一种锻造电动脱模装置的制作方法

本实用新型涉及锻造脱模技术领域，具体为一种锻造电动脱模装置。

背景技术：

锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，如用在大型机械设备上的尺寸较大的法兰在制备的过程中就经历了锻造这一环节，工人首先将加热软化后的柱状铁块胚料放入至圆形模具内，然后通过锻压冲头不断的对柱状软化的铁块进行锻压，最终在圆形模具内将柱状的铁块锻压成圆盘状，然后将圆盘状的胚料取出，进行后续环节的加工；

但是由于在锻压设备的锻压下，铁块胚料与圆形模具已经紧密的贴在一起，工人很难将铁块胚料从圆形模具内取出，还需借助外力敲打、震动等方可将铁块胚料从圆形模具内取出，以上方式既费时又费力，严重制约了法兰的生产效率，并且由于此时的铁块胚料处于高温状态，又加之工人取出铁块胚料较为困难（大型法兰尺寸较大导致重量较重），在取出胚料过程中很容易导致工人被烫伤；

鉴于以上我们提供一种锻造电动脱模装置用于解决以上问题。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型一种锻造电动脱模装置，该锻造电动脱模装置在完成对胚料的锻压后，可自动将模具向两侧分开，从而完成胚料与模具的分离，通过移动承重板带动完成锻压后的胚料下移，并且借助顶推设备可直接将胚料顶推至转移车上，随后直接输往下一道加工环节，整个操作过程简单、快捷，大大提高了脱模效率，也确保了工人的人身安全。

一种锻造电动脱模装置，包括工作台，其特征在于，所述工作台内竖向滑动安装有承重板且工作台内设有用于对承重板锁定的定位装置，所述工作台上端面设有与承重板相配合的圆孔且圆孔横向两侧分别设有横向滑动安装在工作台上端面的半圆模腔，所述半圆模腔内竖向滑动安装有定位板且工作台上位于圆孔横向两侧分别设有与定位板相配合的弧形槽，两所述定位板相向一侧纵向两端分别设有定位孔且工作台内横向滑动安装有与定位孔相配合的三角块，所述三角块经弹性伸缩杆连接有矩形齿框且矩形齿框啮合有半齿轮，所述半齿轮由设置于工作台内的驱动装置驱动且驱动装置连接有传动机构，所述传动机构驱动两半圆模腔进行相向或者相背移动，位于所述弧形槽下方的工作台内固定有电动顶杆且电动顶杆电性连接有控制装置，当驱动装置带动三角块从定位孔中退出且定位板位于弧形槽内时控制装置控制电动顶杆将定位板向上顶出弧形槽，当定位板向上移出弧形槽后，驱动装置通过传动机构带动两半圆模腔进行相背移动。

优选的，所述控制装置为横向滑动安装于工作台内且与其中一个矩形齿框相对应的触发板，所述触发板与工作台之间连接有复位弹簧，所述触发板面向矩形齿框一侧以及弧形槽底壁上安装有压力传感器，所述压力传感器电性连接有微控制器。

优选的，所述驱动装置包括转动安装于工作台内且与半齿轮同轴转动的第一蜗轮，位于纵向同侧的两第一蜗轮共同啮合有转动安装于工作台内的第一蜗杆且第一蜗杆由驱动电机驱动，所述第一蜗杆与传动机构连接。

优选的，两所述半圆模腔纵向两侧分别经螺纹配合有转动安装在工作台上的双向螺杆，所述传动机构包括转动安装在工作台内且与第一蜗杆同轴心设置的套筒，所述套筒与双向螺杆之间经皮带轮组连接且套筒内壁轴向两侧安装有第一抵触板，所述第一蜗杆外圆面上固定有第二抵触板。

优选的，所述工作台内横向两侧设置有竖向延伸且与承重板为螺纹配合安装的驱动丝杠，两所述驱动丝杠由设置于工作台内的升降电机驱动。

优选的，所述定位装置包括分别横向滑动安装于承重板轴向两侧的锁定杆，所述工作台内设有与锁定杆相配合的锁定孔，两所述锁定杆经螺纹配合有转动安装于承重板内的双向丝杠且承重板内设有与双向丝杠同轴转动的第二蜗轮，所述第二蜗轮啮合有转动安装于承重板内的第二蜗杆。

