一种板材连接件的辊压成型方法与流程

本发明涉及金属板材成型领域，特别涉及一种板材连接件的辊压成型方法。

背景技术：

在金属板材成型领域中，大多数都采用冲压成型来实现板材成型。在研究和实现板材成型的过程中，发明人发现现有技术中的冲压成型至少存在如下问题：

冲压成型适用于截面形状简单的工件，对于一些截面形状较复杂的，尤其是高强度钢材，其难以进行冲压成型，且成型后板材回弹不容易控制，结构稳定性差。

有鉴于此，实有必要开发一种板材连接件的辊压成型方法，用以解决上述问题。

技术实现要素：

为了克服上述板材冲压成型方法/所存在的问题，本发明所要解决的技术问题是提供一种能够成型截面形状较为复杂的板材连接件的辊压成型方法，用该方法加工成型后的产品具有强度高、质量稳定的优点，并且更容易控制产品的回弹。

就辊压成型方法而言，本发明为解决上述技术问题的板材连接件的辊压成型方法包括以下步骤：

1)第一阶段，胚料初整阶段：

将平板状的金属板材胚料依次进行整平及至少两次折弯后初步整形成v字形结构，该v字形结构由两片折弯板及将两片折弯板进行连接的凹槽构成，其中，凹槽的底部与水平面相齐平；

2)第二阶段，连接部预成型阶段：

将第一阶段初步整形得到的v字形的金属板材胚料进行至少两次辊压成型，使得金属板材胚料的凹槽成型为u字形的连接部；折弯板与凹槽相接处形成凹槽的侧壁，折弯板的其余部分构成隆起段；

3)第三阶段，连接部整型及隆起部预成型阶段

将第二阶段预成型得到的连接部进行至少一次整形，使得凹槽的侧壁与其底壁相垂直，同时使得隆起段与凹槽的侧壁相垂直；

4)第四阶段，隆起部整形阶段

将第三阶段整形后的隆起段的外侧半段进行至少一次向下折弯以形成位于隆起段的外侧的下延段，而隆起段的内侧则构成所述隆起部；

5)第五阶段，下延段整形阶段

将第四阶段成型得到的下延段继续向下折弯直至其底面与凹槽的底面相齐平；

6)第六阶段，裙部成型阶段

将第五阶段成型得到的下延段向上折弯，使得下延段的外侧向上弯折形成所述裙部，并对成型后的裙部进行整形直至所述裙部与凹槽的侧壁相平行。

在实践中发现，如果单次折弯成型角度过大，板材会产生较大回弹且易拉裂，拉裂后容易损伤设备，同时，单次变形量过大，单个轧辊承受的力也过大，会导致轧辊损坏，而如果单次折弯幅度过小会导致用到更多的轧辊组，从而导致生产线过长，为解决这一问题，对板材连接件的辊压成型方法作了进一步改进：

所述第一阶段包括以下步骤：

步骤s11，将平板状的金属板材胚料进行辊压整平，使得金属板材胚料保持平整状态；

步骤s12，将辊压整平后的金属板材胚料进行一次折弯成v字形结构，该v字形结构由两片折弯板及将两片折弯板进行连接的凹槽构成，其中，两片折弯板间的夹角为155°～165°；

步骤p13，将辊压整平后的金属板材胚料进行二次折弯，使得两片折弯板间的夹角为135°～145°。

可选的，所述第二阶段包括以下步骤：

步骤s21，将第一阶段初步整形得到的v字形的金属板材胚料进行一次辊压成型，使得折弯板与凹槽相接处形成凹槽的侧壁，折弯板的其余部分构成隆起段，其中，侧壁间的夹角为105°～110°，隆起段间的夹角为135°～145°；

步骤s22，对一次辊压成型后的金属板材胚料进行二次辊压成型，使得侧壁间的夹角为75°～85°，隆起段间的夹角为135°～145°；

步骤s23，对二次辊压成型后的金属板材胚料进行三次辊压成型，使得侧壁间的夹角为50°～60°，隆起段间的夹角为135°～145°；

步骤s24，对三次辊压成型后的金属板材胚料进行四次辊压成型，使得侧壁间的夹角为30°～40°，隆起段间的夹角为135°～145°；

步骤s25，对四次辊压成型后的金属板材胚料进行五次辊压成型，使得侧壁间的夹角为10°～20°，隆起段间的夹角为135°～145°，使得金属板材胚料的凹槽成型为u字形的连接部。

