一种冲压模具加工用顶出机构的制作方法

本实用新型涉及冲压模具技术领域，具体为一种冲压模具加工用顶出机构。

背景技术：

模具为工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。

在成型模件的卸料过程中，通常依靠顶出机构的作用来实现。现有顶出机构一般仅仅是利用顶杆将模件顶出，结构单一，模件顶出过程中平稳性较差，易出现模件顶出变形的情况，且需要在上模座与下模座之间进行取件，不便于取件的同时存在安全性较低的问题。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种冲压模具加工用顶出机构，解决了现有顶出机构一般仅仅是利用顶杆将模件顶出，结构单一，模件顶出过程中平稳性较差，易出现模件顶出变形的情况，且需要在上模座与下模座之间进行取件，不便于取件的同时存在安全性较低的问题的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种冲压模具加工用顶出机构，包括固定座、下模座、支撑柱、第一顶杆、第二顶杆、连接座、内芯推板、外芯推板和移载机构，其中，所述下模座通过支撑柱固定安装于固定座上方，所述下模座上设有用于模件冲压成型的第一型腔，所述下模座内设有与外芯推板相适配的型孔，所述外芯推板固定连接于连接座顶部，所述第二顶杆贯穿固定座的一端与连接座的底部固定连接，所述第二顶杆用于驱动连接座升降，所述外芯推板贯穿型孔并凸出至固定座上方，所述内芯推板置于外芯推板的内围位置，所述第一顶杆贯穿固定座的一端与内芯推板底部固定连接，所述第一顶杆用于驱动内芯推板升降，所述连接座内设有与内芯推板相适配的通孔，所述内芯推板的顶端内壁与外芯推板的顶端之间形成有用于模件冲压成型的第二型腔，所述移载机构是由底座、直线滑轨、滑座、移载杆和移载气缸组成，所述底座设置于固定座的一侧，所述直线滑轨固定安装于底座顶部，所述直线滑轨与底座端面垂直设置，所述滑座滑动配合于直线滑轨上，所述移载杆对称设置于滑座靠近固定座的侧壁前后端上，所述移载杆的水平高度高于固定座顶端面的水平高度，所述移载气缸固定安装于底座顶部对应滑座远离固定座的一侧，所述移载气缸与直线滑轨径向一致，所述移载气缸的活塞杆端部与滑座固定连接。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述固定座上分别设有与第一顶杆和第二顶杆相适配的第一贯穿孔和第二贯穿孔。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述第二顶杆设置有两个，两个第二顶杆对应内芯推板的两侧位置对称分布。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述模件冲压成型后包括凸台部和延展部，延展部连接于凸台部的底端外侧，延展部与第一型腔相适配，凸台部的中部形成有与第二型腔相适配的内凹部。

作为本实用新型的一种优选技术方案，所述模件经第一顶杆和第二顶杆最大行程顶升的水平高度高于移载杆的水平高度。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种冲压模具加工用顶出机构，具备以下有益效果：

该冲压模具加工用顶出机构，通过第一顶杆、内芯推板、第二顶杆、连接座和外芯推板的组合设置，采用一次顶出并分次脱模的方式，有效避免脱模时模件发生变形，保证了模件顶出时的平稳性，通过移载机构自动完成模件的移载操作，无需在上模座与下模座之间进行取件，有效提高取件安全性及取件效率。

附图说明

图1为本实用新型的俯视图；

图2为本实用新型中下模座关联结构的结构示意图之一；

图3为本实用新型中下模座关联结构的结构示意图之二；

图4为本实用新型中模件的结构示意图。

图中：1、固定座；2、下模座；3、支撑柱；4、第一顶杆；5、第二顶杆；6、连接座；7、内芯推板；8、外芯推板；9、移载机构；901、底座；902、直线滑轨；903、滑座；904、移载杆；905、移载气缸；10、模件；11、第一型腔；12、通孔；13、第二型腔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例

请参阅图1-4，本实用新型提供以下技术方案：一种冲压模具加工用顶出机构，包括固定座1、下模座2、支撑柱3、第一顶杆4、第二顶杆5、连接座6、内芯推板7、外芯推板8和移载机构9，其中，下模座2通过支撑柱3固定安装于固定座1上方，下模座2上设有用于模件10冲压成型的第一型腔11，下模座2内设有与外芯推板8相适配的型孔，外芯推板8固定连接于连接座6顶部，第二顶杆5贯穿固定座1的一端与连接座6的底部固定连接，第二顶杆5用于驱动连接座6升降，外芯推板8贯穿型孔并凸出至固定座1上方，内芯推板7置于外芯推板8的内围位置，第一顶杆4贯穿固定座1的一端与内芯推板7底部固定连接，第一顶杆4用于驱动内芯推板7升降，连接座6内设有与内芯推板7相适配的通孔12，内芯推板7的顶端内壁与外芯推板8的顶端之间形成有用于模件10冲压成型的第二型腔13，移载机构9是由底座901、直线滑轨902、滑座903、移载杆904和移载气缸905组成，底座901设置于固定座1的一侧，直线滑轨902固定安装于底座901顶部，直线滑轨902与底座901端面垂直设置，滑座903滑动配合于直线滑轨902上，移载杆904对称设置于滑座903靠近固定座1的侧壁前后端上，移载杆904的水平高度高于固定座1顶端面的水平高度，移载气缸905固定安装于底座901顶部对应滑座903远离固定座1的一侧，移载气缸905与直线滑轨902径向一致，移载气缸905的活塞杆端部与滑座903固定连接。

具体的，固定座1上分别设有与第一顶杆4和第二顶杆5相适配的第一贯穿孔和第二贯穿孔。

具体的，第二顶杆5设置有两个，两个第二顶杆5对应内芯推板7的两侧位置对称分布。

本实施例中，通过两个第二顶杆5稳定顶升外芯推板8，保证模件10稳定顶出第一型腔11。

具体的，模件10冲压成型后包括凸台部和延展部，延展部连接于凸台部的底端外侧，延展部与第一型腔11相适配，凸台部的中部形成有与第二型腔13相适配的内凹部。

本实施例中，模件10经由上模座和下模座2合模后冲压成型，成型后的模件10由凸台部和延展部组成，延展部中部形成内凹部，冲压成型的模件10整体呈m型结构。

具体的，模件10经第一顶杆4和第二顶杆5最大行程顶升的水平高度高于移载杆904的水平高度。

本实施例中，上述设置能够保证在完成一次脱模后，启动移载气缸905能够将移载杆904推送至模件10下方位置。

本实用新型的工作原理及使用流程：顶出模件10及脱模时，首先第一顶杆4和第二顶杆5同时动作，第一顶杆4顶推内芯推板7，第二顶杆5通过连接座6顶推外芯推板8，第一顶杆4和第二顶杆5以相同行程将模件10顶出下模座2，使模件10脱离第一型腔11，继而脱模出内芯推板7，同时启动移载机构9，通过移载气缸905推动滑座903沿直线滑轨902前移至移载杆904置于模件10下方位置，最后进行外芯推板8脱模，由第二顶杆5带动模件10下降，模件10下降过程中受移载杆904阻力作用使模件10脱离外芯推板8，完成脱模后的模件10在滑座903复位下完成移载操作。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。