上述技术方案有益效果在于：

（1）该锻造电动脱模装置在完成对胚料的锻压后，可自动将模具向两侧分开，从而完成胚料与模具的分离，当需要再次对胚料进行锻压时，通过驱动装置带动两半圆模腔进行相向移动实现两半圆模腔合拢，并且同步实现对两半圆模腔的可靠定位，整个过程操作简单、便捷自动化程度高；

（2）在本方案中，通过移动承重板带动完成锻压后的胚料下移，并且借助顶推设备可直接将胚料顶推至转移车上，随后直接输往下一道加工环节，整个操作过程简单、快捷，大大提高了脱模效率，也确保了工人的人身安全。

附图说明

图1为本实用新型两半圆模腔合拢时示意图；

图2为本实用新型两半圆模腔分开时示意图；

图3为本实用新型两半圆模腔分开时俯视示意图；

图4为本实用新型承重板下移后结构示意图；

图5为本实用新型承工作台纵向一侧剖视后示意图；

图6为本实用新型定位板与半圆模腔分离后示意图；

图7为本实用新型承重板剖视后内部结构示意图；

图8为本实用新型承重板剖视后与锁定杆分离示意图；

图9为本实用新型第一蜗杆与两第二蜗轮配合关系示意图；

图10为本实用新型三角块和与之对应的定位孔配合关系示意图；

图11为本实用新型三角块与矩形齿框连接示意图；

图12为本实用新型套筒与第一蜗杆配合关系示意图；

图13为本实用新型半圆模腔与定位板及定位板与三角块配合关系示意图；

图14为本实用新型a处结构放大后示意图；

图15为本实用新型半圆模腔部分剖视后与定位板配合关系示意图；

图16为本实用新型中转杆的一种具体结构示意图。

具体实施方式

有关本实用新型的前述及其他技术内容、特点与功效，在以下配合参考附图1至图16对实施例的详细说明中，将可清楚的呈现。以下实施例中所提到的结构内容，均是以说明书附图为参考。

下面将参照附图描述本实用新型的各示例性的实施例。

实施例一，本实施例提供一种锻造电动脱模装置，包括工作台1，所述工作台1内竖向滑动安装有承重板2且工作台1内设有用于对承重板2锁定的定位装置（当承重板2向上移动至其上端面与工作台1上端面平齐时，该定位柱状实现对承重板2的定位效果），所述工作台1上端面设有与承重板2相配合的圆孔3且圆孔3横向两侧分别设有横向滑动安装在工作台1上端面的半圆模腔4，所述半圆模腔4内竖向滑动安装有定位板36且工作台1上位于圆孔3横向两侧分别设有与定位板36相配合的弧形槽5（当两半圆模腔4处于合拢状态时，位于半圆模腔4内的定位板36刚好处于和弧形槽5相对应位置并且向下落入至弧形槽5中）；

