一种带钢边部毛刺去除辊的制作方法

本实用新型涉及连铸连轧线高速飞剪转鼓零位标定技术领域，特别涉及一种带钢边部毛刺去除辊。

背景技术：

冷轧薄带钢宽度根据订单要求需要切边。而正常剪切时带钢有约2/3为撕裂层，因此，剪切完带钢会有轻微毛刺存在。而这类毛刺会对后续胶辊辊面造成损伤，因此，客户对切边后毛刺状态有严格要求。现在传统使用的去毛刺辊，当去毛刺辊投用时，如果压入带钢边部过宽，将会对带钢上表面边部2-5mm位置产生擦划伤，经过试验，当去毛刺辊上辊压入带钢宽度为2-3mm时，带钢边部质量良好，无擦划伤和亮印缺陷。但擦划伤和亮印缺陷虽然得到解决，由于去毛刺辊压入带钢边部较窄，当带钢由于版型原因存在镰刀弯或者焊缝对齐出现偏差时，切边剪前瞬间纠偏量大，造成剪后带钢轻微瞬间跑偏，带钢边部瞬间脱离去毛刺辊上辊，当跑偏量恢复正常后，带钢边部无法重新被去毛刺辊咬入，导致带钢边部顶在去毛刺辊侧面，带钢宽度方向被挤压2-3mm，从而出现带钢边部100mm左右折弯现象，直接导致带钢判废。另外由于去毛刺辊上辊使用位置基本固定，当该位置发生磨损时，无法通过调整位置而使用未磨损部位，造成备件浪费。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种带钢边部毛刺去除辊，用以解决现有技术中带钢切边去毛刺后在带钢上表面边部易产生擦划伤、亮印，或因剪切后带钢未进去毛刺辊而造成带钢边部折弯的技术问题。

鉴于上述问题，本实用新型提供了一种带钢边部毛刺去除辊，所述带钢边部毛刺去除辊包括：安装架；下辊，所述下辊固定设置在所述安装架上，所述下辊与去毛刺带钢的下表面接触；上辊，所述上辊设置在所述下辊的上方，所述上辊与所述去毛刺带钢的上表面接触；其中，所述上辊、下辊均为凸辊；气缸，所述气缸与所述上辊连接，带动所述上辊进行上下调节。

优选的，所述上辊的辊弧度为300-350mm。

优选的，所述上辊的辊弧度为300mm。

优选的，所述下辊的辊弧度与所述上辊的辊弧度相同。

优选的，所述上辊的边部倒角弧度为3-5mm。

优选的，所述上辊的边部倒角弧度为3mm。

优选的，所述去毛刺带钢与所述下辊的标高相同。

本实用新型实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本实用新型实施例提供的一种带钢边部毛刺去除辊，所述带钢边部毛刺去除辊包括：安装架、下辊、上辊、气缸，所述下辊固定设置在所述安装架上，所述下辊与去毛刺带钢的下表面接触；所述上辊设置在所述下辊的上方，所述上辊与所述去毛刺带钢的上表面接触；其中，所述上辊、下辊均为凸辊；所述气缸与所述上辊连接，带动所述上辊进行上下调节，通过气缸对上辊的上下调节，实现对上下辊之间距离的调节，由于上辊为凸辊在与去毛刺带钢表面接触时，由传统平辊的面接触变为凸辊的线接触，避免了在运行过程中对带钢表面的擦划伤，同时由于凸辊只对带钢的边部处理，不会将带钢压死，避免了带钢边部折弯现象，从而解决了现有技术中带钢切边去毛刺后在带钢上表面边部易产生擦划伤、亮印，或因剪切后带钢未进去毛刺辊而造成带钢边部折弯的技术问题。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本实用新型的具体实施方式。

附图说明

图1为本实用新型实施例的一种带钢边部毛刺去除辊的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中上辊的结构示意图。

附图标记说明：上辊1，下辊2，气缸3，上辊的边部倒角4。

具体实施方式

本实用新型实施例提供了一种带钢边部毛刺去除辊，用以解决现有技术中带钢切边去毛刺后在带钢上表面边部易产生擦划伤、亮印，或因剪切后带钢未进去毛刺辊而造成带钢边部折弯的技术问题。

本实用新型实施例中的技术方案，总体思路如下：

安装架；下辊，所述下辊固定设置在所述安装架上，所述下辊与去毛刺带钢的下表面接触；上辊，所述上辊设置在所述下辊的上方，所述上辊与所述去毛刺带钢的上表面接触；其中，所述上辊、下辊均为凸辊；气缸，所述气缸与所述上辊连接，带动所述上辊进行上下调节。达到了通过合理优化去毛刺辊上辊辊型，由传统平辊的面接触变为凸辊的线接触，避免了在运行过程中上辊对带钢表面的擦划伤，同时由于凸辊只对带钢的边部处理，不会将带钢压死，有效避免带钢边部折弯现象的技术效果。

