一种油压机的制作方法

本实用新型涉及金属表面热处理设备技术领域，更具体地说，它涉及一种油压机。

背景技术：

油压机（液压机的一种）是一种通过专用液压油做为工作介质，通过液压泵作为动力源，靠泵的作用力使液压油通过液压管路进入油缸/活塞，然后油缸/活塞里有几组互相配合的密封件。最后通过单向阀使液压油在油箱循环使油缸/活塞循环做功从而完成一定机械动作来作为生产力的一种机械。

现有的油压机一般包括机架、油缸以及工作台，油缸安装在机架的上端，工作台位于机架上且位于油缸的正下方位置。在模具加工生产的过程中，需要对一些金属板块进行热处理，接着将加热后的板放置在油压机的工作台上，然后通过油缸活塞杆上的压块对金属板块进行压平。

但是，在对金属板块进行压平的过程，由于油缸的位置一般是固定的，因此需要移动调节金属板块位于工作台上的位置，以对进行金属板块上的各个变形位置进行压平；而对金属板块进行移动的过程中，一般是人工通过工具进行推动，较为麻烦，且劳动力较大，因此有待改进。

技术实现要素：

针对现有的技术问题，本实用新型的目的在于提供一种油压机，其具有便于调节移动工件位于工作台的位置，减轻劳动强度的优点。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种油压机，包括机架、设置在机架上的油缸以及设置在机架上的工作台，所述工作台上表面沿着其长度方向滑移连接有第一支撑板，所述第一支撑板上表面沿着工作台的宽度方向滑移连接有第二支撑板，所述工作台上设置有用于带动第一支撑板进行滑移的第一驱动机构，所述第一支撑板上设置有用于带动第二支撑板进行滑移的第二驱动机构。

通过采用上述技术方案，对工件进行压平时，可以将工件放置在工作台最上方的第二支撑板表面；当压平完一个位置，需要对工件的另一个位置进行压平时，可以通过第一驱动机构带动第一支撑板沿着工作台的长度方向进行滑移，接着可再通过第二驱动机构带动第二支撑板沿着工作台的宽度方向进行滑移；进而实现对加工工件在水平位置的调节，以将工件需要压平的位置移动至油缸活塞杆的正下方，不需要人工进行推动调节，实现便于调节移动工件位于工作台的位置，减轻劳动强度的效果。

本实用新型进一步设置为：述工作台上沿着其长度方向设置有第一滑槽，所述第一支撑板滑移于第一滑槽上，所述第一驱动机构包括与第一支撑板螺纹连接的第一丝杆以及带第一动丝杆进行转动的第一电机，所述第一丝杆沿着工作台的长度方向设置。

通过采用上述技术方案，通过设置第一滑槽，能够实现第一支撑板沿着工作台长度方向的滑移；通过第一电机带动第一丝杆进行正反转，便可带动第一支撑板沿着第一滑槽的长度方向进行滑移，实现驱动第一支撑板在工作台长度方向的滑移。

本实用新型进一步设置为：所述第一支撑板上沿着其工作台的宽度方向设置有第二滑槽，所述第二支撑板滑移于第二滑槽上，所述第二驱动机构包括与第二支撑板螺纹连接的第二丝杆以及带第二动丝杆进行转动的第二电机，所述第二丝杆沿着工作台的宽度方向设置。

通过采用上述技术方案，通过设置第二滑槽，能够实现第二支撑板沿着工作台宽度方向的滑移；通过第二电机带动第二丝杆进行正反转，便可带动第二支撑板沿着第二滑槽的长度方向进行滑移，实现驱动第二支撑板沿着工作台宽度方向的滑移。

本实用新型进一步设置为：所述第一支撑板的下表面设置有若干个固滚动连接于第一滑槽内的滚轮，所述第二支撑板的下表面也设置有若干个滚动连接于第二滑槽内的滚轮。

通过采用上述技术方案，通过设置滚轮，使得第一支撑板与第一滑槽之间为滚动摩擦，且第二支撑板与第二滑槽之间也为滚动摩擦，因此摩擦力更小，滑移更加顺畅。

本实用新型进一步设置为：所述滚轮为金属轮。

通过采用上述技术方案，当油缸对工件进行压平时，第一支撑板和第二支撑板会受到较大的压力，进而传递给滚轮，设置由金属材料制成的金属轮能够保证滚轮具有足够的强度，使得滚轮不易变形损坏。

本实用新型进一步设置为：所述机架上设置有朝工作台吹风的冷却装置。

通过采用上述技术方案，由于压平的工件具有较高的温度，通过设置冷却装置，能够用于对工件以及周围进行吹风散热，提高工件的降温速度，且避免周围温度过高。

本实用新型进一步设置为：所述冷却装置为设置在机架一侧上吹风机。

通过采用上述技术方案，通过设置吹风机，能够朝工件以及工件周围吹风散热，加快气体流动，实现对工件的吹风冷却效果。

本实用新型进一步设置为：所述第一滑槽的两端开口处设置有用于防止滚轮脱离第一滑槽内的限位块，所述第二滑槽的两端开口处也设置有用于防止滚轮脱离第二滑槽内的限位块。

通过采用上述技术方案，通过设置限位块，能够将滚轮限制在第一滑槽和第二滑槽内，可以防止第一支撑板脱离第一滑槽，也可防止第二支撑板脱离第二滑槽。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

