一种弹簧成型装置的制作方法

本发明涉及弹簧机组件，特别涉及一种弹簧成型装置。

背景技术：

弹簧机是将弹性丝弯折成弹簧的机械设备，包括专门生产某一具体种类弹簧的专用机和可生产多种弹簧的万能机。

常见的万能机（如图1所示）包括背板a1、可拆卸设置在背板a1上的若干移动臂a2（通常为八个），所述的移动臂a2上设置有伺服电机a3和刀具，在可编程的工控机的控制下，弹性丝从背板中心的小孔a4被推出，伺服电机a3带动多种刀具接近弹性丝，通过挤压等手段使弹性丝产生变形，再切断已成型的弹簧，通过多种刀具的配合，即可实现弹簧的连续生产。通过对工控机的编程，可实现不同种类弹簧的生产控制。

图2为中耳弹簧（左上）和常规弹簧（右下）的对比示意图。一般万能机生产一个中耳弹簧的步骤包括成型第一耳a5-成型弹簧本体a6-成型第二耳a7-切割，其中成型第一个耳、成型弹簧本体、成型第二耳和切割，以及生产下一弹簧的过程都需要切换相应的刀具，效率很低，一分钟生产数量不足十个，而专用机结构复杂，价格昂贵，价格能达到万能机的数倍以上，成本高。

技术实现要素：

本发明的目的是针对背景技术中存在的缺点和问题加以改进和创新，提供一种结构简单、成本低廉的弹簧成型装置。

本发明的技术方案是构造一种弹簧成型装置，包括支架、夹取装置、第一分离装置、第二分离装置，所述第一分离装置和第二分离装置设置在所述支架上，所述夹取装置可通过移动臂连接支架，所述第一分离装置和第二分离装置结构相同且对称设置于夹取装置的两侧，均包括楔形块和支撑块，所述支撑块设置有带凹槽的尖端，所述楔形块的尖劈和支撑块凹槽相对。所述夹取装置包括底座和二个长臂，所述每个长臂的一端均轴连于底座，另一端的侧面设置有相对的夹持槽，二个长臂可配合将弹簧夹持在夹持槽内，所述的第一分离装置和第二分离装置均通过连接机构与支架相连接，且楔形块和支撑块的尖端可相互靠近和远离，所述楔形块、支撑块、夹取装置的底座、长臂均可连接弹簧机的移动臂并由移动臂驱动。

在其中一个实施例中，所述的连接机构包括第一直轨、第二直轨、环形导轨，所述环形导轨竖直设置，所述楔形块和支撑块分别连接第一连接杆和第二连接杆，并设置在第一连接杆和第二连接杆的一端，所述第一连接杆和第二连接杆的中部均与环形导轨内的支撑杆轴连接，所述支撑杆可在环形导轨内旋转，所述环形导轨与第二直轨滑动连接，所述第二直轨与第一直轨滑动连接，所述第一直轨固定在支架上。

所述第一连接杆与支撑杆的旋转轴位置相对支撑杆固定，所述第二连接杆中部固定设置活动旋转轴，所述支撑杆上设置滑槽，所述的活动旋转轴嵌入所述滑槽内，且滑槽远离楔形块的一侧设置有连接活动旋转轴的支撑弹簧，所述第二连接杆远离楔形块的一段设置有调节螺丝，所述调节螺丝的一端抵住环形导轨。

