一种蜗轮箱飞边去除装置的自动进料装置的制作方法

[0001]
本实用新型涉及蜗轮箱加工设备的技术领域，尤其是涉及一种蜗轮箱飞边去除装置的自动进料装置。


背景技术：

[0002]
蜗轮箱是蜗轮增压器关键部件之一，蜗轮箱体通过砂箱浇铸而成。
[0003]
参照图4，蜗轮箱体包括用以安装蜗轮蜗杆的主体部60和固定连接于主体部60的侧壁用以出线的接线部63。主体部60为上下端开口的壳体，主体部60包括用以容纳蜗轮蜗杆的安装盘61和固定连接于安装盘61上端用以供连接蜗轮的转轴穿设的连接盘62，连接盘62各个位置的内径皆小于安装盘61的内径，接线部63设置在连接盘62一侧。蜗轮箱体成型后，由于其分型面之间存在间隙，其分型面位置会产生飞边。使用设备将其去除时，会先将工件安装盘61朝下扣合在模具上，接线部63朝向特定位置，侧模嵌入接线部63将其定位后，上模下压将飞边冲掉。
[0004]
上述技术存在以下缺陷：工人将工件扣合在模具上时，需要转动工件，将接线部63朝向特定的位置，便于侧模嵌入。但是工人通过目测将接线部63大致对准侧模位置，可能接线部63与侧模位置可能会有偏差，导致冲压飞边时位置不准确，影响飞边去除的质量。


技术实现要素：

[0005]
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种工件自动上料及定位的蜗轮箱飞边去除装置的自动进料装置。
[0006]
本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：一种蜗轮箱飞边去除装置的自动进料装置，包括驱动杆、沿竖直方向固定连接于驱动杆一端的套管、沿套管轴向穿过套管且沿该方向滑动连接于套管的支杆、转动连接于支杆下端的联动杆以及控制支杆沿其长度方向移动的联动气缸，所述联动杆沿支杆周向等距分布有若干，所述套管下端转动连接有施力杆，所述施力杆沿套管周向等距设有若干，各所述联动杆远离支杆一端穿出套管后转动连接于各施力杆，且所述施力杆与套管的转动点和施力杆与联动杆的转动点不重合，各所述施力杆靠近联动杆一侧的侧壁固定设有橡胶垫，所述套管外壁套设有定位盘，所述定位盘通过弹性件连接且沿其轴心转动连接于施力杆，所述定位盘下端开设有供接线部和连接盘嵌入的定位槽，所述驱动杆上安装有用以驱动定位盘转动的联动组件。
[0007]
通过上述技术方案，夹持工件前，工件置于特定位置，初始状态时，联动杆处于接近竖直的位置，联动杆端部从工件上端开口位置进入。嵌入工件内后，联动气缸启动带动支杆向上，联动杆被支杆带动转动，带动施力杆相对套管转动，各施力杆抵住安装盘内壁的上端。此时，定位盘下端抵住安装盘外壁的上端面，由于接线部形状特殊，工件无法完全嵌入定位槽内，弹性件受力压缩。联动组件带动定位盘转动，转动至定位槽与工件完全相对时，弹性件将定位盘弹出，安装盘嵌入定位槽内，工件内侧被夹持，接线部被定位，将其准确移
动至模具内即可实现进料的准确定位。
[0008]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述联动组件包括转动连接于驱动杆侧壁且间隔设置的第一皮带轮和第二皮带轮、绕设在第一皮带轮和第二皮带轮外且张紧的皮带以及用以驱动第一皮带轮转动的电机，所述套管穿过第二皮带轮轴心，所述弹性件远离定位盘一端固定连接于第二皮带轮。
[0009]
通过上述技术方案，启动电机后，第一皮带轮转动带动皮带传动，带动第二皮带轮和第一皮带轮同步转动，第二皮带轮转动带动定位盘转动，达到工件扣入定位槽的目的。该方法是为了实现定位盘的转动，传动稳定，适用性强。
[0010]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述定位槽槽口为扩口。
[0011]
