一种金属器材冲压设备的制作方法

本发明属于冲压设备技术领域；具体是一种金属器材冲压设备。

背景技术：

冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带，冲压所使用的的机器称为冲压设备，现有的冲压设备大多采用人工手动上料，因此，在进行长时间大量的工件冲压工作过程中，大大提高操作人员的工作负担，极易导致操作人员疲劳，同时现有的冲压设备在对工件进行冲压前，需要手动摆正工件，并将工件稳定放置在冲压模具凹槽内，该过程极易导致人员在摆正工件时，触发按钮，导致冲压头压向操作人员的手上，导致人员受伤，因此，一种自动上料、机械摆正工件的金属器材冲压设备出现迫在眉睫。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种金属器材冲压设备。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种金属器材冲压设备，包括设备底架、放料槽、上料机构、冲压支撑架、冲压固定架、冲压油泵、工件微调机构、冲压控制按钮、调节旋钮、冲压槽以及进料槽，所述冲压支撑架竖直固定于设备底架上端面上，所述冲压油泵通过冲压固定架竖直固定于冲压支撑架上，且冲压油泵位于设备底架上侧，所述设备底架上端面上设有冲压槽，且冲压槽正对冲压油泵下端面，所述冲压槽上侧设有工件微调机构，所述工件微调机构内嵌于设备底架上，所述调节旋钮转动固定于设备底架上端面上，且调节旋钮与工件微调机构传动固定连接，所述冲压控制按钮固定于设备底架上，且冲压控制按钮共设有两个，两个所述冲压控制按钮对称布置于设备底架上端面上，两个所述冲压控制按钮皆与冲压油泵电性连接，所述放料槽固定于设备底架后端面上，所述放料槽内安装有上料机构，所述上料机构与冲压油泵固定连接连接，所述进料槽固定于设备底架上，且进料槽位于冲压槽上侧，所述进料槽末端通过上料机构与放料槽贯通连接。

进一步地，所述放料槽包括上料机构安装座、支撑弹簧、限位滑块、放料板、限位滑槽、导料板、上料机构限位滑槽以及放料槽箱，所述放料槽箱为无顶有底空心矩形壳体，所述上料机构安装座固定于放料槽箱内侧底面上，且上料机构安装座位于放料槽箱前侧，所述放料板左右侧壁固定有限位滑块，所述放料槽箱内部位于上料机构安装座上侧的侧壁上设有上料机构限位滑槽，所述上料机构限位滑槽贯穿放料槽箱内外侧壁，所述放料板设于放料槽箱内侧，且放料板左右侧壁上的限位滑块滑动内嵌于放料槽箱上，所述放料槽箱内侧壁与限位滑块接触位置设有限位滑槽，所述限位滑槽与限位滑块滑动配合，所述放料板上端面为倾斜面，所述放料板下端面为水平面，且放料板下端面上固定有支撑弹簧，所述支撑弹簧下端与放料槽箱内侧底面固定连接，所述导料板为竖直放置的扁平矩形板，所述导料板固定于放料槽箱内侧，且导料板设于上料机构安装座上端面上，所述导料板上端为与放料板上端面相同坡度的倾斜面。

进一步地，所述上料机构包括顶料板、顶料板限位卡块、上料复位弹簧、滑动支撑杆以及联动连接杆，所述顶料板为扁平的矩形板块，所述顶料板上端面为与放料板上端面相同坡度的倾斜面，所述顶料板左右端面皆固定有顶料板限位卡块，所述顶料板通过顶料板限位卡块滑动设于放料槽箱内，所述顶料板限位卡块与上料机构限位滑槽滑动配合，所述顶料板下端面固定有滑动支撑杆，所述滑动支撑杆下端内嵌于上料机构安装座内，且滑动支撑杆与上料机构安装座滑动配合，所述滑动支撑杆下端固定有上料复位弹簧，所述上料复位弹簧下端与上料机构安装座固定连接，所述放料板共设有两个，两个所述放料板对称固定于顶料板下端面上，两个所述放料板侧壁对称固定有联动连接杆，所述联动连接杆穿透放料槽箱与冲压油泵固定连接，所述联动连接杆与放料槽箱滑动配合。

进一步地，所述冲压油泵为液压伸缩杆，所述冲压油泵的作用油缸内嵌于冲压固定架上，且作用油缸通过冲压固定架倒置固定于冲压支撑架上，所述冲压油泵的伸缩杆下端外侧壁与联动连接杆固定连接。

