一种客车侧围铝蒙皮的涨拉粘结固定方法与流程

本发明属于汽车技术领域，尤其涉及一种客车侧围铝蒙皮的涨拉粘结固定方法。

背景技术：

随着客车轻量化的发展及要求，客车侧围蒙皮越来越多的应用铝板蒙皮，与传统钢板蒙皮相比，铝板蒙皮由于铝材质的特殊性，涨拉过程难控制，导致整体平面度差；同时蒙皮为铝板，车身骨架为钢材质，异种材料不能采用传统的直接焊接固定方式，采用ab粘接胶固定方式成本高，采用单组份胶固定方式胶体固化速度慢，生产效率低。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种客车侧围铝蒙皮的涨拉粘结固定方法，以解决背景技术的问题。

为实现上述目的，本发明的一种客车侧围铝蒙皮的涨拉粘结固定方法的具体技术方案如下：

一种客车侧围铝蒙皮的涨拉粘结固定方法，包括使用含有粘接胶的胶粘步骤、焊机焊接步骤，其中，胶粘步骤和焊接步骤共同对铝蒙皮与车身钢骨架固定连接。

进一步的，包括如下步骤：

s1、焊接预埋板固定：沿侧围铝蒙皮周边在车身钢骨架上固定焊接预埋板，预埋板为4mm厚铝板；

s2、侧围铝蒙皮钻开塞焊孔：按焊接预埋板位置，在侧围铝蒙皮上钻开塞焊孔；

s3、车身钢骨架打胶：在车身钢骨架位于相邻两块预埋板之间的位置打单组分粘接胶；

s4、侧围铝蒙皮涨拉：通过涨拉设备夹紧侧围铝蒙皮的两端，进行铝蒙皮涨拉；

s5、铝蒙皮与车身钢骨架粘接：保持铝蒙皮涨拉，压紧侧围铝蒙皮与车身钢骨架，使两者通过单组分粘接胶初步粘接固定；

s6、侧围铝蒙皮塞焊孔焊接：根据步骤s2的塞焊孔，使用氩弧焊焊机对侧围铝蒙皮的塞焊孔进行焊接，完成单组分粘接胶和焊接双重固定；

s7、塞焊点打磨：对步骤s6焊接好的塞焊点进行打磨平整，松开涨拉设备夹具，无需等待单组分粘接胶固化完成，即可完成铝蒙皮与车身钢骨架的涨拉粘结固定。

进一步的，所述步骤s1中采用6mm的铝铆钉将预埋板固定在车身钢骨架上。

进一步的，所述步骤s1中相邻两个预埋板之间的间距为300-350mm。

进一步的，所述步骤s2中的塞焊孔孔径为11mm。

进一步的，所述步骤s2中相邻两个塞焊孔之间的间距为300-350mm。

进一步的，所述步骤s3中的单组分粘接胶为r8050单组分白色粘接胶。

进一步的，所述步骤s4中涨拉设备的涨拉力为5-6t，涨拉量达到4-5‰，完成铝蒙皮涨拉。

进一步的，所述步骤s6中氩弧焊焊机的焊接参数为：焊接电流110-130a，焊接电压11-15v，气体流量12-15l/min。

相比较现有技术而言，本发明具有以下有益效果：

1、铝蒙皮涨拉平面度的提升：创新性提出一种最优的铝蒙皮涨拉方式，大大提升了铝蒙皮涨拉后平面度，平面度由任3米内≤4mm提升为任3米内≤1mm；

2、生产成本降低：创新性提出单组份粘接胶加焊接辅助固定方式，对比ab胶粘接固定方式，生产成本大幅下降，成本下降了约50％；

3、生产效率提升：创新性提出单组份粘接胶加焊接辅助固定方式，对比单组份胶粘接固定方式，减少了胶等待固化时间约6h，大幅提升了生产效率。

附图说明

图1为本发明流程示意图；

图2为本发明车身钢骨架侧视结构示意图；

图3为本发明局部立体结构示意图。

图中标号说明：车身钢骨架1、铝蒙皮2、预埋板3、铝铆钉4、塞焊孔5。

具体实施方式

为了更好地了解本发明的目的、结构及功能，下面结合附图1-3，对本发明的理解。

实施例一：

一种客车侧围铝蒙皮的涨拉粘结固定方法，包括使用胶粘工艺和焊机焊接工艺的双重方式实现铝蒙皮2与车身钢骨架1固定连接。

包括如下步骤：

s1、焊接预埋板3固定：沿侧围铝蒙皮2周边在车身钢骨架1上固定焊接预埋板3，预埋板3为4mm厚铝板；

s2、侧围铝蒙皮2钻开塞焊孔：按焊接预埋板3位置，在侧围铝蒙皮2上钻开塞焊孔5；

s3、车身钢骨架1打胶：在车身钢骨架1位于相邻两块预埋板3之间的位置打单组分粘接胶；

s4、侧围铝蒙皮2涨拉：通过涨拉设备夹紧侧围铝蒙皮2的两端，进行铝蒙皮2涨拉；

s5、铝蒙皮2与车身钢骨架1粘接：保持铝蒙皮2涨拉，压紧侧围铝蒙皮2与车身钢骨架1，使两者通过单组分粘接胶初步粘接固定；

s6、侧围铝蒙皮2塞焊孔5焊接：根据步骤s2的塞焊孔，使用氩弧焊焊机对侧围铝蒙皮2的塞焊孔5进行焊接，完成单组分粘接胶和焊接双重固定；

s7、塞焊点打磨：对步骤s6焊接好的塞焊点进行打磨平整，松开涨拉设备夹具，无需等待单组分粘接胶固化完成，即可完成铝蒙皮2与车身钢骨架1的涨拉粘结固定。

步骤s1中采用6mm的铝铆钉4将预埋板3固定在车身钢骨架1上；步骤s1中相邻两个预埋板3之间的间距为300mm；步骤s2中的塞焊孔5孔径为11mm；步骤s2中相邻两个塞焊孔5之间的间距为300mm；步骤s3中的单组分粘接胶为r8050单组分白色粘接胶；步骤s4中涨拉设备的涨拉力为5t，涨拉量达到4‰，完成铝蒙皮2涨拉；步骤s6中氩弧焊焊机的焊接参数为：焊接电流110a，焊接电压11v，气体流量12l/min。

