一种用于扭力臂类工件的去毛刺刀具的制作方法

[0001]
本发明涉及机械加工技术领域，尤其涉及一种用于扭力臂类工件的去毛刺刀具。


背景技术：

[0002]
目前在扭力臂零件的制造过程中，现有的加工、制造方法在不同工序中都会产生毛刺。毛刺的生成与工件材料、结构形状、产品设计、加工制造方法、生产组织等诸多因素有关。扭力臂零件毛刺的存在影响了扭力臂零件和齿轮箱整机产品的质量和精度，有可能导致零件的后续加工、检测、装配等方面的各种弊病和副作用。现有扭力臂类零件加工面与非加工面去毛刺方式仍采用人工作业的方式，其自动化程度低，去毛刺的质量较差。


技术实现要素：

[0003]
本发明的目的在于提供一种用于扭力臂类工件的去毛刺刀具，提高生产效率和加工精度。
[0004]
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
[0005]
一种用于扭力臂类工件的去毛刺刀具，包括：
[0006]
第一刀杆，设置在机床主轴上；
[0007]
第二刀杆和刀片，刀片设置在第二刀杆上，第二刀杆可拆卸连接在第一刀杆上；
[0008]
第一刀杆能选择性地以正向或反向连接在机床主轴上，以使刀片正向或反向连接在机床主轴上；第一刀杆正向连接在机床主轴上时，刀片用于加工扭力臂类工件的一个端面；第一刀杆反向连接在机床主轴上时，刀片用于加工扭力臂类工件的另一个端面。
[0009]
可选地，第一刀杆上开设有圆形槽，第二刀杆上设置有圆形轴，圆形轴安装在圆形槽内，圆形槽的槽壁上开设有安装孔，去毛刺刀具还包括第一紧固件，第一紧固件穿过安装孔并能锁紧圆形轴在圆形槽内。
[0010]
可选地，去毛刺刀具还包括设置在第二刀杆上的浮动件，刀片包括连接杆部和与连接杆部连接的切削部，连接杆部设置在浮动件上，使切削部浮动安装在第二刀杆上。
[0011]
可选地，浮动件，呈杆状，浮动件设置在第二刀杆上；
[0012]
连接杆部，连接在浮动件上以形成杠杆结构的支点，切削部切削扭力臂类工件时，切削部能沿支点浮动，浮动件能沿杆状的长度方向调节与连接杆部的重合长度以调节切削部的浮动尺寸范围。
[0013]
可选地，去毛刺刀具还包括一个第二紧固件，
[0014]
第二刀杆，其开设有凹槽，凹槽的侧壁上开设有一个连接孔；
[0015]
浮动件和连接杆部，设置在凹槽内，浮动件与凹槽间隙配合；
[0016]
第二紧固件，穿过连接孔，并依次锁紧连接杆部和浮动件在凹槽内。
[0017]
可选地，连接杆部设置有开槽，第二紧固件与开槽配合连接。
[0018]
可选地，浮动件为l型杆，l型杆包括竖直部和水平部，水平部设置在凹槽内，竖直部设置在凹槽外。
[0019]
可选地，切削部用于切削工件的加工面与非加工面之间的棱边时，加工面与非加工面之间呈夹角设置，切削部呈倾角设置，倾角的角度不大于夹角的角度。
[0020]
可选地，机床主轴上开设有矩形槽，第一刀杆安装在矩形槽内。
[0021]
可选地，第二刀杆和浮动件均由65mn、60si2mn或50crv材料制成；
[0022]
刀片为硬质合金刀片。
[0023]
本发明的有益效果：
[0024]
本发明提供的一种用于扭力臂类工件的去毛刺刀具，在加工扭力臂类工件的不同端面的过程中，一次性装夹扭力臂类工件后，通过调节第二刀杆相对第一刀杆的安装方向，刀片随第二刀杆调节与第一刀杆之间的位置，以加工扭力臂类工件的不同端面，避免了对扭力臂类工件的翻面和多次装夹，避免了装夹校正，操作方便，缩短了加工周期，提高了生产效率；去毛刺刀具安装在机床主轴上，机床主轴带动去毛刺刀具自动运行，或者机床带动扭力臂类工件运行，实现了去毛刺刀具自动对扭力臂类工件去毛刺，提高了去毛刺的效率；且扭力臂类工件的装夹位置不变，加工不同端面的相对坐标不变，提高了扭力臂类工件的加工精度；使机床可以满足多种加工需求而且效率高，通用性好，操作方便，提高了加工能力。
附图说明
[0025]
图1是本发明的具体实施方式提供的用于扭力臂类工件的去毛刺刀具使用时的结构示意图；
[0026]
图2是本发明的具体实施方式提供的用于扭力臂类工件的去毛刺刀具的爆炸图；
[0027]
图3是本发明的具体实施方式提供的用于扭力臂类工件的去毛刺刀具的结构示意图；
[0028]
