一种旋压设备用自动上下料装置的制作方法

本发明涉及旋压设备领域，具体为一种旋压设备用自动上下料装置。

背景技术：

旋压设备通常用作对管件执行金属旋压工艺过程,制造薄壁空心回转体件的塑性加工设备，其加工工件范围宽广，直径小者仅数毫米，大者近10m，在旋压设备开始对管件进行加工时，通常会设计一整套配套的上下料装置辅助加工，提高效率，现有的此类上下料装置一般将管件放置在轨道槽中利用自重下落，在此过程中管件经常会因为倾斜等原因滞留在轨道中无法顺利下落，而且在加工完成后也没有对产品进行整理的步骤，加工完成的产品不易收集。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种旋压设备用自动上下料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种旋压设备用自动上下料装置，包括旋压设备、上料装置、下料装置以及推压安装组件，所述上料装置通过安装侧板安装在下料装置的上方，所述上料装置用于将待旋压的产品送至安装位置，所述下料装置用于将旋压完成的产品送出至指定位置，所述推压安装组件正对旋压设备的四爪卡盘的中轴线安装并用于将待旋压的产品推送至四爪卡盘内。

优选的，所述上料装置包括输送轨道、分隔限位组件以及伸缩送料组件，所述分隔限位组件安装在输送轨道的末端上方，所述伸缩送料组件滑动连接在输送轨道的末端。

优选的，所述输送轨道包括轨道底板、侧面安装板、电推杆以及活动侧壁，所述侧面安装板四角对称设置在轨道底板的侧面且二者一体成型，所述电推杆固定在侧面安装板上且其输出轴连接在活动侧壁上，所述活动侧壁利用其底部的若干个滑动凸台滑动连接在轨道底板上的滑动槽内。

优选地，所述分隔限位组件包括分隔气缸、限位气缸、气缸安装板、分隔板以及限位杆，所述分隔气缸以及限位气缸安装在气缸安装板的上，所述分隔板安装在分隔气缸上并且分隔板的底部设有导向杆，所述导向杆的末端固定在气缸安装板内，所述限位杆安装在限位气缸上。

优选地，所伸缩送料组件包括v形定位板、伸缩板、油缸固定板以及油缸，所述v形定位板上设有v形凹槽且通过底部设置安装座安装在伸缩板上，所述伸缩板的底部设有对称的滑轨一，所述伸缩板通过滑轨一滑动连接在油缸固定板上的滑槽一内，所述油缸固定板上设有油缸安装立板，所述油缸安装在油缸安装立板内且输出轴连接在伸缩板上。

优选地，所述下料装置包括落料斗组件以及下料轨道，所述落料斗组件通过两侧的连接块固定在下料轨道上，所述下料轨道通过安装侧板固定在旋压设备上。

优选地，所述落料斗组件包括落料斗框、活动料斗侧壁以及定位滑杆，所述活动料斗侧壁通过侧面四角对称设置的定位滑杆滑动安装在落料斗框上的滑杆孔内，所述定位滑杆内设有腰形孔，所述定位滑杆上设有限位块，所述限位块利用安装螺栓通过腰形孔安装在定位滑杆上。

优选地，所述下料轨道包括下料伸缩罩、下料导轨以及伸缩罩油缸，所述下料伸缩罩通过对称设置在侧面的滑轨二滑动安装在下料导轨侧壁上设置的滑槽二内，所述下料伸缩罩的末端设有半圆形侧壁，所述下料伸缩罩下方设有油缸受力板，所述伸缩罩油缸的输出轴连接在油缸受力板上，所述伸缩罩油缸安装在下料导轨下方的固定板内。

优选地，所述推压安装组件包括底座、推拉气缸、推压板以及滑动导杆，所述推拉气缸固定在底座上方，所述推拉气缸的输出轴连接在推压板上，所述推压板下方为v形，所述推压板的两侧滑动连接在滑动导杆上，所述滑动导杆对称的设置在底座上并且使用固定套安装在底座上。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1.该发明可以在上料过程中对因倾斜卡死的管件进行推压复位，保证管件可以顺利的滚落至指定位置，避免出现人为整理管件的操作，提升加工效率；