通过上述技术方案，一般状态下，定位盘与安装盘外壁的上端端面相抵，第二皮带轮转动带动定位盘转动，转动至一定位置时，定位槽与接线部的轮廓相对，定位盘有扣入工件的趋势。如若电机转动速度较快时，定位槽与接线部的轮廓相对的时间太短导致无法嵌入，扩口的定位槽便于工件的嵌入，提高安装效率。
[0012]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述定位盘上端沿其周向固定设有环形板，所述环形板远离定位盘一端的内外侧沿其周向固定设有滑块，所述第二皮带轮下端端面开设有滑槽，所述滑槽截面为倒t形且沿第二皮带轮周向环形连通，所述环形板上端及滑块嵌设在滑槽内，所述环形板上端及滑块沿竖直方向滑动连接于滑槽。
[0013]
通过上述技术方案，第二皮带轮转动时，由环形板和弹性件连接的定位盘同样有转动的趋势，滑槽为定位盘相对第二皮带轮提供竖直方向上的位移空间。转动过程中，由于定位盘通过弹性件连接，连接较为不稳定，环形板可以减小定位盘相对第二皮带轮的晃动，使得定位盘的嵌入效果更好。
[0014]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述驱动杆远离套管一侧的下端转动连接有底座，所述底座上固定安装有用以带动驱动杆相对底座转动的旋转气缸。
[0015]
通过上述技术方案，启动旋转气缸，旋转气缸端部的活塞杆带动驱动杆转动至所需位置，达到进料的目的。由程序支持的进料进料位置更加准确，提高了进料的准确性。
[0016]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述底座包括置于水平面上的底板、固定连接于底板上端的伸缩杆以及固定连接于底板驱动伸缩杆相对底板沿竖直方向运动的伸缩气缸，所述伸缩杆上端连接驱动杆。
[0017]
通过上述技术方案，伸缩气缸启动，伸缩气缸端部的活塞杆带动驱动杆相对伸缩杆沿竖直方向伸缩，实现高度方向位置移动，提高设备的灵活性。
[0018]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述伸缩杆包括固定连接于底板的第一杆件和沿第一杆件轴向穿过第一杆件的第二杆件，所述第二杆件下端嵌设在第一杆件内，且沿竖直方向滑动连接于第一杆件，所述伸缩气缸嵌设在第一杆件内。
[0019]
通过上述技术方案，调节高度时，第一伸缩气缸启动，第二杆件相对第一杆件沿竖直方向移动，移动过程中，第二杆件下端始终嵌设在第一杆件内，因此第二杆件仅能沿竖直方向移动，传动非常稳定，不易晃动。
[0020]
本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述底板下端沿其四角位置皆固定设有垫块。
[0021]
通过上述技术方案，在底板下端四角位置设置垫块，具有增大底板下端摩擦的效
果，夹持进料过程中，装置可能会有些许振动，设置垫块后，可以减小其振动产生的位移，进料位置不需要频繁调整。
[0022]
综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：
[0023]
1.联动组件带动定位盘转动，弹性件将定位盘弹出，对工件实施定位，工件内侧被夹持，将其准确移动至模具内即可实现进料的准确定位。
[0024]
2.扩口的定位槽便于工件的嵌入，提高安装以及进料效率。
[0025]
3.伸缩气缸、旋转气缸支持装置的转向和伸缩，具有更好的进料效果。
附图说明
[0026]
图1是本实施例的结构示意图；
[0027]
图2是本实施例的剖视图；
[0028]
图3是图2在a处的放大图；
[0029]
图4是蜗轮箱的结构示意图。
[0030]