进一步地，所述工件微调机构包括第一链条齿轮、下侧壁第一皮带轮、下侧壁皮带、下侧壁第二皮带轮、下侧壁第三皮带轮、右侧壁第一皮带轮、右侧壁第二皮带轮、右侧壁皮带、右侧壁第三皮带轮、上侧壁第一皮带轮、上侧壁皮带、上侧壁第二皮带轮、第二链条齿轮、上侧壁第三皮带轮、链条、左侧壁皮带、左侧壁第一皮带轮、左侧壁第二皮带轮以及左侧壁第三皮带轮，所述第一链条齿轮通过第一链条齿轮转轴转动固定于设备底架上端面上，所述下侧壁第二皮带轮通过下侧壁第二皮带轮转轴转动固定于设备底架上端面上，所述右侧壁第二皮带轮通过右侧壁第二皮带轮转轴转动固定于设备底架上端面上，所述第二链条齿轮以及上侧壁第三皮带轮通过同一个转轴转动固定于设备底架上端面上，所述左侧壁第一皮带轮通过左侧壁第一皮带轮转轴转动固定于设备底架上端面上，所述下侧壁第一皮带轮、下侧壁第三皮带轮、右侧壁第一皮带轮、右侧壁第三皮带轮、上侧壁第一皮带轮、上侧壁第二皮带轮、左侧壁第二皮带轮以及左侧壁第三皮带轮皆分别通过不同转轴转动固定于设备底架上端面上，所述第二链条齿轮与第一链条齿轮通过链条传动连接，所述下侧壁第一皮带轮、下侧壁第二皮带轮以及下侧壁第三皮带轮通过下侧壁皮带传动连接，所述右侧壁第一皮带轮、右侧壁第二皮带轮以及右侧壁第三皮带轮通过右侧壁皮带传动连接，所述上侧壁第一皮带轮、上侧壁第二皮带轮以及上侧壁第三皮带轮通过上侧壁皮带传动连接，所述左侧壁第一皮带轮、左侧壁第二皮带轮以及左侧壁第三皮带轮通过左侧壁皮带传动连接，所述第一链条齿轮转轴、下侧壁第二皮带轮转轴、右侧壁第二皮带轮转轴以及左侧壁第一皮带轮转轴上端皆穿透设备底架上端面固定有调节旋钮。

进一步地，所述下侧壁皮带、右侧壁皮带、上侧壁皮带以及左侧壁皮带的侧壁上皆设有防滑纹。

进一步地，所述冲压槽包括冲压槽底面、冲压槽底面联动杆以及冲压槽底面顶杆，所述冲压槽底面下端固定有冲压槽底面顶杆，所述冲压槽底面滑动内嵌于设备底架上端面上，且冲压槽底面顶杆与设备底架滑动配合，所述冲压槽底面顶杆侧壁上固定有冲压槽底面联动杆，所述冲压槽底面联动杆穿透设备底架侧壁与联动连接杆固定连接，所述冲压槽底面联动杆与设备底架滑动配合。

进一步地，所述进料槽包括进料槽支撑底座以及进料槽本体，所述进料槽本体为无顶有底空心矩形壳体，所述进料槽本体前后端面相贯通，所述进料槽本体内侧底面为倾斜面，所述倾斜面斜度与顶料板上端面斜度相同，所述进料槽支撑底座固定于进料槽本体下端，且进料槽本体通过进料槽支撑底座固定于设备底架上端面上，且进料槽本体后端与放料槽箱前端面贯通配合。

本发明还提供了使用上述金属器材冲压设备的加工方法，工作步骤具体如下：

1)将需要进行冲压的工件放置在放料板上；

2)按下冲压控制按钮，启动冲压油泵,冲压油泵伸长，使冲压油泵下端与冲压槽配合；

3)冲压油泵伸长时，带动联动连接杆下移，联动连接杆下移推动滑动支撑杆下移，滑动支撑杆拉动顶料板下移；

4)当冲压油泵下移至最低时，顶料板上端面与导料板上端面配合，此时放料板上的工件通过导料板滑入顶料板上；

5)此时松开冲压控制按钮,冲压油泵反向启动，冲压油泵收缩，冲压油泵下端缓慢上移；

6)冲压油泵上移时，带动联动连接杆上移，联动连接杆上移拉动滑动支撑杆上移，滑动支撑杆推动顶料板上移；

7)当冲压油泵收缩到最短时，顶料板上端面恰好与进料槽本体上端面配合，此时顶料板上的工件通过顶料板滑入进料槽本体内；

8)工件通过进料槽本体落入冲压槽上；

9)此时转动调节旋钮,调节旋钮转动带动工件微调机构上的下侧壁皮带、右侧壁皮带、上侧壁皮带以及左侧壁皮带移动，下侧壁皮带、右侧壁皮带、上侧壁皮带以及左侧壁皮带移动对落入冲压槽上的工件进行调节，从而使得冲压槽上的工件恰好与冲压槽配合，进而使得工件完美落入冲压槽底面上；