在其中一个实施例中，每个所述的连接杆的另一端与一个移动臂硬连接或软连接，每个所述夹取装置的长臂远离夹持槽的一端与一个移动臂硬连接或软连接。

在其中一个实施例中，所述的环形导轨内设置法兰片，所述支撑杆的两端通过螺栓固定在法兰片上。

本发明的优点和有益效果：本发明装置通过将无耳弹簧的两端掰开形成耳朵，最终成为双耳弹簧，可安装于现有的万能弹簧机上，根据现有弹簧机的移动臂可拆卸和可对移动臂进行单独编程控制的特点，利用移动臂对夹取装置、第一分离装置、第二分离装置进行编程控制，使其与无耳弹簧成型过程进行配合，在对已成型的无耳弹簧进行掰耳处理的同时，可进行下一个无耳弹簧的成型，实现连续生产。相较于传统的成型第一个耳-成型弹簧本体-成型第二耳-切割步骤，相当于节省了成型第一耳和成型第二耳的步骤，由于常规万能机转换步骤需要切换刀具，而切换刀具所耗时间在整体弹簧生产中占比较大（中耳弹簧的步骤尤其复杂，相比边耳弹簧需切换更多刀具），本发明也节省了大量切换刀具的时间，大大提高了双耳弹簧的生产效率。另外，在现有万能机上增设本发明装置耗费仅为数千元，且可拆卸，使用灵活，与动辄数十万元的专用机相比，可大大减轻生产企业的设备购置成本。

附图说明

图1是现有万能机的主体结构示意图。

图2是中耳弹簧和无耳弹簧的结构对比示意图。

图3是实施例的应用状态的立体示意图。

图4是图3的右视图。

图5是图3的主视图。

图6是实施例的整体结构示意图，即图3中x部分放大图。

图7是实施例中第一分离机构的结构示意图。

图8是中7中a-a剖视图。

图9是实施例中夹取装置的结构示意图。

图10是实施例中的中耳弹簧成型过程示意图。

图11是边耳弹簧的成型过程示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的首选实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被认为是“设置”在另一个元件上，它可以是直接设置或连接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文中所使用的所有的技术和科学术语与本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在限制本发明。

实施例1

如图3-9所示，一种弹簧成型装置x，可安装在弹簧机y前方，包括支架1、夹取装置2、第一分离装置3、第二分离装置4，所述第一分离装置3和第二分离装置4设置在所述支架1上，所述夹取装置2可通过移动臂a2连接支架1，所述第一分离装置3和第二分离装置4结构相同且对称设置于夹取装置2的两侧，均包括楔形块5和支撑块6，所述支撑块6设置有带凹槽7的尖端，所述楔形块5的尖劈和支撑块6的凹槽7相对且错开一定距离。如图9所示，所述夹取装置2包括底座8和二个长臂9，所述每个长臂9的一端均轴连于底座8，另一端的侧面设置有相对的夹持槽10，二个长臂9可配合将弹簧夹持在夹持槽10内，所述的第一分离装置3和第二分离装置4均通过连接机构与支架1相连接，且楔形块5和支撑块6的尖端可相互靠近和远离，所述楔形块5、支撑块6、夹取装置2的底座8、长臂9均连接弹簧机y的移动臂a2并由移动臂a2驱动。

具体来说，所述的连接机构包括第一直轨12、第二直轨13、环形导轨14，如图7所示，所述环形导轨14竖直设置，所述楔形块5和支撑块6分别连接第一连接杆15和第二连接杆20，并分别设置在第一连接杆15和第二连接杆20的一端，所述第一连接杆15和第二连接杆20的中部均与环形导轨14内的支撑杆16轴连接，其中：如图10所示，所述第一连接杆15与支撑杆16的旋转轴21位置相对支撑杆16固定，所述第二连接杆20中部固定设置活动旋转轴22，所述支撑杆16上设置滑槽23，所述的活动旋转轴22嵌入所述滑槽23内，且滑槽23远离楔形块5的一侧设置有连接活动旋转轴22的支撑弹簧24，所述第二连接杆20远离楔形块5的一段设置有调节螺丝25，所述调节螺丝25的一端抵住环形导轨14。调节螺丝25用于对楔形块5进行限位。

所述支撑杆16可在环形导轨14内旋转，所述环形导轨14与第二直轨13滑动连接，所述第二直轨13与第一直轨12滑动连接，所述第一直轨12固定在支架1上。显然，第一直轨12与第二直轨13之间、第二直轨13与环形导轨14之间的连接应当可由锁止结构控制移动。

