墩头弯管切割系统的全自动上料装置的制作方法

本实用新型涉及自动上料技术领域，具体为一种墩头弯管切割系统的全自动上料装置。

背景技术：

在生产制程弯管过程中，一般需要采用直管材料进行加工，通过将直管进行多种工序加工，从而生产出合格的弯管，在现有的上料墩头弯管切割系统，一般是通过人工手动的将直管放置在上料装置上，然后在由上料装置进行输送，但其中人工需要手动的逐个将直管搬运到装置上，十分影响生产效率和增加劳动量。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术的缺陷，本实用新型提供一种墩头弯管切割系统的全自动上料装置，有效的解决了现有的上料墩头弯管切割系统采用人工手动逐个的搬运材料，生产效率和劳动量较大的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种墩头弯管切割系统的全自动上料装置，包括底座，所述底座上表面后端固定有存放组件，前端固定有输送组件；所述存放组件包括固定于底座顶面的工作台，所述工作台上表面两侧，沿长度方向间隔设有多组支撑杆，每组的两支撑杆上方同时固定有一倾斜设置的承载板，位于承载板上方，沿工作台长度方向间隔设有多个夹板，每个夹板与承载板的倾斜方向一致，在多个夹板和多个承载板之间形成容纳直管的空间；所述工作台一侧面上，沿长度方向设有多个第一电动推杆，多个第一电动推杆的输出端分别和多个夹板一侧的下表面连接；位于靠近第一电动推杆一侧的工作台上表面设有沿长度方向延伸的凹槽；位于靠近第一电动推杆一侧的承载板上安装有第二电动推杆，夹板下表面距离第二电动推杆间隔一个直管直径的位置处，固定有第三电动推杆，第二电动推杆和第三电动推杆分别从两侧对位于最外侧一根直管进行限位。

所述输送组件包括位于底座顶面、与工作台间隔设置的台座，所述台座上表面一侧间隔设有第一夹块、第二夹块，台座前端通过支撑座安装有管道，所述管道中心位置的高度高于台座的上表面高度。

台座内固定有电动滑台及电机，所述电动滑台顶端通过轴承座安装所述第一夹块，所述电机输出端上固定有所述第二夹块。

所述第一夹块和第二夹块均为圆盘形状，第一夹块和第二夹块圆周侧面上均套接有防滑胶套。

第二电动推杆和第三电动推杆的推杆件上均包覆有柔性缓冲材质。

所述凹槽成圆弧形状，凹槽的槽底面上固定有缓冲垫。

所述夹板数量为3个，夹板下表面上固定有胶垫。

本实用新型的有益效果：

本实用新型结构简单，使用方便，通过储存组件和输送组件可以将待加工的材料暂时的存放在一起，保证在加工时能够自动的进行上料，减少了工人的劳动量，提高了生产效率。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型整体结构示意图；

图2是本实用新型第一电动推杆安装结构示意图；

图3是本实用新型第一夹块、第二夹块安装结构示意图；

图中标号：1、底座；2、工作台；3、支撑杆；4、承载板；5、第一电动推杆；6、夹板；7、直管；8、凹槽；9、第二电动推杆；10、第三电动推杆；11、输送组件；12、台座；13、支撑座；14、管道；15、电动滑台；16、轴承座；17、第一夹块；18、电机；19、第二夹块。

具体实施方式

下面结合附图1-3对本实用新型的具体实施方式做进一步详细说明。

如图1和图2所示，本实施例的墩头弯管切割系统的全自动上料装置，包括底座1，底座1上表面后端固定有存放组件，前端固定有输送组件11；存放组件包括固定于底座1顶面的工作台2，工作台2上表面两侧，沿长度方向间隔设有多组支撑杆3，每组的两支撑杆3上方同时固定有一倾斜设置的承载板4，位于承载板4上方，沿工作台2长度方向间隔设有多个夹板6，每个夹板6与承载板4的倾斜方向一致，在多个夹板6和多个承载板4之间形成容纳直管7的空间；工作台2一侧面上，沿长度方向设有多个第一电动推杆5，多个第一电动推杆5的输出端分别和多个夹板6一侧的下表面连接；位于靠近第一电动推杆5一侧的工作台2上表面设有沿长度方向延伸的凹槽8；位于靠近第一电动推杆5一侧的承载板4上安装有第二电动推杆9，夹板6下表面距离第二电动推杆9间隔一个直管7直径的位置处，固定有第三电动推杆10，第二电动推杆9和第三电动推杆10分别从两侧对位于最外侧一根直管7进行限位。