当两半圆模腔4在驱动装置的带动下，进行相向移动并且由附图2中所示的位置移动至如附图1中所示位置时（此时完成两半圆模腔4的合拢），竖向滑动安装在半圆模腔4内的定位板36向下滑落至弧形槽5内，参照附图10、13所示，两所述定位板36相向一侧纵向两端分别设有定位孔8且工作台1内横向滑动安装有与定位孔8相配合的三角块9，当定位板36处于被定位状态时，三角块9位于与之对应且设置在定位板36上的定位孔8中，并且三角块9下端面抵触于定位孔8底壁上，实现对定位板36的定位效果，我们通过驱动装置带动半齿轮7进而通过矩形齿框6带动三角块9从定位孔8中退出，当三角块9从与之对应的定位孔8中退出时，若干电动顶杆13方才在控制装置的作用下向上将位于弧形槽5内的定位板36向上顶起（此时半圆模腔4处于定位状态且定位板36位于弧形槽5内），即，三角块9从定位孔8中撤出的同时，定位板36在电动顶杆13的作用下向上被顶起（参照附图3中所示，我们在位于弧形槽5下方的工作台1内固定有两个电动顶杆13，初始时，电动顶杆13其伸缩部分上端面与弧形槽5底壁平齐），与此同时，当矩形齿框6在半齿轮7的驱动下移动至最远距离时，矩形齿框6开始在半齿轮7的带动下沿反向移动，即带动三角块9朝着靠近定位孔8的方向移动，若此时定位板36还未完全向上移出定位槽，则三角块9在半齿轮7的驱动下抵触在位于定位孔8下方的定位板36壁上，并且此时弹性伸缩杆被压缩（所述弹性伸缩杆包括与三角块9固定连接的滑筒12且滑筒12内经伸缩弹簧10连接有固定在矩形齿框6上的滑杆11，如附图11中所示），并且当定位板36完全从弧形槽5向上移出时（此时两半圆模腔4处于解锁状态，当定位板36从弧形槽5内完全移出时，控制装置控制电动顶杆13收缩并且使其伸缩部分上端重新与弧形槽5底壁平齐），驱动装置开始带动两半圆模腔4进行相背移动，以至驱动两半圆模腔4位于如附图2、3中所示位置时，驱动装置停止工作，在此过程中驱动装置通过传动机构始终带动三角块9做往复移动并且当驱动装置停止工作时，刚好带动三角块9向外滑出工作台1并且置于弧形槽5内（如附图3、4中所示）；

此时，我们解除定位装置对承重板2的定位并且使得承重板2向下移动，进而带动位于承重板2上锻压完成的胚料向下移动，参照附图1、5所示，我们在工作台1下端开设有纵向贯穿工作台1且与圆孔3连通的矩形腔34，当承重板2向下移动至其上端面与矩形腔34底壁平齐时，我们借助顶推装置（顶推装置可为液压千斤顶或者其他顶推设备，并且将其设置在矩形腔34一侧开口处，当承重板2上端面与矩形腔34底壁平齐时，将位于承重板2上的法兰胚料向外推出，上述结构设置对本领域技术人员是显而易见的，故在此不做具体描述）将位于承重板2上的胚料向外推出工作台1，并且我们可以将转运车放置在矩形腔34出口处，可直接将胚料顶推至准运车上，整个过程高度自动化，大大减轻了操作工人的工作强度；

当操作工人完成胚料的转移后需要再次在该工作台1上进行锻造时，首先通过驱动装置带动两半圆模腔4进行相向移动，即使得两半圆模腔4朝着相互靠近的方向移动，在此过程中，驱动装置通过传动机构带动三角块9在工作台1内做往复循环移动，并且当两半圆模腔4在驱动装置的带动下，移动至如附图1中位置时，此时驱动装置停止工作并且驱动装置通过传动机构刚好带动三角块9移动至如附图2、3中所示位置，此时竖向滑动安装在半圆模腔4内的定位板36向下滑入至与之对应的弧形槽5内，在定位板36下移的过程中，定位板36下端面触碰到三角块9斜面部位时，将三角块9从弧形槽5内挤出（此时弹性伸缩杆被压缩储能），并且当定位板36下端面与弧形槽5底壁接触时，三角块9在弹性伸缩杆的作用下被再次推入至定位孔8中，实现对定位板36的定位效果。