每个所述的连接杆15的另一端与一个移动臂a2硬连接或软连接，每个所述夹取装置2的长臂9远离夹持槽10的一端与一个移动臂a2硬连接或软连接。所述的硬连接可以是通过刚性条块进行固定连接，所述软连接可以是刹车线等装置活动连接，只要符合所述的连接目的即可，即可以直接或通过杠杆使相应楔形块5的尖劈和支撑块6的凹槽7相互靠近或远离，使二个长臂9张开或合拢并允许夹持槽10靠近弹簧机的出线小孔夹住刚成型的弹簧件，并在远离出线小孔后松开该弹簧件。

所述的环形导轨14内设置法兰片17，所述支撑杆16的两端通过螺栓固定在法兰片17上，使楔形块5和支撑块6可环线环形导轨14的轴线方向多角度分布。显然，设置法兰片只是实现这一技术目的的较佳方式，还可利用可锁止的轴承或类似物实现。

使用前述弹簧成型装置生产边耳弹簧的步骤，包括以下步骤：

弹簧机卷曲弹性丝生成无耳弹簧a8；

二个长臂9移动，长臂上的夹持槽配合夹住无耳弹簧a8，弹簧机将无耳弹簧a8末端切断；

二个长臂9移动，将无耳弹簧a8移动到两端分别位于一个楔形块5和支撑块6之间；

楔形块5和支撑块6相互靠近，使无耳弹簧a8的一个圈的一段嵌入支撑块6的凹槽7，楔形块5的尖端插入对应的二个圈之间，并将该二个圈在该处分开，直至达到所需角度，形成双耳a9，如图11所示；

楔形块5和支撑块6相互远离，二个长臂9分离，收集成型的双耳弹簧。

使用前述弹簧成型装置生产边耳弹簧的步骤，包括以下步骤：

如要生产中耳弹簧，如图10所示，与前述方法不同的是，本方法中双耳成型步骤中，楔形块和支撑块相互靠近，使支撑块的凹槽处移动到弹簧中轴线处，无耳弹簧的一个圈的一段嵌入支撑块凹槽，楔形块的尖端插入对应的二个圈之间，在楔形块和支撑块继续靠近的过程中该二个圈在该处分开，并且，在第一连接杆沿活动旋转轴旋转时，活动旋转轴平移并压缩支撑弹簧，将楔形块向外侧拉动，直至将无耳弹簧的最外圈压至所需角度。

将支撑块放置于无耳弹簧的底部，则可生产边耳弹簧（如图11所示）；将支撑块移动到无耳弹簧的中轴线处，则可生产中耳弹簧（如图10所示）。

如需使用，将弹簧成型装置安装于现有、带有多个活动臂的万能机的前方（如将支架与万能机固定连接），并将所需的活动臂与相应部件（夹取装置、第一分离装置、第二分离装置等）进行连接。由于每个活动臂均可通过万能机的工控机进行编程控制，本领域技术人员显然可对其进行适应性编程，以达到本发明的技术要求，而无需付出创造性劳动。

本发明的工作过程中，当前弹簧形成双耳的同时，下一弹簧即可开始成型为无耳弹簧，实际生产中得到双耳弹簧与连续生产无耳弹簧耗时相当，而常规技术中生产一个无耳弹簧耗时远小于生产一个双耳弹簧，本发明大大提高弹簧的生产效率。考虑到效率的提升与购置专用机的费用，本发明极大地降低了生产成本，特别适用于中耳弹簧的生产。

实施例中，所述楔形块5的尖劈和支撑块6的凹槽7相对且错开一定距离，如图8所示。这里是以较简单的方式移动楔形块和支撑块，即等速同时移动。实际上，也可根据需要使楔形块和支撑块的移动不同时或等速，在适当设定中，即使尖劈和凹槽正对也可以实现技术目的。

连接机构（包括第一直轨12、第二直轨13、环形导轨14等）的设置是为了调节第一分离装置和第二分离装置之间的相对位置和方向，以适应不同中耳弹簧的形态需求（包括中耳弹簧的长度、二个耳的角度等）。

本发明所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行的描述，并非对本发明构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中工程技术人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。