可选的，所述第三阶段包括以下步骤：

步骤s31，将第二阶段预成型得到的连接部进行一次整形辊压，使得凹槽的侧壁与其底壁相垂直，此时侧壁间的夹角为0°～3°，隆起段间的夹角为155°～165°；

步骤s32，将一次整形后的金属板材胚料进行二次整形辊压，使得隆起段与凹槽的侧壁相垂直，此时侧壁间的夹角为0°～3°，隆起段间的夹角为178°～180°。

可选的，所述第四阶段包括以下步骤：

步骤s41，将第三阶段整形后的隆起段的外侧半段进行一次向下折弯，以形成位于隆起段的外侧的下延段，下延段与隆起段之间的高度差为2～5mm；

步骤s42，将下延段进行二次向下折弯，下延段与隆起段之间的高度差为6～8mm；

步骤s43，将下延段进行三次向下折弯，下延段与隆起段之间的高度差为10～12mm；

步骤s44，将下延段进行四次向下折弯，下延段与隆起段之间的高度差为14～16mm，隆起段的内侧则构成所述隆起部。

可选的，所述第五阶段包括以下步骤：

步骤s51，将第四阶段成型得到的下延段进行一次向下整形折弯，使得下延段与隆起段之间的高度差为18～20mm；

步骤s52，将下延段进行二次向下整形折弯，使得下延段与隆起段之间的高度差为21～23mm；

步骤s53，将下延段进行三次向下整形折弯，直至其底面与凹槽的底面相齐平。

可选的，所述第六阶段包括以下步骤：

步骤s61，将第五阶段成型得到的下延段的外侧进行一次向上折弯，使得下延段之间的夹角为170°～175°；

步骤s62，将下延段的外侧进行二次向上折弯形成所述裙部，使得裙部之间的夹角为135°～145°；

步骤s63，将下延段的外侧进行三次向上折弯，使得裙部之间的夹角为95°～105°；

步骤s64，将下延段的外侧进行四次向上折弯，使得裙部之间的夹角为55°～65°；

步骤s65，将下延段的外侧进行五次向上折弯，使得裙部之间的夹角为20°～30°；

步骤s66，将下延段的外侧进行六次向上折弯，使得裙部之间的夹角为0°～2°；

步骤s67，将下延段的外侧进行整形辊压，使得裙部之间的夹角保持在0°附近。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其通过对材料塑性移动辊压成型，依靠线接触，连续、逐步地进行成型加工，每次辊压所需的变形力较小，能够用于成型截面形状较为复杂的工件，一个行程可生产多个工件，生产效率高、节省材料，而且成型后的产品强度高、质量稳定，不容易产生回弹。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其通过合理的成型工艺设计，优先压制折弯幅度较大的区段，并且单次折弯变形量控制在合理范围内，能够防止由于轧辊本身形状变形量太大导致的轧辊寿命降低，并且将轧辊组数能够控制在合理范围内，最终产线长度也控制在合理范围内。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制，其中：

图1为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第一轧辊组的剖视图；

图2为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第二轧辊组的剖视图；

图3为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第三轧辊组的剖视图；

图4为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第四轧辊组的剖视图；

图5为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第五轧辊组的剖视图；

图6为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第六轧辊组的剖视图；

图7为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第七轧辊组的剖视图；

图8为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第八轧辊组的剖视图；

图9为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第九轧辊组的剖视图；

图10为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十轧辊组的剖视图；

图11为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十一轧辊组的剖视图；

图12为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十二轧辊组的剖视图；

图13为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十三轧辊组的剖视图；

图14为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十四轧辊组的剖视图；

图15为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十五轧辊组的剖视图；

图16为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十六轧辊组的剖视图；

图17为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十七轧辊组的剖视图；

图18为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十七轧辊组的剖视图；

图19为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十七轧辊组的剖视图；

图20为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十七轧辊组的剖视图；

图21为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十七轧辊组的剖视图；

图22为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十七轧辊组的剖视图；

图23为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十七轧辊组的剖视图；

图24为根据本发明一个实施方式提出的板材连接件的辊压成型方法中第十七轧辊组的剖视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词是相对于各附图中所示的构造进行定义的，特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化，所以，也不应当将这些或者其他的方位用于解释为限制性用语。

涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

板材连接件的辊压成型方法可以用于将平板状的金属板材胚料30多次辊压成型为包含两个隆起部、两个裙部305及一个连接部的板材连接件，所述连接部301连接于两个隆起部之间，根据本发明的一实施方式，该辊压成型方法包括以下步骤：

1)第一阶段，胚料初整阶段：

将平板状的金属板材胚料30依次进行整平及至少两次折弯后初步整形成v字形结构，该v字形结构由两片折弯板301及将两片折弯板302进行连接的凹槽301构成，其中，凹槽301的底部与水平面相齐平；

2)第二阶段，连接部预成型阶段：

将第一阶段初步整形得到的v字形的金属板材胚料30进行至少两次辊压成型，使得金属板材胚料30的凹槽301成型为u字形的连接部；折弯板302与凹槽301相接处形成凹槽301的侧壁，折弯板302的其余部分构成隆起段303；

3)第三阶段，连接部整型及隆起部预成型阶段

将第二阶段预成型得到的连接部进行至少一次整形，使得凹槽301的侧壁与其底壁相垂直，同时使得隆起段303与凹槽301的侧壁相垂直；

4)第四阶段，隆起部整形阶段

将第三阶段整形后的隆起段303的外侧半段进行至少一次向下折弯以形成位于隆起段303的外侧的下延段304，而隆起段303的内侧则构成所述隆起部；

5)第五阶段，下延段整形阶段

将第四阶段成型得到的下延段304继续向下折弯直至其底面与凹槽301的底面相齐平；

6)第六阶段，裙部成型阶段

将第五阶段成型得到的下延段向上折弯，使得下延段304的外侧向上弯折形成所述裙部305，并对成型后的裙部进行整形直至所述裙部与凹槽301的侧壁相平行。

在实践中发现，如果单次折弯成型角度过大，板材会产生较大回弹且易拉裂，拉裂后容易损伤设备，同时，单次变形量过大，单个轧辊承受的力也过大，会导致轧辊损坏，而如果单次折弯幅度过小会导致用到更多的轧辊组，从而导致生产线过长，为解决这一问题，对板材连接件的辊压成型方法作了进一步改进：

参照图1～图3，图1示出了第一轧辊组01，该第一轧辊组01包括第一动辊011与第一定辊012，第一动辊011与第一定辊012之间形成有第一成型辊压腔013，金属板材胚料30穿入第一成型腔013中进行辊压成型；

图2示出了第二轧辊组02，该第二轧辊组02包括第二动辊021与第二定辊022，第二动辊021与第二定辊022之间形成有第二成型辊压腔023，金属板材胚料30从第一成型腔013中穿出后穿入第二成型腔023中继续进行辊压成型；

图3示出了第三轧辊组03，该第三轧辊组03包括第三动辊031与第三定辊032，第三动辊031与第三定辊032之间形成有第三成型辊压腔033，金属板材胚料30从第二成型腔023中穿出后穿入第三成型腔033中继续进行辊压成型；

对所述第一阶段做如下改进——所述第一阶段包括以下步骤：

步骤s11，将平板状的金属板材胚料30进行辊压整平，使得金属板材胚料30保持平整状态；

步骤s12，将辊压整平后的金属板材胚料30进行一次折弯成v字形结构，该v字形结构由两片折弯板301及将两片折弯板302进行连接的凹槽301构成，其中，两片折弯板302间的夹角为155°～165°；在图2示出的实施例中，两片折弯板302间的夹角为160°；

步骤p13，将辊压整平后的金属板材胚料30进行二次折弯，使得两片折弯板302间的夹角为135°～145°；在图3示出的实施例中，两片折弯板302间的夹角为140°。

参照图4～图8，图4示出了第四轧辊组04，该第四轧辊组04包括第四动辊041与第四定辊042，第四动辊041与第四定辊042之间形成有第四成型辊压腔043，金属板材胚料30从第三成型腔033中穿出后穿入第四成型腔043中继续进行辊压成型；