实施例二，在实施例一基础上，参照附图10所示，控制装置为横向滑动安装于工作台1内且与其中一个矩形齿框6相对应的触发板14，所述触发板14与工作台1之间连接有复位弹簧15，所述触发板14面向矩形齿框6一侧以及弧形槽5底壁上安装有压力传感器，所述压力传感器电性连接有微控制器并且微控制器电性回路连接有外接电源，我们设定当三角块9从定位孔8中撤出时，刚好矩形齿框6面向触发板14一侧挤压至触发板14上，此时安装在触发板14上的压力传感器检测到压力存在（此时定位板36位于弧形槽5内并且设置于弧形槽5底壁上的压力传感器检测到有压力存在），此时微控制器控制多个电动顶杆13动作并且将定位板36向上顶升（电动顶杆13控制器与微控制器电性连接），并且当电动顶杆13伸缩部分带动定位板36完全从弧形槽5内移出时（此时，电动顶杆13伸缩部分上端面与工作台1上端面平齐），此时微控制器控制电动顶杆13停止工作，并且此时驱动装置开始带动两半圆模腔4进行相背移动（使得合拢在一起的半圆模腔4打开），我们通过给微控制器设定参数使得当电动顶杆13伸缩部分上端面与工作台1上端面保持一定时间平齐状态后（该时间满足：当经过该时间后，驱动装置带动两半圆模腔4已经分离，即，定位板36和与之配合的弧形槽5不再处于相对应位置），由微控制器控制电动顶杆13向下收缩并且使其伸缩部分上端面再次与弧形槽5底壁平齐后，电动顶杆13停止工作。

实施例三，在实施例一的基础上，参照附图9所示，驱动装置包括转动安装于工作台1内且与半齿轮7同轴转动的第一蜗轮16，位于纵向同侧的两第一蜗轮16共同啮合有转动安装于工作台1内的第一蜗杆17且第一蜗杆17由驱动电机18驱动，我们通过驱动电机18控制器控制驱动电机18的启动与停止，进而通过半齿轮7带动与之对应的矩形齿框6移动，从而实现带动三角块9在工作台1内进行往复循环移动的效果，并且通过给驱动电机18控制器设定参数（电机控制器是通过主动工作来控制电机按照设定的方向、速度、角度、响应时间进行工作的集成电路），使得驱动电机18正转时通过传动机构（驱动电机18将动力传递给第一蜗杆17并且第一蜗杆17通过与之连接的传动机构带动两半圆模腔4进行相向移动），当驱动电机18反转时带动两半圆模腔4进行相背移动，并且使得两半圆模腔4进行相向移动和相背移动的距离相等时（即，使得两半圆模腔4由合拢到分离或者由分离到合拢，如附图中1所示到附图中3所示或者附图3中所示到附图1中所示），驱动电机18在驱动电机18控制器的控制下停止工作，所述驱动电机18经导线连接有外接电源。

实施例四，在实施例三的基础上，参照附图2、3所示，两所述半圆模腔4纵向两侧分别经螺纹配合有转动安装在工作台1上的双向螺杆19（双向螺杆19转动时进而带动两半圆模腔4进行相向移动或者相背移动），参照附图9所示，所述传动机构包括转动安装在工作台1内且与第一蜗杆17同轴心设置的套筒20，所述套筒20与双向螺杆19之间经皮带轮组21连接，参照附图12所示，套筒20内壁轴向两侧安装有第一抵触板22，所述第一蜗杆17外圆面上固定有第二抵触板23；

当两半圆模腔4处于合拢状态且定位板36处于被三角块9定位状态时，固定安装在第一蜗杆17外圆面上的第二抵触板23与其中一个第一抵触板22相接触（如附图12中所示），当驱动电机18启动并且带动第一蜗杆17沿如附图12中所示的顺时针方向转动时（即，第一蜗杆17带动第二抵触板23朝着靠近位于套筒20下方的第一抵触板22转动），此时第一蜗杆17带动与之啮合的两第一蜗轮16转动，并且同步带动与第一蜗轮16同轴转动的半齿轮7转动，从而将位于定位孔8中的三角块9向外移除，当三角块9从与之对应的定位孔8中移除时（此时位于弧形槽5内的定位板36处于自由状态），微控制器控制电动顶杆13将位于弧形槽5内的定位板36向上顶升（此时第一蜗杆17在驱动电机18的驱动下仍在沿附图12中所示的顺时针方向转动，但此时固定安装在第一蜗杆17上的第二抵触板23还未转动至位于套筒20下方的另一个第一抵触板22位置处，进而此时套筒20仍未发生转动），以至于当电动顶杆13将定位板36完全从弧形槽5内顶出时，此时固定在第一蜗杆17上的第二抵触板23刚好转动至如附图12中所示的位于套筒20下方的第一抵触板22位置处，并且第二抵触板23抵触在该第一抵触板22上开始带动套筒20转动，进而通过皮带轮组21带动双向螺杆19转动，从而实现驱动两半圆模腔4分离的效果；