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一

图1为本实用新型实施例中一种带钢边部毛刺去除辊的结构示意图，如图1所示，一种带钢边部毛刺去除辊，所述带钢边部毛刺去除辊包括：安装架、下辊2，上辊1，气缸3，

所述下辊2固定设置在所述安装架上。

进一步的，所述去毛刺带钢与所述下辊2的标高相同。

具体而言，下辊2为固定不动的，在去毛刺辊运行中，下辊2为凸辊，弧度为r300mm，带钢与去毛刺辊下辊2最高点标高相同，因此，带钢边部在去毛刺过程中基本处于平面。

所述上辊1设置在所述下辊1的上方，与所述去毛刺带钢的上表面接触；其中，所述上辊1、下辊2均为凸辊；

所述气缸3与所述上辊1连接，带动所述上辊1进行上下调节。

进一步的，所述上辊1的辊弧度为300-350mm，优选的所述上辊1的辊弧度为300mm。

进一步的，所述下辊2的辊弧度与所述上辊1的辊弧度相同。

进一步的，所述上辊1的边部倒角4弧度为3-5mm，优选的所述上辊1的边部倒角4弧度为3mm。

具体而言，上辊1与下辊2相对设置，位于下辊2的上方，与气缸3直连，通过气缸3带动上辊1进行上下调节，从而实现对上辊1与下辊2之间距离的调节，适应于带钢的具体厚度。本实用新型实施例中采用的去毛刺上辊1为凸辊，对传统使用的平辊进行了改进，去毛刺过程中，传统使用的上辊1为平辊，在使用过程中与带钢为面接触，下辊2为线接触，运行中上辊1容易对带钢上表面形成擦划伤。本实用新型实施例将上辊1改为和下辊相同弧度r300的凸辊，确保上辊1与带钢边部接触也为线接触，从而避免了对带钢表面造成擦划伤。另外平辊生产时，带钢两侧的去毛刺棍会将带钢遍布压死，带钢正常宽度在2000mm以上，带钢横向方向难免会产生轻微的跑偏，由于带钢两侧被去毛刺辊压死，且由于去毛刺辊辊为平辊，容易产生带钢边部被折弯的问题，而本实用新型实施例中上辊1为凸辊后，去毛刺辊只处理带钢边部，不会将带钢压死，所以会解决带钢边部折弯现象。解决了现有技术中带钢切边去毛刺后在带钢上表面边部易产生擦划伤、亮印，或因剪切后带钢未进去毛刺辊而造成带钢边部折弯的技术问题。另外由于去毛刺辊上辊1使用位置基本固定，当该位置发生磨损时，无法通过调整位置而使用未磨损部位，造成备件浪费，通过对边部擦划伤和窝边等问题的解决，去毛刺辊上辊辊型进行改造，将原平辊改为凸辊，根据产线生产带钢厚度，同时吸取压入量过小容易造成折边缺陷，上辊边部5mm不使用，可计算出去毛刺辊上辊1单侧可使用范围为6-8mm，按照每次磨损后调整量为1.5mm，可增加4-5倍使用寿命，达到了延长使用寿命，节约成本的技术效果。

通过将本实用新型实施例的带钢边部毛刺去除辊在某钢铁公司冷轧部1#镀锌产线博亚圆盘剪去毛刺辊实验总结得出，本实用新型实施例的带钢边部毛刺去除辊同时也适用于其他产线相同类型去毛刺辊。通过合理优化去毛刺辊上辊1辊型，解决了以下常见3项去毛刺辊引发的质量问题：

1、带钢切边后去毛刺后，上表面2-5mm左右擦划伤或亮印；

2、因剪切后带钢未进去毛刺辊而造成带钢边部折弯；

3、去毛刺辊上辊频繁更换，增加备件费用。

根据产线生产带钢厚度，同时吸取压入量过小容易造成折边缺陷，上辊边部5mm不使用。可计算出去毛刺辊上辊单侧可使用范围为6-8mm，按照每次磨损后调整量为1.5mm，可增加4-5倍使用寿命。

本实用新型实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本实用新型实施例提供的一种带钢边部毛刺去除辊，所述带钢边部毛刺去除辊包括：安装架、下辊、上辊、气缸，所述下辊固定设置在所述安装架上，所述下辊与去毛刺带钢的下表面接触；所述上辊设置在所述下辊的上方，所述上辊与所述去毛刺带钢的上表面接触；其中，所述上辊、下辊均为凸辊；所述气缸与所述上辊连接，带动所述上辊进行上下调节，通过气缸对上辊的上下调节，实现对上下辊之间距离的调节，由于上辊为凸辊在与去毛刺带钢表面接触时，由传统平辊的面接触变为凸辊的线接触，避免了在运行过程中对带钢表面的擦划伤，同时由于凸辊只对带钢的边部处理，不会将带钢压死，避免了带钢边部折弯现象，从而解决了现有技术中带钢切边去毛刺后在带钢上表面边部易产生擦划伤、亮印，或因剪切后带钢未进去毛刺辊而造成带钢边部折弯的技术问题。

尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本实用新型实施例进行各种改动和变型而不脱离本实用新型实施例的精神和范围。这样，倘若本实用新型实施例的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。