用于船用发动机等径管焊接圆弧切口的刀口模的制作方法

本实用新型涉及一种用于船用发动机等径管焊接圆弧切口的刀口模。

背景技术：

在船用发动机水管中，传统对等径管进行圆弧焊接口的加工都是采用钻头、铣刀加工。由于加工后圆弧面毛刺较大，需要进行打磨之后再焊接，操作工序繁多；且圆弧焊接口质量不稳定，生产效率低下。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服现有存在的上述不足，本实用新型提供一种用于船用发动机等径管焊接圆弧切口的刀口模。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种用于船用发动机等径管焊接圆弧切口的刀口模，其包括刀主体，所述刀主体包括有安装板、第一柱形圆弧刀和第二柱形圆弧刀，所述第一柱形圆弧刀和所述第二柱形圆弧刀分别连接于所述安装板的两侧，所述第一柱形圆弧刀的底部具有第一圆弧刀口部，所述第二柱形圆弧刀的底部具有第二圆弧刀口部。

进一步地，所述刀口模还包括刀镶件，所述刀镶件连接于所述安装板中朝向所述第二柱形圆弧刀的一侧，所述刀镶件的底部的两端均设有第三刀口部，两个所述第三刀口部均沿所述刀镶件的宽度方向延伸出所述第二柱形圆弧刀的外表面。

进一步地，所述安装板中朝向所述第二柱形圆弧刀的一侧具有定位槽，所述刀镶件的顶部具有向上延伸凸起的定位部，所述定位部插入所述定位槽内。

进一步地，所述第二柱形圆弧刀的顶部具有第一抵靠面，所述刀镶件的底部具有第二抵靠面，所述第二抵靠面抵靠于所述第一抵靠面。

进一步地，所述第二柱形圆弧刀的两端均具有平滑面，所述平滑面的底部和顶部分别连接于所述第二圆弧刀口部和所述第一抵靠面。

进一步地，所述安装板中朝向所述第二柱形圆弧刀的一侧设有两个让空槽，两个所述让空槽分别位于所述第二柱形圆弧刀的两端，且两个所述让空槽分别位于两个所述第三刀口的正下方。

进一步地，所述第一柱形圆弧刀还具有第三圆弧刀口部，所述第三圆弧刀口部位于所述第一柱形圆弧刀中远离所述安装板的一端，且所述第三圆弧刀口部位于所述第一柱形圆弧刀的顶部。

进一步地，所述安装板、所述第一柱形圆弧刀和所述第二柱形圆弧刀之间一体成型。

本实用新型的有益效果在于：通过第一圆弧刀口部和第二圆弧刀口部来分别对钢管加工圆弧切口，从而实现对等径管焊接圆弧断压成型，加工效率高，且尺寸稳定，同时，加工后圆弧面毛刺小，无需后续打磨就可以直接焊接，节省工序，大大降低了人工成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例的用于船用发动机等径管焊接圆弧切口的刀口模的主视结构示意图。

图2为本实用新型实施例的用于船用发动机等径管焊接圆弧切口的刀口模的左视结构示意图。

图3为本实用新型实施例的用于船用发动机等径管焊接圆弧切口的刀口模的立体结构示意图。

图4为本实用新型实施例的用于船用发动机等径管焊接圆弧切口的刀口模的刀主体的结构示意图。

图5为本实用新型实施例的用于船用发动机等径管焊接圆弧切口的刀口模的刀镶件的结构示意图。

附图标记说明：

刀主体1

安装板11

定位槽111

让空槽112

第一柱形圆弧刀12

第一圆弧刀口部121

第三圆弧刀口部122

第二柱形圆弧刀13

第二圆弧刀口部131

第一抵靠面132

平滑面133

刀镶件2

第三刀口部21

定位部22

具体实施方式

以下各实施例的说明是参考附图，用以示例本实用新型可以用以实施的特定实施例。

如图1至图5所示，本实施例公开了一种用于船用发动机等径管焊接圆弧切口的刀口模，该用于船用发动机等径管焊接圆弧切口的刀口模包括刀主体1，刀主体1包括有安装板11、第一柱形圆弧刀12和第二柱形圆弧刀13，第一柱形圆弧刀12和第二柱形圆弧刀13分别连接于安装板11的两侧，第一柱形圆弧刀12的底部具有第一圆弧刀口部121，第二柱形圆弧刀13的底部具有第二圆弧刀口部131。