（1）通过设置第一支撑板、第二支撑板、第一驱动机构和第二驱动机构之间的配合，将工件放置在第二支撑板上后，可以通过第一驱动机构和第二驱动机构对工件在水平面的位置进行调节，以将工件需要压平的位置移动至油缸活塞杆的正下方，不需要人工进行推动调节，实现便于调节移动工件位于工作台的位置，减轻劳动强度的效果；

（2）通过设置滚轮，使得第一支撑板与第一滑槽的滑移更加顺畅、第二支撑与第二滑槽的滑移也更加舒畅，其通过设置制金属轮，能够保证滚轮的强度和实用寿命；

（3）通过设置吹风装置，能够朝工件以及其周围进行吹风冷却，提高工件的散热速度，且避免周围的温度过高。

附图说明

图1是油压机的结构示意图；

图2是第一支撑板和第二支撑板的爆炸结构意图。

附图标记：1、机架；2、油缸；3、工作台；4、第一支撑板；5、第二支撑板；6、第一驱动机构；61、第一丝杆；62、第一电机；7、第二驱动机构；71、第二丝杆；72、第二电机；8、第一滑槽；9、滚轮；10、第二滑槽；11、限位块；12、吹风机。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进行详细描述。

实施例，一种油压机，如图1所示，包括机架1、安装在机架1上端靠近中间位置的油缸2以及设置机架1上的工作台3，工作台3呈矩形状，工作台3位于油缸2活塞杆的下方位置；工作台3上表面沿着其长度方向滑移连接有第一支撑板4，在第一支撑板4上表面沿着工作台3的宽度方向滑移连接有第二支撑板5；且在工作台3上设置有用于带动第一支撑板4进行滑移的第一驱动机构6，在第一支撑板4上设置有用于带动第二支撑板5进行滑移的第二驱动机构7。

将热处理完需要压平的板块工件放置在第二支撑板5上表面，然后通过油缸2活塞杆上的压块对正下方的工件进行压平；当需要对工件另一个位置进行压平时，可以通过第一驱动机构6带动第一支撑板4在工作台3的长度方向进行滑移调节，并通过第二驱动机构7对第二支撑板5在工作台3宽度方向上的滑移调节，以将工件需要压平的位置移动至油缸2活塞杆的正下方，而不需要人工进行推动调节，实现便于调节移动工件位于工作台3的位置，减轻劳动强度的效果。

具体的，工作台3上沿着其长度方向开设有第一滑槽8，第一滑槽8横截面呈凹字形，第一支撑板4滑移于第一滑槽8上，且第一支撑板4的下表面安装有若干个固滚动连接于第一滑槽8内的滚轮9，滚轮9位于第一支撑板4下表面的横向以及纵向均排列设有多个，以对第一支撑板4进行稳定的支撑，且保证第一支撑板4和第一滑槽8的顺畅滑动。其中，第一驱动机构6包括一端与第一支撑板4螺纹连接的第一丝杆61以及带第一动丝杆另一端进行转动的第一电机62，第一电机62安装于工作台3的一侧上，第一丝杆61沿着工作台3的长度方向设置且一端进入第一支撑板4内；当第一电机62带动丝杆进行正反转时，第一支撑板4便可沿着第一滑槽8的长度方向进行移动，即实现驱动第一支撑板4沿着工作台3的长度方向进行滑移。

同样的，在第一支撑板4上沿着工作台3的宽度方向开设有第二滑槽10，第二滑槽10横截面也呈凹字形，第二支撑板5滑移于第二滑槽10上，第二支撑板5的下表面也安装有若干个固滚动连接于第一滑槽8内的滚轮9。第二驱动机构7包括一端与第二支撑板5螺纹连接的第二丝杆71以及带第二动丝杆另一端进行转动的第二电机72，第二电机72安装于第一支撑板4远离第一电机62的一侧上，第一丝杆61沿着工作台3的宽度方向设置且远离第二电机72的一端进入第二支撑板5内，实现对第二支撑板5在工作台3宽度方向上滑移调节。

由于第一支撑板4和第二支撑板5会受到较大的压力，进而传递至滚轮9上，因此滚轮9设置为金属轮，即可由金属材料制成，如钢、铁或者钢铁混合制成，使得滚轮9具有较好的强度和硬度，保证滚轮9的使用寿命。且在第一滑槽8的两端开口处焊接有限位块11，用于防止滚轮9脱离第一滑槽8内，防止第一支撑板4脱离第一滑槽8。在第二滑槽10的两端开口处也焊接有用于防止滚轮9脱离第二滑槽10内的限位块11，以防止第二支撑板5脱离第二滑槽10。

由于工件在热处理后进行压平具有较高的温度，在机架1的一侧上设置有朝工作台3吹风的冷却装置，用于加速工件的降温，且避免周围的温度过高。其中，冷却装置为安装在机架1一侧上吹风机12，以实现吹风冷却的效果。

本实用新型的工作过程和有益效果如下：

工作时，将热处理后需要压平的工件放置在第二支撑板5上，然后通过第一电机62可以控制第一支撑板4在工作台3宽度方向上的滑移调节，第二电机72能够控制第二支撑板5在工作台3宽度方向上的滑移。由于第二支撑板5是设置在第一支撑板4，且第一支撑板4和第二支撑板5的滑移方向相互垂直，因此能够实现对工件在水平面位置的调节，以将工件需要压平的位置移动调节至油缸2的正下方，不需要人工进行推动调节工件，实现便于调节移动工件位于工作台3的位置，减轻劳动强度的效果。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。