输送组件11包括位于底座1顶面、与工作台2间隔设置的台座12，台座12上表面一侧间隔设有第一夹块17、第二夹块19，台座12前端通过支撑座13安装有管道14，管道14中心位置的高度高于台座12的上表面高度。

如图3所示，台座12内固定有电动滑台15及电机18，电动滑台15顶端通过轴承座16安装第一夹块17，电机18输出端上固定有第二夹块19。

第一夹块17和第二夹块19均为圆盘形状，第一夹块17和第二夹块19圆周侧面上均套接有防滑胶套。

第二电动推杆9和第三电动推杆10的推杆件上均包覆有柔性缓冲材质。

凹槽8成圆弧形状，凹槽8的槽底面上固定有缓冲垫。

夹板6数量为3个，夹板6下表面上固定有胶垫。

本实用新型在实施过程中，如图2所示，可以先启动第一电动推杆5，通过第一电动推杆5带动夹板6向上移动，从而使承载板4和夹板6露出较大的空间后，在将直管7放置在承载板4上，使直管7由于倾斜的承载板4朝下滚落，直到被承载板4顶端一侧的第二电动推杆9阻挡住后，在启动第三电动推杆10，然后工人在逐个的将多个直管7放置在承载板4上，使靠近倾斜的直管7可以被第三电动推杆10阻挡，然后在由第一电动推杆5将夹板6朝下移动，使其配合承载板4暂时的固定直管7，这样在进行自动上料时，在由上述一样将夹板6上移，在将第二电动推杆9阻挡的部位回缩，这样被阻挡的直管7便于掉落到凹槽8上，然后再使第二电动推杆9复位，使第三电动推杆10回缩，这样被第三电动推杆10阻挡的直管7滚落在第二电动推杆9外侧，这时在使第三电动推杆10复位，这样第三电动推杆10和第二电动推杆9外侧之间便能暂时的存放一个直管7，从而方便逐个连续的进行上料工作。

由图3给出，由于直管7长短不一，较短的直管7掉落在凹槽8内，较长的直管7前端会掉落在第一夹块17和第二夹块19之间，这时启动电动滑台15，调整第一夹块17的位置使其能够配合第二夹块19夹住直管7，再启动电机18，通过电机18带动第二夹块19旋转，这时第二夹块19便能通过旋转摩擦力推动直管7朝前移动，而第一夹块17受到的摩擦力，也会因为轴承座16能够自由旋转，从而辅助直管7向前移动，当直管7持续移动，便会通过管道14，使其能够由管道14另一端的加工装置精确的加工直管7。

承载板4倾斜安装便于直管7的滚动。凹槽8顶端呈圆弧形状，凹槽8内设有缓冲垫，为落下的直管7提供缓冲。夹板6上的胶垫便于固定直管7，起到防滑作用。第一夹块17和第二夹块19均采用圆盘形状，第一夹块17和第二夹块圆周侧面的防滑胶套，可以防止直管7在移动过程中出现滑动。第二电动推杆9和第三电动推杆10的推杆件上均包覆有柔性缓冲材质，防止和直管7刚性碰撞。

本实用新型结构简单，使用方便，存放组件的承载板倾斜设置，通过第二电动推杆和第三电动推杆逐个将直管送入凹槽内，完成较短直管上料，利用输送组件将较长直管输入管道内完成精确加工；解决了现有的上料墩头弯管切割系统采用人工手动逐个的搬运材料，生产效率和劳动量较大的问题，结构简单，操作方便，通过储存组件和输送组件可以将待加工的材料暂时的存放在一起，保证在加工时能够自动的进行上料，减少了工人的劳动量，提高了生产效率。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。