10)此时按下冲压控制按钮，启动冲压油泵,冲压油泵伸长，使冲压油泵对冲压槽上的工件进行冲压；

11)冲压完成后，松开冲压控制按钮,冲压油泵上移，带动冲压槽底面联动杆上移，冲压槽底面联动杆带动冲压槽底面上移，冲压槽底面将工件顶出冲压槽，此时，冲压完成的工件由冲压槽底面上取出；

12)重复步骤6至11，直至放料槽内工件冲压完毕。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明设有放料槽可对待冲压的工件进行放置，设有的上料机构，可将放置在放料槽上的工件自动导入冲压槽内，无需人员手动摆放，大大降低人员操作负担，设有的上料机构与冲压油泵进行联动，大大简化操作步骤，提高冲压效率，设有的工件微调机构可对落入冲压槽上的工件进行微调，从而使得工件稳稳落入冲压槽内，设有工件微调机构，使得无需人员手动调节工件，大大降低人员受伤率，提高操作人员的安全性，设有的冲压槽可在工件冲压完成后自动顶出，提高工件的取出效率，进一步提高工件加工效率，本发明具有自动上料、机械摆正工件、大大降低人员工作负担、提高人员加工安全度等有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一种金属器材冲压设备的总体结构示意图；

图2是本发明一种金属器材冲压设备的放料槽的结构示意图；

图3是本发明一种金属器材冲压设备的上料机构的结构示意图；

图4是本发明一种金属器材冲压设备的工件微调机构的结构示意图；

图5是本发明一种金属器材冲压设备的进料槽的结构示意图；

图6是本发明一种金属器材冲压设备的冲压槽的结构示意图。

图中：1-设备底架，2-放料槽，3-上料机构，4-冲压支撑架，5-冲压固定架，6-冲压油泵，7-工件微调机构，8-冲压控制按钮，9-调节旋钮，10-冲压槽，11-进料槽，21-上料机构安装座，22-支撑弹簧，23-限位滑块，24-放料板，25-限位滑槽，26-导料板，27-上料机构限位滑槽，28-放料槽箱，31-顶料板，32-顶料板限位卡块，33-上料复位弹簧，34-滑动支撑杆，35-联动连接杆，71-第一链条齿轮，72-下侧壁第一皮带轮，73-下侧壁皮带，74-下侧壁第二皮带轮，75-下侧壁第三皮带轮，76-右侧壁第一皮带轮，77-右侧壁第二皮带轮，78-右侧壁皮带，79-右侧壁第三皮带轮，710-上侧壁第一皮带轮，711-上侧壁皮带，712-上侧壁第二皮带轮，713-第二链条齿轮，714-上侧壁第三皮带轮，715-链条，716-左侧壁皮带，717-左侧壁第一皮带轮，718-左侧壁第二皮带轮、719-左侧壁第三皮带轮，101-冲压槽底面，102-冲压槽底面联动杆、103-冲压槽底面顶杆，111-进料槽支撑底座，112-进料槽本体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：一种金属器材冲压设备，包括设备底架1、放料槽2、上料机构3、冲压支撑架4、冲压固定架5、冲压油泵6、工件微调机构7、冲压控制按钮8、调节旋钮9、冲压槽10以及进料槽11，冲压支撑架4竖直固定于设备底架1上端面上，冲压油泵6通过冲压固定架5竖直固定于冲压支撑架4上，且冲压油泵6位于设备底架1上侧，设备底架1上端面上设有冲压槽10，且冲压槽10正对冲压油泵6下端面，冲压槽10上侧设有工件微调机构7，工件微调机构7内嵌于设备底架1上，调节旋钮9转动固定于设备底架1上端面上，且调节旋钮9与工件微调机构7传动固定连接，冲压控制按钮8固定于设备底架1上，且冲压控制按钮8共设有两个，两个冲压控制按钮8对称布置于设备底架1上端面上，两个冲压控制按钮8皆与冲压油泵6电性连接，放料槽2固定于设备底架1后端面上，放料槽2内安装有上料机构3，上料机构3与冲压油泵6固定连接连接，进料槽11固定于设备底架1上，且进料槽11位于冲压槽10上侧，进料槽11末端通过上料机构3与放料槽2贯通连接。

