑组件400发生碰撞，然后使用起重机1000将主轴吊起并停放在支撑台100的中央位置，主轴停放完毕后，使用起重机1000吊起轴承或其他零部件，将其放置在位置已经调整完毕的移动块420上，即完成吊装工作。

本实施例提供的一种拆装装置，包括拆装平台，由此，该拆装装置所达到的技术优势包括上述拆装平台所达到的技术优势及效果，此处不再赘述。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。