图4是本发明的具体实施方式提供的第二刀杆、浮动件和刀片的安装结构示意图；
[0029]
图5是图4的纵向剖视图；
[0030]
图6是图5的a处放大图。
[0031]
图中：
[0032]
100-机床主轴；200-工件；300-去毛刺刀具；
[0033]
1-第一刀杆；11-安装孔；
[0034]
2-第二刀杆；21-圆形轴；22-凹槽；
[0035]
3-刀片；31-连接杆部；311-开槽；32-切削部；
[0036]
4-浮动件；41-竖直部；42-水平部；
[0037]
5-第一紧固件；
[0038]
6-第二紧固件。
具体实施方式
[0039]
为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0040]
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0041]
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0042]
随着近年来降本增效的推广，并考虑机加工过程中作业的规范性和安全性，取消工件入库前的集中打磨工序，以解放劳动力、缩短生产流程，因此，在加工过程中需要采取有效的措施进一步加以改进和完善扭力臂类零件的去毛刺工艺。
[0043]
为解决上述问题，本实施例提供了一种用于扭力臂类工件的去毛刺刀具，其特征在于，包括第一刀杆1、第二刀杆2和刀片3。具体地，如图1-图3所示，第一刀杆1设置在机床主轴100上；刀片3设置在第二刀杆2上，第二刀杆2可拆卸连接在第一刀杆1上；第一刀杆1能选择性地以正向或反向连接在机床主轴100上，以使刀片3正向或反向连接在机床主轴100上；第一刀杆1正向连接在机床主轴100上时，刀片3用于加工扭力臂类工件200的一个端面；第一刀杆1反向连接在机床主轴100上时，刀片3用于加工扭力臂类工件200的另一个端面。
[0044]
刀片3通过第二刀杆2和第一刀杆1安装在机床主轴100上，当加工扭力臂类工件200的一个端面时，使第一刀杆1以正向方向连接在机床主轴100上，由于刀片3和第二刀杆2设置在第一刀杆1上，即调整了刀片3的安装方向，使刀片3加工工件的一个端面；当加工扭力臂类工件200的另一个端面时，使一刀杆1以反向方向连接在机床主轴100上，即再次调整了刀片3的安装方向，使刀片3能加工工件的另一个端面。
[0045]
在加工扭力臂类工件200的不同端面的过程中，一次性装夹扭力臂类工件200后，通过调节第一刀杆1相对机床主轴100的安装方向，刀片3随第一刀杆1调节与机床主轴100之间的位置，以加工扭力臂类工件200的不同端面，避免了对扭力臂类工件200的翻面和多次装夹，避免了装夹校正，操作方便，缩短了加工周期，提高了生产效率；去毛刺刀具300安装在机床主轴100上，机床主轴100带动去毛刺刀具300自动运行，或者机床带动扭力臂类工件200运行，实现了去毛刺刀具300自动对扭力臂类工件200去毛刺，提高了去毛刺的效率；且扭力臂类工件200的装夹位置不变，加工不同端面的相对坐标不变，提高了扭力臂类工件200的加工精度；使机床可以满足多种加工需求而且效率高，通用性好，操作方便，提高了加工能力。
[0046]
可选地，如图4所示，第一刀杆1上开设有圆形槽，第二刀杆2上设置有圆形轴21，圆形轴21安装在圆形槽内，方便第一刀杆1与第二刀杆2安装，且圆形槽和圆形轴21便于调节第一刀杆1和第二刀杆2之间周向和轴向上的相对位置；进一步地，圆形槽的槽壁上开设有安装孔11，去毛刺刀具300还包括第一紧固件5，第一紧固件5穿过安装孔11并能锁紧圆形轴21在圆形槽内，避免加工过程中第二刀杆2相对于第一刀杆1沿周向转动，影响加工质量，进
一步提高了第一刀杆1与第二刀杆2之间的安装稳定性，进而提高了去毛刺刀具300加工工件时的加工质量。具体地，安装孔11可以是螺纹孔，第一紧固件5可以是螺栓或顶丝，通过螺栓或顶丝穿过螺纹孔顶紧第二刀杆2，提高了第二刀杆2与第一刀杆1之间的安装可靠性和拆装便利性；可选地，安装孔11也可以是光孔，第一紧固件5可以是销钉，通过销钉穿过光孔顶紧第二刀杆2，提高了第二刀杆2与第一刀杆1之间的安装可靠性。
[0047]