2.该发明可以通过调节落料斗的尺寸实现对不同直径的加工后产品的落料整理操作，增加该发明的使用范围，节省企业使用成本。

附图说明

图1是本发明整体结构图；

图2是本发明除去旋压设备后的整体结构图；

图3是本发明上料装置结构图；

图4是本发明上料装置剖视图；

图5是本发明下料装置结构图；

图6是本发明推压安装组件结构图；

图7是本发明限位块结构图。

图中：1-旋压设备；2-上料装置；3-下料装置；4-推压安装组件；5-安装立板；6-四爪卡盘；7-输送轨道；8-分隔限位组件；9-伸缩送料组件；10-轨道底板；11-侧面安装板；12-电推杆；13-活动侧壁；14-滑动凸台；15-滑动槽；16-分隔气缸；17-限位气缸；18-气缸安装板；19-分隔板；20-限位杆；21-导向杆；22-v形定位板；23-伸缩板；24-油缸固定板；25-油缸；26-安装座；27-滑轨一；28-滑槽一；29-安装立板；30-落料斗组件；31-下料轨道；32-连接块；33-落料斗框；34-活动料斗侧壁；35-定位滑杆；36-腰形孔；37-安装螺栓；38-下料伸缩罩；39-下料导轨；40-滑轨二；41-滑槽二；42-半圆形侧壁；43-油缸受力板；44-固定板；45-底座；46-推拉气缸；47-推压板；48-滑动导杆；49-固定套；50-限位块；51-伸缩罩油缸。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1至图7，本发明提供一种技术方案：一种旋压设备用自动上下料装置，包括旋压设备1、上料装置2、下料装置3以及推压安装组件4，所述上料装置2通过安装立板5安装在下料装置3的上方，所述上料装置2用于将待旋压的产品送至安装位置，所述下料装置3用于将旋压完成的产品送出至指定位置，所述推压安装组件4正对旋压设备1的四爪卡盘6的中轴线安装并用于将待旋压的产品推送至四爪卡盘6内。

在本实施例中，所述上料装置包括输送轨道7、分隔限位组件8以及伸缩送料组件9，所述分隔限位组件8安装在输送轨道7的末端上方，所述伸缩送料组件9滑动连接在输送轨道7的末端。

在本实施例中，所述输送轨道7包括轨道底板10、侧面安装板11、电推杆12以及活动侧壁13，所述侧面安装板11四角对称设置在轨道底板10的侧面且二者一体成型，所述电推杆12固定在侧面安装板11上且其输出轴连接在活动侧壁13上，所述活动侧壁13利用其底部的若干个滑动凸台14滑动连接在轨道底板10上的滑动槽15内，在活动侧壁13上连接电推杆12，可以在管件出现倾斜导致卡死时由电推杆12推动两侧的活动侧壁将管件复位导正，保证上料过程顺畅。

在本实施例中，所述分隔限位组件8包括分隔气缸16、限位气缸17、气缸安装板18、分隔板19以及限位杆20，所述分隔气缸16以及限位气缸17安装在气缸安装板18的上，所述分隔板19安装在分隔气缸16上并且分隔板19的底部设有导向杆21，所述导向杆21的末端固定在气缸安装板18内，所述限位杆20安装在限位气缸17上，设置分隔板19以及限位杆20可以保证在打开限位杆20将单独分隔出来的一件管件完成上料以后再开启分隔板19将后续的一件管件单独分离出来以便下次上料。

在本实施例中，所伸缩送料组件9包括v形定位板22、伸缩板23、油缸固定板24以及油缸25，所述v形定位板22上设有v形凹槽且通过底部设置安装座26安装在伸缩板23上，所述伸缩板23的底部设有对称的滑轨一27，所述伸缩板23通过滑轨一27滑动连接在油缸固定板24上的滑槽一28内，所述油缸固定板24上设有油缸安装立板29，所述油缸25安装在油缸安装立板29内且输出轴连接在伸缩板23上，由轨道底板10上下落的管件落到v形定位板22上后，会由油缸25推动油缸固定板24将下落的管件送至待装夹位置。

在本实施例中，所述下料装置3包括落料斗组件30以及下料轨道31，所述落料斗组件30通过两侧的连接块32固定在下料轨道31上，所述下料轨道31通过安装立板5固定在旋压设备1上。