如图2所示，放料槽2包括上料机构安装座21、支撑弹簧22、限位滑块23、放料板24、限位滑槽25、导料板26、上料机构限位滑槽27以及放料槽箱28，放料槽箱28为无顶有底空心矩形壳体，上料机构安装座21固定于放料槽箱28内侧底面上，且上料机构安装座21位于放料槽箱28前侧，放料板24左右侧壁固定有限位滑块23，放料槽箱28内部位于上料机构安装座21上侧的侧壁上设有上料机构限位滑槽27，上料机构限位滑槽27贯穿放料槽箱28内外侧壁，放料板24设于放料槽箱28内侧，且放料板24左右侧壁上的限位滑块23滑动内嵌于放料槽箱28上，放料槽箱28内侧壁与限位滑块23接触位置设有限位滑槽25，限位滑槽25与限位滑块23滑动配合，放料板24上端面为倾斜面，放料板24下端面为水平面，且放料板24下端面上固定有支撑弹簧22，支撑弹簧22下端与放料槽箱28内侧底面固定连接，导料板26为竖直放置的扁平矩形板，导料板26固定于放料槽箱28内侧，且导料板26设于上料机构安装座21上端面上，导料板26上端为与放料板24上端面相同坡度的倾斜面。

如图3所示，上料机构3包括顶料板31、顶料板限位卡块32、上料复位弹簧33、滑动支撑杆34以及联动连接杆35，顶料板31为扁平的矩形板块，顶料板31上端面为与放料板24上端面相同坡度的倾斜面，顶料板31左右端面皆固定有顶料板限位卡块32，顶料板31通过顶料板限位卡块32滑动设于放料槽箱28内，顶料板限位卡块32与上料机构限位滑槽27滑动配合，顶料板31下端面固定有滑动支撑杆34，滑动支撑杆34下端内嵌于上料机构安装座21内，且滑动支撑杆34与上料机构安装座21滑动配合，滑动支撑杆34下端固定有上料复位弹簧33，上料复位弹簧33下端与上料机构安装座21固定连接，放料板24共设有两个，两个放料板24对称固定于顶料板31下端面上，两个放料板24侧壁对称固定有联动连接杆35，联动连接杆35穿透放料槽箱28与冲压油泵6固定连接，联动连接杆35与放料槽箱28滑动配合。

冲压油泵6为液压伸缩杆，冲压油泵6的作用油缸内嵌于冲压固定架5上，且作用油缸通过冲压固定架5倒置固定于冲压支撑架4上，冲压油泵6的伸缩杆下端外侧壁与联动连接杆35固定连接。

如图4所示，工件微调机构7包括第一链条齿轮71、下侧壁第一皮带轮72、下侧壁皮带73、下侧壁第二皮带轮74、下侧壁第三皮带轮75、右侧壁第一皮带轮76、右侧壁第二皮带轮77、右侧壁皮带78、右侧壁第三皮带轮79、上侧壁第一皮带轮710、上侧壁皮带711、上侧壁第二皮带轮712、第二链条齿轮713、上侧壁第三皮带轮714、链条715、左侧壁皮带716、左侧壁第一皮带轮717、左侧壁第二皮带轮718以及左侧壁第三皮带轮719，第一链条齿轮71通过第一链条齿轮转轴转动固定于设备底架1上端面上，下侧壁第二皮带轮74通过下侧壁第二皮带轮转轴转动固定于设备底架1上端面上，右侧壁第二皮带轮77通过右侧壁第二皮带轮转轴转动固定于设备底架1上端面上，第二链条齿轮713以及上侧壁第三皮带轮714通过同一个转轴转动固定于设备底架1上端面上，左侧壁第一皮带轮717通过左侧壁第一皮带轮转轴转动固定于设备底架1上端面上，下侧壁第一皮带轮72、下侧壁第三皮带轮75、右侧壁第一皮带轮76、右侧壁第三皮带轮79、上侧壁第一皮带轮710、上侧壁第二皮带轮712、左侧壁第二皮带轮718以及左侧壁第三皮带轮719皆分别通过不同转轴转动固定于设备底架1上端面上，第二链条齿轮713与第一链条齿轮71通过链条715传动连接，下侧壁第一皮带轮72、下侧壁第二皮带轮74以及下侧壁第三皮带轮75通过下侧壁皮带73传动连接，右侧壁第一皮带轮76、右侧壁第二皮带轮77以及右侧壁第三皮带轮79通过右侧壁皮带78传动连接，上侧壁第一皮带轮710、上侧壁第二皮带轮712以及上侧壁第三皮带轮714通过上侧壁皮带711传动连接，左侧壁第一皮带轮717、左侧壁第二皮带轮718以及左侧壁第三皮带轮719通过左侧壁皮带716传动连接，第一链条齿轮转轴、下侧壁第二皮带轮转轴、右侧壁第二皮带轮转轴以及左侧壁第一皮带轮转轴上端皆穿透设备底架1上端面固定有调节旋钮9。