图中，10、底座；11、底板；12、伸缩杆；121、第一杆件；122、第二杆件；13、伸缩气缸；14、旋转气缸；15、驱动杆；20、夹持组件；21、抵接组件；22、套管；23、支杆；24、联动杆；25、联动气缸；26、穿设槽；27、第一安装座；30、施力杆；31、橡胶垫；32、第二安装座；33、避让槽；40、定位组件；41、定位盘；42、环形板；43、滑块；44、滑槽；45、弹性件；46、定位槽；47、安装槽；50、联动组件；51、第一皮带轮；52、第二皮带轮；53、皮带；54、电机；55、垫块；60、主体部；61、安装盘；62、连接盘；63、接线部。
具体实施方式
[0031]
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。
[0032]
参照图1和图2，为本实用新型公开的一种蜗轮箱飞边去除装置的自动进料装置，包括底座10、转动连接于底座10的驱动杆15、安装在驱动杆15远离底座10一端的夹持组件20。夹持组件20包括抵住工件内壁的抵接组件21和定位接线部63的定位组件40。
[0033]
进料前，驱动杆15转动，竖直驱动组件带动夹持组件20向下，抵接组件21抵住工件内壁，定位组件40找准接线部63的位置，将工件夹持固定后，竖直驱动组件带动夹持组件20上升，驱动杆15转动至模具上，夹持组件20松开，将工件以固定位置安装在模具上，方便后续的去飞边工序。
[0034]
具体的，参照图2和图3，抵接组件21包括穿过驱动杆15的套管22、沿套管22轴向穿过套管22的支杆23、转动连接于支杆23下端的联动杆24以及控制支杆23移动的联动气缸25。套管22沿竖直方向穿过驱动杆15端部，且固定连接于驱动杆15，支杆23与套管22内壁之间存在间隙，支杆23沿其长度方向滑动连接于套管22，联动气缸25端部的活塞杆固定连接于支杆23。套管22外侧壁的下端开设有穿设槽26，穿设槽26沿套管22周向等距开设有四个。
[0035]
套管22外侧侧壁的下端固定连接有第一安装座27，第一安装座27远离套管22一侧转动连接有施力杆30，第一安装座27和施力杆30沿套管22周向等距设有四个，各施力杆30抵接安装盘61内壁一侧形成抵接面，各抵接面上固定安装有橡胶垫31。支杆23外侧壁的下端固定设有第二安装座32，联动杆24上端沿其长度方向开设有避让槽33，避让槽33连通联动杆24两个侧壁，第二安装座32嵌设在避让槽33内，且联动杆24转动连接于第二安装座32。
[0036]
第二安装座32和联动杆24沿支杆23周向等距设有四组。避让槽33同样开设在联动杆24远离支杆23一端，该避让槽33沿联动杆24长度方向开设且连通两侧侧壁，联动杆24远离支杆23一端穿出穿设槽26后转动连接于施力杆30，施力杆30嵌在该避让槽33内，且转动连接于该避让槽33。施力杆30与联动杆24的转动点位于施力杆30靠近其相对套管22的转动点一侧，但与施力杆30相对套管22的转动点不重合。
[0037]
进料前，工件置于特定位置，初始状态时，联动杆24处于接近竖直的位置，联动杆24端部从工件上端开口位置进入。嵌入工件内后，联动气缸25启动带动支杆23向上，联动杆24被支杆23带动转动，带动施力杆30相对套管22转动，各施力杆30抵住安装盘61内壁的上端，橡胶垫31与安装盘61内壁的上端直接相抵，增大其接触面积，达到夹持效果。
[0038]
抵接组件21移动到所需嵌入的模具上方时，联动气缸25启动，联动气缸25端部的活塞杆带动支杆23向下，支杆23相对套管22向下的同时，带动联动杆24转动，从而带动施力杆30以连接套管22的一点为转动点转动，至各个施力杆30远离其转动端一端形成的环形直径小于连接盘62内径时，工件脱出。
[0039]
具体的，参照图2和图3，定位组件40包括转动连接于驱动杆15下端的定位盘41、连接驱动杆15和定位盘41的弹性件45。定位盘41下端开设有供接线部63和连接盘62嵌入的定位槽46，定位槽46的形状与接线部63和连接盘62的形状相契合，定位槽46槽口微扩口。驱动杆15下端开设有安装槽47，安装槽47内安装有驱动定位盘41转动的联动组件50。