在对钢管进行加工时，先将钢管套设于第一柱形圆弧刀12上，通过刀主体1向下移动，使得第一圆弧刀口部121对钢管加工圆弧切口，之后将钢管从第一柱形圆弧刀12上取出，之后旋转一百八十度并套设于第二柱形圆弧刀13上，通过刀主体1向下移动，使得第二圆弧刀口部131对钢管加工圆弧切口，从而完成对等径管焊接圆弧断压成型，加工效率高，且尺寸稳定，同时，加工后圆弧面毛刺小，无需后续打磨就可以直接焊接，节省工序，大大降低了人工成本。

刀口模还包括刀镶件2，刀镶件2连接于安装板11中朝向第二柱形圆弧刀13的一侧，刀镶件2的底部的两端均设有第三刀口部21，两个第三刀口部21均沿刀镶件2的宽度方向延伸出第二柱形圆弧刀13的外表面。钢管的两侧分别通过第一圆弧刀口部121和第二圆弧刀口部131加工了圆弧切口，通过第三刀口部21能够在两个圆弧切口的交接处进行加工，使得两个圆弧切口之间不会产生毛刺，无需后续打磨就可以直接焊接，节省工序，大大降低了人工成本。

安装板11中朝向第二柱形圆弧刀13的一侧具有定位槽111，刀镶件2的顶部具有向上延伸凸起的定位部22，定位部22插入定位槽111内。定位部22和定位槽111具有定位作用，刀镶件2在安装时，通过定位部22插入定位槽111内，使得刀镶件2能够精确定位于刀主体1上，之后通过紧固件将刀镶件2与刀主体1安装连接，大大提高了刀口模的加工精度。

第二柱形圆弧刀13的顶部具有第一抵靠面132，刀镶件2的底部具有第二抵靠面，第二抵靠面抵靠于第一抵靠面132。刀镶件2在安装时，将第二抵靠面抵靠于第一抵靠面132，且定位部22插入定位槽111内，有效避免了刀镶件2在安装过程中产生偏移错位的现象，进一步提高了刀口模的加工精度。

第二柱形圆弧刀13的两端均具有平滑面133，平滑面133的底部和顶部分别连接于第二圆弧刀口部131和第一抵靠面132。第二圆弧刀口部131在加工切割之后，刀主体1将继续向下移动，钢管将通过平滑面133移动至第三刀口部21，并通过第三刀口部21对钢管进行切割加工，保证加工的稳定性，无需后续打磨就可以直接焊接，节省工序，大大降低了人工成本。

安装板11中朝向第二柱形圆弧刀13的一侧设有两个让空槽112，两个让空槽112分别位于第二柱形圆弧刀13的两端，且两个让空槽112分别位于两个第三刀口的正下方。让空槽112具有容纳加工之后所切割杂质的空间，有效避免因第三刀口部21加工毛刺造成的钢管定位不准确以及钢管后续加工圆弧时不同轴的问题，大大提高了刀口模的加工精度。

第一柱形圆弧刀12还具有第三圆弧刀口部122，第三圆弧刀口部122位于第一柱形圆弧刀12中远离安装板11的一端，且第三圆弧刀口部122位于第一柱形圆弧刀12的顶部。第三圆弧刀口部122也具有切割加工作用，钢管在套设于第一柱形圆弧刀12之后，通过刀主体1向上移动就可以实现第三圆弧刀口部122对钢管的加工。

安装板11、第一柱形圆弧刀12和第二柱形圆弧刀13之间一体成型。将安装板11、第一柱形圆弧刀12和第二柱形圆弧刀13一体成型来加工制作，加工制作方便，且加工精度高，同时，制作成本低。

本实施例用于船用发动机等径管焊接圆弧切口的刀口模可以采用cr12mov材料制造，即冷作模具钢材料制造。刀主体1采用加工中心整体加工成型，之后整体淬火处理，以保证第一圆弧刀口部121、第二圆弧刀口部131及定位槽111的加工精度。同时，刀主体1采用真空淬火至hrc54-56度，以保证刀口模的使用寿命。刀镶件2可以采用电火花切割与车床加工成型，之后整体淬火处理，以保证第三刀口部21及定位部22的加工精度。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。