实施例二：

一种客车侧围铝蒙皮的涨拉粘结固定方法，包括使用胶粘工艺和焊机焊接工艺的双重方式实现铝蒙皮2与车身钢骨架1固定连接。

包括如下步骤：

s1、焊接预埋板3固定：沿侧围铝蒙皮2周边在车身钢骨架1上固定焊接预埋板3，预埋板3为4mm厚铝板；

s2、侧围铝蒙皮2钻开塞焊孔：按焊接预埋板3位置，在侧围铝蒙皮2上钻开塞焊孔5；

s3、车身钢骨架1打胶：在车身钢骨架1位于相邻两块预埋板3之间的位置打单组分粘接胶；

s4、侧围铝蒙皮2涨拉：通过涨拉设备夹紧侧围铝蒙皮2的两端，进行铝蒙皮2涨拉；

s5、铝蒙皮2与车身钢骨架1粘接：保持铝蒙皮2涨拉，压紧侧围铝蒙皮2与车身钢骨架1，使两者通过单组分粘接胶初步粘接固定；

s6、侧围铝蒙皮2塞焊孔5焊接：根据步骤s2的塞焊孔，使用氩弧焊焊机对侧围铝蒙皮2的塞焊孔5进行焊接，完成单组分粘接胶和焊接双重固定；

s7、塞焊点打磨：对步骤s6焊接好的塞焊点进行打磨平整，松开涨拉设备夹具，无需等待单组分粘接胶固化完成，即可完成铝蒙皮2与车身钢骨架1的涨拉粘结固定。

步骤s1中采用6mm的铝铆钉4将预埋板3固定在车身钢骨架1上；步骤s1中相邻两个预埋板3之间的间距为325mm；步骤s2中的塞焊孔5孔径为11mm；步骤s2中相邻两个塞焊孔5之间的间距为325mm；步骤s3中的单组分粘接胶为r8050单组分白色粘接胶；步骤s4中涨拉设备的涨拉力为5.5t，涨拉量达到4.5‰，完成铝蒙皮2涨拉；步骤s6中氩弧焊焊机的焊接参数为：焊接电流120a，焊接电压13v，气体流量14l/min。

实施例三：

一种客车侧围铝蒙皮的涨拉粘结固定方法，包括使用胶粘工艺和焊机焊接工艺的双重方式实现铝蒙皮2与车身钢骨架1固定连接。

包括如下步骤：

s1、焊接预埋板3固定：沿侧围铝蒙皮2周边在车身钢骨架1上固定焊接预埋板3，预埋板3为4mm厚铝板；

s2、侧围铝蒙皮2钻开塞焊孔：按焊接预埋板3位置，在侧围铝蒙皮2上钻开塞焊孔5；

s3、车身钢骨架1打胶：在车身钢骨架1位于相邻两块预埋板3之间的位置打单组分粘接胶；

s4、侧围铝蒙皮2涨拉：通过涨拉设备夹紧侧围铝蒙皮2的两端，进行铝蒙皮2涨拉；

s5、铝蒙皮2与车身钢骨架1粘接：保持铝蒙皮2涨拉，压紧侧围铝蒙皮2与车身钢骨架1，使两者通过单组分粘接胶初步粘接固定；

s6、侧围铝蒙皮2塞焊孔5焊接：根据步骤s2的塞焊孔，使用氩弧焊焊机对侧围铝蒙皮2的塞焊孔5进行焊接，完成单组分粘接胶和焊接双重固定；

s7、塞焊点打磨：对步骤s6焊接好的塞焊点进行打磨平整，松开涨拉设备夹具，无需等待单组分粘接胶固化完成，即可完成铝蒙皮2与车身钢骨架1的涨拉粘结固定。

步骤s1中采用6mm的铝铆钉4将预埋板3固定在车身钢骨架1上；步骤s1中相邻两个预埋板3之间的间距为350mm；步骤s2中的塞焊孔5孔径为11mm；步骤s2中相邻两个塞焊孔5之间的间距为350mm；步骤s3中的单组分粘接胶为r8050单组分白色粘接胶；步骤s4中涨拉设备的涨拉力为6t，涨拉量达到5‰，完成铝蒙皮2涨拉；步骤s6中氩弧焊焊机的焊接参数为：焊接电流130a，焊接电压15v，气体流量15l/min。

通过对涨拉铝蒙皮2过程中的涨拉力和涨拉量的控制，解决了铝蒙皮2涨拉过程容易失控、整体平面度差的问题，提升了铝蒙皮2涨拉后的平整度，通过单组分粘接胶和焊接固定的双重方法，解决了铝蒙皮2与车身钢骨架1之间的固定难题，能够降低生产成本，提高生产效率，真正的兼顾了成本与效率。

可以理解，本发明是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本发明所保护的范围内。