下侧壁皮带73、右侧壁皮带78、上侧壁皮带711以及左侧壁皮带716的侧壁上皆设有防滑纹。

如图6所示，冲压槽10包括冲压槽底面101、冲压槽底面联动杆102以及冲压槽底面顶杆103，冲压槽底面101下端固定有冲压槽底面顶杆103，冲压槽底面101滑动内嵌于设备底架1上端面上，且冲压槽底面顶杆103与设备底架1滑动配合，冲压槽底面顶杆103侧壁上固定有冲压槽底面联动杆102，冲压槽底面联动杆102穿透设备底架1侧壁与联动连接杆35固定连接，冲压槽底面联动杆102与设备底架1滑动配合。

如图5所示，进料槽11包括进料槽支撑底座111以及进料槽本体112，进料槽本体112为无顶有底空心矩形壳体，进料槽本体112前后端面相贯通，进料槽本体112内侧底面为倾斜面，倾斜面斜度与顶料板31上端面斜度相同，进料槽支撑底座111固定于进料槽本体112下端，且进料槽本体112通过进料槽支撑底座111固定于设备底架1上端面上，且进料槽本体112后端与放料槽箱28前端面贯通配合。

一种金属器材冲压设备的工作步骤具体如下：

1)将需要进行冲压的工件放置在放料板24上；

2)按下冲压控制按钮8，启动冲压油泵6,冲压油泵6伸长，使冲压油泵6下端与冲压槽10配合；

3)冲压油泵6伸长时，带动联动连接杆35下移，联动连接杆35下移推动滑动支撑杆34下移，滑动支撑杆34拉动顶料板31下移；

4)当冲压油泵6下移至最低时，顶料板31上端面与导料板26上端面配合，此时放料板24上的工件通过导料板26滑入顶料板31上；

5)此时松开冲压控制按钮8,冲压油泵6反向启动，冲压油泵6收缩，冲压油泵6下端缓慢上移；

6)冲压油泵6上移时，带动联动连接杆35上移，联动连接杆35上移拉动滑动支撑杆34上移，滑动支撑杆34推动顶料板31上移；

7)当冲压油泵6收缩到最短时，顶料板31上端面恰好与进料槽本体112上端面配合，此时顶料板31上的工件通过顶料板31滑入进料槽本体112内；

8)工件通过进料槽本体112落入冲压槽10上；

9)此时转动调节旋钮9,调节旋钮9转动带动工件微调机构7上的下侧壁皮带73、右侧壁皮带78、上侧壁皮带711以及左侧壁皮带716移动，下侧壁皮带73、右侧壁皮带78、上侧壁皮带711以及左侧壁皮带716移动对落入冲压槽10上的工件进行调节，从而使得冲压槽10上的工件恰好与冲压槽10配合，进而使得工件完美落入冲压槽底面101上；

10)此时按下冲压控制按钮8，启动冲压油泵6,冲压油泵6伸长，使冲压油泵6对冲压槽10上的工件进行冲压；

11)冲压完成后，松开冲压控制按钮8,冲压油泵6上移，带动冲压槽底面联动杆102上移，冲压槽底面联动杆102带动冲压槽底面101上移，冲压槽底面101将工件顶出冲压槽10，此时，冲压完成的工件由冲压槽底面101上取出；

12)重复步骤6至11，直至放料槽2内工件冲压完毕。

以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。