图5示出了第五轧辊组05，该第五轧辊组05包括第五动辊051与第五定辊052，第五动辊051与第五定辊052之间形成有第五成型辊压腔053，金属板材胚料30从第四成型腔043中穿出后穿入第五成型腔053中继续进行辊压成型；

图6示出了第六轧辊组06，该第六轧辊组06包括第六动辊061与第六定辊062，第六动辊061与第六定辊062之间形成有第六成型辊压腔063，金属板材胚料30从第五成型腔053中穿出后穿入第六成型腔063中继续进行辊压成型；

图7示出了第七轧辊组07，该第七轧辊组07包括第七动辊071与第七定辊072，第七动辊071与第七定辊072之间形成有第七成型辊压腔073，金属板材胚料30从第六成型腔063中穿出后穿入第七成型腔073中继续进行辊压成型；

图8示出了第八轧辊组08，该第八轧辊组08包括第八动辊081与第八定辊082，第八动辊081与第八定辊082之间形成有第八成型辊压腔083，金属板材胚料30从第七成型腔073中穿出后穿入第八成型腔083中继续进行辊压成型；

对所述第二阶段做如下改进——所述第二阶段包括以下步骤：

步骤s21，将第一阶段初步整形得到的v字形的金属板材胚料30进行一次辊压成型，使得折弯板302与凹槽301相接处形成凹槽301的侧壁，折弯板302的其余部分构成隆起段303，其中，侧壁间的夹角为105°～110°，隆起段303间的夹角为135°～145°；在图4示出的实施例中，侧壁间的夹角为110°，隆起段303间的夹角为140°；

步骤s22，对一次辊压成型后的金属板材胚料30进行二次辊压成型，使得侧壁间的夹角为75°～85°，隆起段303间的夹角为135°～145°；在图5示出的实施例中，侧壁间的夹角为80°，隆起段303间的夹角为140°；

步骤s23，对二次辊压成型后的金属板材胚料30进行三次辊压成型，使得侧壁间的夹角为50°～60°，隆起段303间的夹角为135°～145°；在图6示出的实施例中，侧壁间的夹角为55°，隆起段303间的夹角为140°；

步骤s24，对三次辊压成型后的金属板材胚料30进行四次辊压成型，使得侧壁间的夹角为30°～40°，隆起段303间的夹角为135°～145°；在图7示出的实施例中，侧壁间的夹角为36°，隆起段303间的夹角为140°，并且图7中的虚线框体30a为上一次辊压成型后的截面形状；

步骤s25，对四次辊压成型后的金属板材胚料30进行五次辊压成型，使得侧壁间的夹角为10°～20°，隆起段303间的夹角为135°～145°，使得金属板材胚料30的凹槽301成型为u字形的连接部；在图8示出的实施例中，侧壁间的夹角为16°，隆起段303间的夹角为140°，并且图8中的虚线框体30b为上一次辊压成型后的截面形状。

参照图9～图10，图9示出了第九轧辊组09，该第九轧辊组09包括第九动辊091与第九定辊092，第九动辊091与第九定辊092之间形成有第九成型辊压腔093，金属板材胚料30从第八成型腔083中穿出后穿入第九成型腔093中继续进行辊压成型，图9中的虚线框体30c为上一次辊压成型后的截面形状；

图10示出了第十轧辊组10，该第十轧辊组10包括第十动辊101与第十定辊102，第十动辊101与第十定辊102之间形成有第十成型辊压腔103，金属板材胚料30从第九成型腔093中穿出后穿入第十成型腔103中继续进行辊压成型，图10中的虚线框体30d为上一次辊压成型后的截面形状；

对所述第三阶段做如下改进——所述第三阶段包括以下步骤：

步骤s31，将第二阶段预成型得到的连接部进行一次整形辊压，使得凹槽301的侧壁与其底壁相垂直，此时侧壁间的夹角为0°～3°，隆起段303间的夹角为155°～165°；在图9示出的实施例中，侧壁间的夹角为0°，隆起段303间的夹角为160°；