由于工件的硬度较大，为减小去毛刺刀具300在加工过程中的磨损，可选地，如图2所示，去毛刺刀具300还包括设置在第二刀杆2上的浮动件4，刀片3包括连接杆部31和与连接杆部31连接的切削部32，连接杆部31设置在浮动件4上，使切削部32浮动安装在第二刀杆2上，切削部32能在第二刀杆2上浮动，使切削部32在加工过程中相对与工件具有弹性，从而避免由于过硬的刮擦力而伤到加工面，并且对于不规则弧边加工出来的倒角基本可以保持一致性，保证了加工质量，同时，减小了切削部32在加工过程中的磨损，延长了刀片3的使用寿命。
[0048]
本实施例中，浮动件4呈杆状，浮动件4设置在第二刀杆2上；连接杆部31连接在浮动件4上以形成杠杆结构的支点，切削部32切削扭力臂类工件200时，切削部32能沿支点浮动，结构简单，安装方便；浮动件4能沿杆状的长度方向调节与连接杆部31的重合长度以调节切削部32的浮动尺寸范围，进一步提高了去毛刺刀具300的柔性；具体地，可根据非加工面的毛坯偏差进行选择浮动量，如毛坯偏差为5mm时，刀片3的上下浮动量可设置为5-8mm，可根据试验推导设定重合长度。
[0049]
进一步具体地，如图4和图5所示，去毛刺刀具300还包括一个第二紧固件6，第二刀杆2上开设有凹槽22，浮动件4和连接杆部31设置在凹槽22内，浮动件4与凹槽22间隙配合，以便于浮动件4在凹槽22上沿杆部的长度方向调节与连接杆部31的重合长度；凹槽22的侧壁上开设有一个连接孔，第二紧固件6穿过连接孔，并依次锁紧连接杆部31和浮动件4在凹槽22内，通过第二紧固件6与连接孔配合，将连接杆部31和浮动件4固定在凹槽22上，连接可靠，防止刀片3加工过程中发生窜动，提高了使用可靠性和加工质量。
[0050]
进一步可选地，如图6所示，连接杆部31设置有开槽311，第二紧固件6与开槽311配合连接，第二紧固件能顶紧开槽311的槽底，避免第二紧固件6在连接杆部31窜动，提高了连接杆部31与第二紧固件6的连接可靠性，从而提高了连接杆部31与浮动件4在凹槽22内的连接可靠性，进一步提高了去毛刺刀具300对扭力臂类工件200的加工质量。具体地，连接孔为螺纹孔时，第二紧固件6可以是螺栓或顶丝，通过螺纹连接，使连接杆部31和浮动件4固定在凹槽22上，便于拆装；连接孔也可以是光孔，第二紧固件6可以是销钉，通过销钉与光孔配合，使连接杆部31和浮动件4固定在凹槽22上，具体地可根据实际使用需求进行选择连接方式，不做限定。
[0051]
由于需要调节浮动件4在凹槽22上沿杆部的长度方向调节与连接杆部31的重合长度，为方便调节操作，可选地，浮动件4为l型杆，l型杆包括竖直部41和水平部42，水平部42设置在凹槽22内，竖直部41设置在凹槽22外，调节时，可握持设在凹槽22外的竖直部41进行浮动件4调节，方便操作。
[0052]
可选地，第二刀杆2和浮动件4均由65mn、60si2mn或50crv材料制成，提高第二刀杆2和浮动件4的强度，同时使其具有一定的韧性和塑性，延长第二刀杆2和浮动件4的使用寿命；刀片3为硬质合金刀片3，使刀片3具有较好的硬度和耐磨性，提高了刀片3的使用寿命，
从而提高了去毛刺刀具300的使用寿命。
[0053]
可选地，切削部32用于切削工件的加工面与非加工面之间的棱边时，加工面与非加工面之间呈夹角设置，切削部32呈倾角设置，倾角的角度不大于夹角的角度，如图5所示，本实施例中，切削部32的倾角为α，以避免切削部32与待加工的端面发生干涉，使去毛刺刀具300适用于不同零件的加工需求。
[0054]
可选地，机床主轴100上开设有矩形槽，第一刀杆1安装在矩形槽内，以实现去毛刺刀具300与机床主轴100的安装；矩形结构方便第一刀杆1的正向和反向找正，且便于第一刀杆1与机床主轴100限位，提高了安装精度；进一步具体地，矩形槽的侧壁上开设有螺纹孔，通过螺栓穿过螺纹孔，使螺栓的端面顶紧在第一刀杆1上，从而使第一刀杆1与机床主轴100锁紧，提高了去毛刺刀具300在机床主轴100上的安装稳定性，进而提高了加工精度，同理可使用顶丝等其他紧固件替代螺栓；通过螺栓或顶丝等紧固件使去毛刺刀具300可拆卸连接在机床主轴100上，便于拆装和更换。
[0055]
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。