自适应夹紧装置及铸件夹紧装置的制作方法

本发明涉及一种工装夹具，尤其是自适应夹紧装置及铸件夹紧装置。

背景技术：

铸件形状一致性存在差异，因此现有的夹具在夹紧工件时容易出现位置误差，导致加工不能正常进行，或加工出的形状和尺寸不符合要求。

技术实现要素：

为解决上述问题，本发明提供一种能够自动调整夹具位置，使铸件夹紧可靠的自适应夹紧装置，具体技术方案为：

自适应夹紧装置，包括：夹紧座；第一夹紧臂，所述第一夹紧臂转动安装在所述夹紧座上，且位于所述夹紧座的一端；第二夹紧臂，所述第二夹紧臂转动安装在所述夹紧座上，且位于所述夹紧座的另一端，所述第二夹紧臂的一端设有夹紧驱动槽；自适应气缸，所述自适应气缸的一端与所述第一夹紧臂的一端转动连接；及驱动套，所述驱动套的两端均设有驱动环，所述驱动套活动插在所述夹紧驱动槽内，所述驱动环位于所述第二夹紧臂的两侧，所述自适应气缸的活塞杆与所述驱动套连接，所述自适应气缸用于推动所述第一夹紧臂和所述第二夹紧臂夹紧铸件。

通过采用上述技术方案，铸件的两个横向固定柱之间的距离在一定的范围内变化，如果夹紧装置的位置固定，那么会造成无法夹紧横向固定柱，或者夹紧力较大造成横向固定柱发生变形，而自适应夹紧装置两个夹紧臂的位置不固定，能够跟随横向固定柱进行调整，既能夹紧横向固定柱，同时不会造成横向固定柱变形，方便加工。

进一步的，所述夹紧座上设有夹紧槽，所述第一夹紧臂和所述第二夹紧臂均转动安装在所述夹紧槽内。

通过采用上述技术方案，夹紧槽方便第一夹紧臂和第二夹紧臂的安装，并且能够提高两个夹紧臂的稳定性。

进一步的，还包括转动板，所述转动板固定在所述自适应气缸上，且与所述第一夹紧臂转动连接。

通过采用上述技术方案，转动板用于自适应气缸与第一夹紧臂的转动连接。

进一步的，所述第一夹紧臂用于夹紧铸件的一端设有第一避位槽，所述第二夹紧臂用于夹紧铸件的一端设有第二避位槽。

通过采用上述技术方案，夹紧槽方便加工横向固定柱，对刀具进行避位。

铸件夹紧装置，包括：所述的自适应夹紧装置；底板，所述自适应夹紧装置固定在所述底板的顶部，且位于铸件的一端；底部压紧装置，所述底部压紧装置设有三个，分别位于铸件的两端，所述底部压紧装置包括：底部固定柱，所述底部固定柱固定在所述底板的底部；底部压紧气缸，所述底部压紧气缸固定在所述底板的底部；第一连接柱，所述第一连接柱滑动插在所述底板上，且与所述底部压紧气缸连接；底部压紧杆，所述底部压紧杆的一端与所述第一连接柱转动连接；压紧连接板，所述压紧连接板的一端转动安装在所述底部压紧杆上；及压紧连接座，所述压紧连接座固定在所述底板的底部，所述压紧连接板的另一端转动安装在所述压紧连接座上；所述底部压紧气缸用于通过所述底部压紧杆将铸件压紧在所述底部固定柱上。

通过采用上述技术方案，底部压紧装置夹紧铸件的平板部分，自适应夹紧装置夹紧铸件的横向固定柱，从而实现铸件的完全夹紧。

进一步的，还包括定位杆，所述定位杆固定在所述底板的底部，且与铸件上的定位孔相对应。

通过采用上述技术方案，定位杆用于提高铸件的定位精确，实现加工基准的确定。

进一步的，还包括：定位柱，所述定位柱固定在所述底板的底部，所述定位柱不少于三个，且分别位于铸件的一端和两侧。

通过采用上述技术方案，定位柱方便将铸件插入到位。

与现有技术相比本发明具有以下有益效果：

本发明提供的自适应夹紧装置结构简单，能够自动调整夹具位置，保证铸件的可靠夹紧。

附图说明

图1是自适应夹紧装置的结构示意图；

图2是自适应夹紧装置的正视图；

图3是自适应夹紧装置的仰视图；

图4是第一夹紧臂的结构示意图；

图5是第二夹紧臂的结构示意图；

图6是铸件夹紧装置的结构示意图；

图7是铸件夹紧装置装有铸件的结构示意图；

图8是铸件夹紧装置装有铸件的正视图图；

图9是底部压紧装置的结构示意图；

图10是底部压紧装置的正视图；

图11是铸件的结构示意图。

具体实施方式

现结合附图对本发明作进一步说明。

实施例一

如图1至5所示，自适应夹紧装置，包括：夹紧座51；第一夹紧臂52，第一夹紧臂52转动安装在夹紧座51上，且位于夹紧座51的一端；第二夹紧臂53，第二夹紧臂53转动安装在夹紧座51上，且位于夹紧座51的另一端，第二夹紧臂53的一端设有夹紧驱动槽532；自适应气缸56，自适应气缸56的一端与第一夹紧臂52的一端转动连接；及驱动套55，驱动套55的两端均设有驱动环，驱动套55活动插在夹紧驱动槽532内，驱动环位于第二夹紧臂53的两侧，自适应气缸56的活塞杆与驱动套55连接，自适应气缸56用于推动第一夹紧臂52和第二夹紧臂53夹紧铸件9。