步骤s32，将一次整形后的金属板材胚料30进行二次整形辊压，使得隆起段303与凹槽301的侧壁相垂直，此时侧壁间的夹角为0°～3°，隆起段303间的夹角为178°～180°；在图10示出的实施例中，侧壁间的夹角为0°，隆起段303间的夹角为180°。

参照图11～图14，图11示出了第十一轧辊组11，该第十一轧辊组11包括第九动辊111与第九定辊112，第九动辊111与第九定辊112之间形成有第九成型辊压腔113，金属板材胚料30从第十成型腔103中穿出后穿入第十一成型腔113中继续进行辊压成型；

图12示出了第十二轧辊组12，该第十二轧辊组12包括第十二动辊121与第十二定辊122，第十二动辊121与第十二定辊122之间形成有第十二成型辊压腔123，金属板材胚料30从第十一成型腔113中穿出后穿入第十二成型腔123中继续进行辊压成型，图12中的虚线框体30e为上一次辊压成型后的截面形状；

图13示出了第十三轧辊组13，该第十三轧辊组13包括第十三动辊131与第十三定辊132，第十三动辊131与第十三定辊132之间形成有第十三成型辊压腔133，金属板材胚料30从第十二成型腔113中穿出后穿入第十三成型腔133中继续进行辊压成型，图13中的虚线框体30f为上一次辊压成型后的截面形状；

图14示出了第十四轧辊组14，该第十四轧辊组14包括第十四动辊141与第十四定辊142，第十四动辊141与第十四定辊142之间形成有第十四成型辊压腔143，金属板材胚料30从第十三成型腔133中穿出后穿入第十四成型腔143中继续进行辊压成型；

对所述第四阶段做如下改进——所述第四阶段包括以下步骤：

步骤s41，将第三阶段整形后的隆起段303的外侧半段进行一次向下折弯，以形成位于隆起段303的外侧的下延段304，下延段304与隆起段303之间的高度差为2～5mm；在图11示出的实施例中，下延段304与隆起段303之间的高度差为2.7mm；

步骤s42，将下延段304进行二次向下折弯，下延段304与隆起段303之间的高度差为6～8mm；在图12示出的实施例中，下延段304与隆起段303之间的高度差为6.1mm；

步骤s43，将下延段304进行三次向下折弯，下延段304与隆起段303之间的高度差为10～12mm；在图13示出的实施例中，下延段304与隆起段303之间的高度差为11.4mm；

步骤s44，将下延段304进行四次向下折弯，下延段304与隆起段303之间的高度差为14～16mm，隆起段303的内侧则构成所述隆起部；在图14示出的实施例中，下延段304与隆起段303之间的高度差为15.6mm。

参照图15～图17，图15示出了第十五轧辊组15，该第十五轧辊组15包括第九动辊151与第九定辊152，第九动辊151与第九定辊152之间形成有第九成型辊压腔153，金属板材胚料30从第十四成型腔143中穿出后穿入第十五成型腔153中继续进行辊压成型；图15中的虚线框体30g为上一次辊压成型后的截面形状；

图16示出了第十六轧辊组16，该第十六轧辊组16包括第十六动辊161与第十六定辊162，第十六动辊161与第十六定辊162之间形成有第十六成型辊压腔163，金属板材胚料30从第十五成型腔153中穿出后穿入第十六成型腔163中继续进行辊压成型，图16中的虚线框体30p为上一次辊压成型后的截面形状；

图17示出了第十七轧辊组17，该第十七轧辊组17包括第十七动辊171与第十七定辊172，第十七动辊171与第十七定辊172之间形成有第十七成型辊压腔173，金属板材胚料30从第十六成型腔163中穿出后穿入第十七成型腔173中继续进行辊压成型，图13中的虚线框体30h为上一次辊压成型后的截面形状；

对所述第五阶段做如下改进——所述第五阶段包括以下步骤：

步骤s51，将第四阶段成型得到的下延段304进行一次向下整形折弯，使得下延段304与隆起段303之间的高度差为18～20mm；在图15示出的实施例中，下延段304与隆起段303之间的高度差为19.4mm；

步骤s52，将下延段304进行二次向下整形折弯，使得下延段304与隆起段303之间的高度差为21～23mm；在图16示出的实施例中，下延段304与隆起段303之间的高度差为22.7mm；