在本实施例中，所述落料斗组件30包括落料斗框33、活动料斗侧壁34以及定位滑杆35，所述活动料斗侧壁34通过侧面四角对称设置的定位滑杆35滑动安装在落料斗框33上的滑杆孔35内，所述定位滑杆35内设有腰形孔36，所述定位滑杆35上设有限位块50，所述限位块50利用安装螺栓37通过腰形孔36安装在定位滑杆35上，侧面设计的活动料斗侧壁34可以根据加工的管件直径利用定位滑杆35调整活动料斗侧壁34与落料斗框33之间间距的距离，再使用限位块50固定，以便于不同直径管件的加工以及整理。

在本实施例中，所述下料轨道31包括下料伸缩罩38、下料导轨39以及伸缩罩油缸51，所述下料伸缩罩38通过对称设置在侧面的滑轨二40滑动安装在下料导轨39侧壁上设置的滑槽二41内，所述下料伸缩罩38的末端设有半圆形侧壁42，所述下料伸缩罩38下方设有油缸受力板43，所述伸缩罩油缸51的输出轴连接在油缸受力板43上，所述伸缩罩油缸51安装在下料导轨39下方的固定板44内，半圆形侧壁42可以保证由落料斗组件30内下落的产品不会因意外弹飞出下料导轨39，再通过伸缩罩油缸51调整整个下料伸缩罩38以及安装在下料伸缩罩38上落料斗组件30的位置，进而控制加工完成的产品的收集以及整理。

在本实施例中，所述推压安装组件4包括底座45、推拉气缸46、推压板47以及滑动导杆48，所述推拉气缸46固定在底座45上方，所述推拉气缸46的输出轴连接在推压板47上，所述推压板47下方为v形，所述推压板47的两侧滑动连接在滑动导杆48上，所述滑动导杆48对称的设置在底座45上并且使用固定套49安装在底座45上,通过将推拉气缸46推力作用在推压板47上将v形定位板22上的管件推送至旋压设备的四爪卡盘6内以便夹持、加工。

工作原理：首先将输送轨道7上对称设置的活动侧壁13的间距依据待加工的管件的长度调节好至单边留有5-10mm的间隙，再将若干件待加工的管件依次放入输送轨道7的轨道底板10内任期自由滚落，若是在此过程中某一件管件意外倾斜导致整个滚落过程出现堵塞，这时可以启动电推杆12将活动侧壁13向中间同步推动，将倾斜的管件挤压整齐，保证整个滚落过程顺畅，轨道底板10最底下的一件管件会被分隔板19挡住，在旋压设备需要上料时，分隔板19由分隔气缸16沿着导向杆21向上拉起，此时管件会再次滚落直至被限位杆20挡住，再次启动分隔气缸16将分隔板19下压，此时会将被限位杆20阻拦的一件管件单独分隔出来，再启动限位气缸17将限位杆20拉起，单独隔出的一件管件继续滚落至所述v形定位板22上，而固定在伸缩板23上的v形定位板22会被油缸25推送至管件中轴线正对四爪卡盘6的中轴线的位置，再由推拉气缸46推动推压板47的推力作用下上将v形定位板22上的管件推送至旋压设备的四爪卡盘6内以便夹持、加工，此时上料过程完成；在旋压设备1完成管件的加工后，整个落料斗组件30以及下料伸缩罩38都会被伸缩罩油缸51推动并送至四爪卡盘6的正下方，脱落的管件下落至落料斗框33与活动料斗侧壁34组成的漏斗形开口内，再自由滚落至活动料斗侧壁34与落料斗框33之间的矩形间距内，而此举行间距是依据管件的直径设置的，保证矩形间距的侧壁到管件外壁仍有单边5mm的间隙，由此矩形间距下落的管件再次滚落至下料导轨39内，由下料导轨39滚落后再次被收集起来。

基于上述，该发明可以在上料过程中对因倾斜卡死的管件进行推压复位，保证管件可以顺利的滚落至指定位置，避免出现人为整理管件的操作，提升加工效率；该发明可以通过调节落料斗的尺寸实现对不同直径的加工后产品的落料整理操作，增加该发明的使用范围，节省企业使用成本。

由技术常识可知，本发明可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。