[0040]
联动组件50包括间隔安装在安装槽47内的第一皮带轮51和第二皮带轮52、绕设在第一皮带轮51和第二皮带轮52外的皮带53以及用以驱动第一皮带轮51转动的电机54，第一皮带轮51和第二皮带轮52皆转动连接于安装槽47内壁，皮带53被第一皮带轮51和第二皮带轮52张紧。电机54安装在驱动杆15上端，电机54端部的转轴穿过驱动杆15后固定连接于第一皮带轮51的轴心，套管22沿竖直方向穿过第二皮带轮52的轴心，且套管22通过轴承转动连接于第二皮带轮52。
[0041]
弹性件45为弹簧，弹簧沿定位盘41轴向等距设有四个，各弹簧一端固定连接于第二皮带轮52的下端面，另一端固定连接于定位盘41的上端端面。定位盘41上端沿其周向固定设有环形板42，环形板42远离定位盘41一端沿其周向固定设有滑块43，第二皮带轮52下端端面开设有滑槽44，滑槽44截面为倒t形，滑槽44沿第二皮带轮52周向环形连通。环形板42上端及滑块43嵌设在滑槽44内，环形板42上端及滑块43沿竖直方向滑动连接于滑槽44，同时可沿定位盘41周向转动连接于滑槽44。
[0042]
套管22下端伸入工件开口内时，定位盘41下端抵住安装盘61上端端面，弹簧受力压缩。由于接线部63形状特殊，工件无法完全嵌入定位槽46内。电机54启动后，第二皮带轮52转动带动皮带53传动，同时带动第一皮带轮51转动。第一皮带轮51转动带动定位盘41转动，转动至定位槽46与工件完全相对时，由于弹簧的弹力定位盘41弹出，且嵌入定位槽46内，实现准确定位。
[0043]
具体的，参照图1和图2，底座10包括包括置于水平面上的底板11、固定连接于底板11上端的伸缩杆12以及固定连接于底板11的伸缩气缸13。底板11下端四角位置皆固定设有垫块55，垫块55由微弹性材料制成，垫块55设有四个，分别位于底板11的四角位置。伸缩杆12包括第一杆件121和第二杆件122，第一杆件121固定连接于底板11上端，第二杆件122下端嵌设在第一杆件121内，其下端沿第一杆件121轴向穿过第一杆件121，且沿竖直方向滑动
连接于第一杆件121。伸缩气缸13嵌设安装在第一杆件121内。
[0044]
第二杆件122为倒置的l形，第二杆件122远离第一杆件121一端连接驱动杆15下端，且转动连接于驱动杆15，第二杆件122开口端固定安装有旋转气缸14，旋转气缸14端部的活塞杆穿过第二杆件122后固定连接于驱动杆15。
[0045]
控制进料时，夹持组件20将工件夹起后，伸缩气缸13控制第二杆件122上升，旋转气缸14控制驱动杆15转动，夹持组件20端部的工件投影在所需置放的位置后，伸缩气缸13控制第二杆件122下降，带动夹持组件20和工件下降，直至工件套在模具上。
[0046]
本实施例的实施原理为：进料前，工件位于特定位置，联动杆24端部从工件上端开口位置进入。嵌入工件内后，联动气缸25启动带动支杆23向上，联动杆24被支杆23带动转动，带动施力杆30相对套管22转动，各施力杆30抵住安装盘61内壁的上端。
[0047]
接线部63形状特殊，工件无法完全直接嵌入定位槽46内。电机54启动后，第二皮带轮52转动带动皮带53传动，同时带动第一皮带轮51转动。第一皮带轮51转动带动定位盘41转动，转动至定位槽46与工件完全相对时，弹簧的弹力带动定位盘41弹出，嵌入定位槽46内。
[0048]
伸缩气缸13控制第二杆件122上升，旋转气缸14控制驱动杆15转动，夹持组件20端部的工件投影在所需置放的位置后，伸缩气缸13控制第二杆件122下降直至工件套在模具上。
[0049]
本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。