铸件9的两个横向固定柱91之间的距离在一定的范围内变化，如果夹紧装置的位置固定，那么会造成无法夹紧横向固定柱91，或者夹紧力较大造成横向固定柱91发生变形，而自适应夹紧装置两个夹紧臂的位置不固定，能够跟随横向固定柱91进行调整，既能夹紧横向固定柱91，同时不会造成横向固定柱91变形，方便加工。

铸件9的包括一个平板、两个横向固定柱91和一个竖向固定柱92，两个横向固定柱91位于一端，竖向固定柱92位于另一端。

夹紧铸件9时，如果横向固定柱91的位置有偏移时，第一夹紧臂52或第二夹紧臂53的夹紧位置发生变化，而自适应气缸56的位置不固定，能够提供夹紧力，并且通过杠杆夹紧，夹紧力更大。

在不少于一个的实施例中，夹紧座51上设有夹紧槽511，第一夹紧臂52和第二夹紧臂53均转动安装在夹紧槽511内。

夹紧槽511方便第一夹紧臂52和第二夹紧臂53的安装，并且能够提高两个夹紧臂的稳定性。

夹紧槽511的顶部装有夹紧固定板58，夹紧固定板58将第一夹紧臂52和第二夹紧臂53限制在夹紧槽511内转动。

在不少于一个的实施例中，还包括转动板54，转动板54固定在自适应气缸56上，且与第一夹紧臂52转动连接。第一夹紧臂52上设有活动槽523，转动板54活动插在活动槽523内。

转动板54用于自适应气缸56与第一夹紧臂52的转动连接。

在不少于一个的实施例中，第一夹紧臂52用于夹紧铸件9的一端设有第一避位槽，第二夹紧臂53用于夹紧铸件9的一端设有第二避位槽。

避位槽方便加工横向固定柱91，对刀具进行避位。

本发明提供的自适应夹紧装置结构简单，能够自动调整夹具位置，保证铸件的可靠夹紧。

实施例二

如图1至图11所示，铸件夹紧装置，包括：的自适应夹紧装置；底板11，自适应夹紧装置固定在底板11的顶部，且位于铸件9的一端；底部压紧装置，底部压紧装置设有三个，分别位于铸件9的两端，底部压紧装置包括：底部固定柱13，底部固定柱13固定在底板11的底部；底部压紧气缸21，底部压紧气缸21固定在底板11的底部；第一连接柱22，第一连接柱22滑动插在底板11上，且与底部压紧气缸21连接；底部压紧杆23，底部压紧杆23的一端与第一连接柱22转动连接；压紧连接板24，压紧连接板24的一端转动安装在底部压紧杆23上；及压紧连接座25，压紧连接座25固定在底板11的底部，压紧连接板24的另一端转动安装在压紧连接座25上；底部压紧气缸21用于通过底部压紧杆23将铸件9压紧在底部固定柱13上。

夹紧座51固定在底板11的顶部。

底部压紧装置夹紧铸件9的平板部分，自适应夹紧装置夹紧铸件9的横向固定柱91，从而实现铸件9的完全夹紧。

底板11上设有多个固定通孔，固定通孔用于装入铸件9的横向固定柱91和竖向固定柱92。

铸件9设有横向固定柱91的一端通过两个底部压紧装置压紧，铸件9设有竖向固定柱92的一端通过一个底部压紧装置压紧。

三个底部压紧装置从铸件9的两端压紧，数量少，既能压紧铸件9，同时避免采用更多的底部压紧装置导致的铸件9平板变形。

第一连接柱22沿轴线上下滑动，避免底部压紧气缸21承受径向力。

底部压紧装置在铸件9定位后将铸件9压紧在底板11上，提高加工时的稳定性。

在不少于一个的实施例中，底部压紧杆23的另一端设有压紧凸台231，压紧凸台231将铸件9压紧在底部固定柱13上。

底部压紧气缸21缩回时底部压紧杆23张开，方便装入铸件9，当装入铸件9后底部压紧气缸21伸出，底部压紧杆23将铸件9压紧在底部固定柱13上，实现铸件9的压紧。

自适应夹紧装置跟随铸件9的外轮廓调整夹紧位置，有效稳定的夹紧铸件9。

在不少于一个的实施例中，还包括定位杆14，定位杆14固定在底板11的底部，且与铸件9上的定位孔93相对应。定位杆14用于提高铸件9的定位精确，实现加工基准的确定。

铸件9上的定位孔93设有两个，均位于相邻的横向固定柱91的一侧。

在不少于一个的实施例中，还包括：定位柱12，定位柱12固定在底板11的底部，定位柱12不少于三个，且分别位于铸件9的一端和两侧。定位柱12方便将铸件9插入到位。

本发明提供的铸件夹紧装置结构简单，能够有效的将铸件的平板和横向固定柱夹紧，方便加工，并且铸件变形小。

以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明权利要求的保护范围之内。