步骤s53，将下延段304进行三次向下整形折弯，直至其底面与凹槽301的底面相齐平。

参照图18～图24，图18示出了第十八轧辊组18，该第十八轧辊组18包括第九动辊181与第九定辊182，第九动辊181与第九定辊182之间形成有第九成型辊压腔183，金属板材胚料30从第十七成型腔173中穿出后穿入第十八成型腔183中继续进行辊压成型；图18中的虚线框体30i为上一次辊压成型后的截面形状；

图19示出了第十九轧辊组19，该第十九轧辊组19包括第十九动辊191与第十九定辊192，第十九动辊191与第十九定辊192之间形成有第十九成型辊压腔193，金属板材胚料30从第十八成型腔183中穿出后穿入第十九成型腔193中继续进行辊压成型，图19中的虚线框体30j为上一次辊压成型后的截面形状；

图20示出了第二十轧辊组20，该第二十轧辊组20包括第二十动辊201与第二十定辊202，第二十动辊201与第二十定辊202之间形成有第二十成型辊压腔203，金属板材胚料30从第十九成型腔193中穿出后穿入第二十成型腔203中继续进行辊压成型，图20中的虚线框体30k为上一次辊压成型后的截面形状；

图21示出了第二十一轧辊组21，该第二十一轧辊组21包括第二十一动辊211与第二十一定辊212，第二十一动辊211与第二十一定辊212之间形成有第二十一成型辊压腔213，金属板材胚料30从第二十成型腔203中穿出后穿入第二十一成型腔213中继续进行辊压成型；

图22示出了第二十二轧辊组22，该第二十二轧辊组22包括第二十二动辊221与第二十二定辊222，第二十二动辊221与第二十二定辊222之间形成有第二十二成型辊压腔223，金属板材胚料30从第二十一成型腔213中穿出后穿入第二十二成型腔223中继续进行辊压成型，图22中的虚线框体30m为上一次辊压成型后的截面形状；

图23示出了第二十三轧辊组23，该第二十三轧辊组23包括第二十三动辊231与第二十三定辊232，第二十三动辊231与第二十三定辊232之间形成有第二十三成型辊压腔233，金属板材胚料30从第二十二成型腔223中穿出后穿入第二十三成型腔233中继续进行辊压成型，图23中的虚线框体30n为上一次辊压成型后的截面形状；

图24示出了第二十四轧辊组24，该第二十四轧辊组24包括第二十四动辊241与第二十四定辊242，第二十四动辊241与第二十四定辊242之间形成有第二十四成型辊压腔243，金属板材胚料30从第二十三成型腔234中穿出后穿入第二十四成型腔243中继续进行辊压成型；

对所述第六阶段做如下改进——所述第五阶段包括以下步骤：

步骤s61，将第五阶段成型得到的下延段304的外侧进行一次向上折弯，使得下延段304之间的夹角为170°～175°；在图18示出的实施例中，下延段304之间的夹角为174°；

步骤s62，将下延段304的外侧进行二次向上折弯形成所述裙部305，使得裙部305之间的夹角为135°～145°；在图19示出的实施例中，下延段304之间的夹角为140°；

步骤s63，将下延段304的外侧进行三次向上折弯，使得裙部305之间的夹角为95°～105°；在图20示出的实施例中，下延段304之间的夹角为100°；

步骤s64，将下延段304的外侧进行四次向上折弯，使得裙部305之间的夹角为55°～65°；在图21示出的实施例中，下延段304之间的夹角为60°；

步骤s65，将下延段304的外侧进行五次向上折弯，使得裙部305之间的夹角为20°～30°；在图22示出的实施例中，下延段304之间的夹角为24°；

步骤s66，将下延段304的外侧进行六次向上折弯，使得裙部305之间的夹角为0°～2°；在图23示出的实施例中，下延段304之间的夹角为0°；

步骤s67，将下延段304的外侧进行整形辊压，使得裙部305之间的夹角保持在0°附近。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

本文中所描述的不同实施方案的零部件可经组合以形成上文未具体陈述的其它实施例。零部件可不考虑在本文中所描述的结构内而不会不利地影响其操作。此外，各种单独零部件可被组合成一或多个个别零部件以执行本文中所描述的功能。

此外，尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。