同样，当两半圆模腔4由分离状态需要合拢在一起时，此时我们通过驱动电机18控制器控制驱动电机18反转，此时驱动电机18带动第一蜗杆17反向转动，进而开始通过相互配合的第一蜗轮16、半齿轮7、矩形齿框6带动三角块9在工作台1内进行往复循环移动，以至于当固定在第一蜗杆17上的第二抵触板23转动至另一个第一抵触板22位置时，第一蜗杆17通过套筒20、皮带轮组21开始带动双向螺杆19反转，进而驱动两半圆模腔4进行相向移动（即，朝着相互靠近的方向移动，最终使得当两半圆模腔4合拢在一起时，如附图1中所示位置，竖向滑动安装在半圆模腔4内的定位板36向下滑落至与之对应的弧形槽5内并且通过三角块9实现对其的定位效果）。

实施例五，在实施例一的基础上，参照附图7所示，我们在承重板2轴向两侧固定安装有滑块33，并且在工作台1内设有与滑块33竖向滑动配合安装的滑道32（如附图5中所示），所述工作台1内横向两侧设置有竖向延伸且与滑块33为螺纹配合安装的驱动丝杠24，参照附图15所示，所述升降电机25通过三角皮带轮组26带动两驱动丝杠24转动，进而实现带动承载板在竖向的上升或者下移，所述升降电机25电性连接有外接电源。

实施例六，在实施例五的基础上，参照附图7所示，所述定位装置包括分别横向滑动安装于承重板2轴向两侧的锁定杆27（我们在承载板内以及滑块33内部设置有与锁定杆27滑动配合的滑腔），并且在设置锁定杆27的时候，我们在锁定杆27上设有矩形孔，使得驱动丝杠24与滑块33为螺纹配合部位与该矩形孔相配合并且不妨碍锁定杆27在滑块33内的滑动，如附图7中所示；

两所述锁定杆27经螺纹配合有转动安装于承重板2内的双向丝杠29且承重板2内设有与双向丝杠29同轴转动的第二蜗轮30，所述第二蜗轮30啮合有转动安装于承重板2内的第二蜗杆31（我们在第二蜗杆31远离第二蜗轮30一端面设有十字形凹槽，如附图8中所示），当承载板上端面与工作台1上端面处于平齐状态时，此时锁定杆27插入至设置在滑道32侧壁上的锁定孔28，实现对承重板2的定位效果，当需要解除对承重板2的定位时，我们借助转动工具（如在转杆一端面设置有与位于第一蜗杆17端面上十字形凹槽相配合的十字形卡块），参照附图15所示，我们在承重板2上设有与第二蜗杆31相配合的通孔37，我们将转杆通过插入至通孔37内并且使得十字形卡块插入至位于第二蜗杆31端面上的十字形凹槽内，此时我们转动转杆即可带动双向丝杠29转动，进而带动两锁定杆27从与之对应的锁定孔28内退出，最终实现对承重板2定位的解除；

较好的我们可将转杆设置为z形杆，用于增加转动力臂，减小转动第二蜗杆31所需的作用力，本实施例提供一种z形杆的结构，如附图16所示。

该锻造电动脱模装置在完成对胚料的锻压后，可自动将模具向两侧分开，从而完成胚料与模具的分离，当需要再次对胚料进行锻压时，通过驱动装置带动两半圆模腔4进行相向移动实现两半圆模腔4合拢，并且同步实现对两半圆模腔4的可靠定位，整个过程操作简单、便捷自动化程度高；

在本方案中，通过移动承重板2带动完成锻压后的胚料下移，并且借助顶推设备可直接将胚料顶推至转移车上，随后直接输往下一道加工环节，整个操作过程简单、快捷，大大提高了脱模效率，也确保了工人的人身安全。

上面所述只是为了说明本实用新型，应该理解为本实用新型并不局限于以上实施例，符合本实用新型思想的各种变通形式均在本实用新型的保护范围之内。