一种油塞滚丝成型机的自动上料装置的制作方法

1.本实用新型属于油塞滚丝成型机技术领域，具体涉及一种油塞滚丝成型机的自动上料装置。


背景技术：

2.现有滚丝技术需要人工上料或使用单一的自动上料装置，但这两种方式都存在一定的缺陷；
3.人工上料有较高的不稳定性，对人员技能要求较高，生产效率偏低，产品垂直度精度低；对垂直度要求较高的油塞等产品不适用；
4.单一的自动上料装置对产品形状、大小有很大的局限性，一套装置只能生产一到两种产品，后期投入较大。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种油塞滚丝成型机的自动上料装置，以解决上述背景技术中提出的人工效率偏低，成本过高，且产品质量不稳的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种油塞滚丝成型机的自动上料装置，包括送料系统、推料系统、设备调试系统和滚丝机，所述送料系统包括进料轨道、升料卡板和气缸，设备调试系统包括连接杆、限位丝杆、高度调节丝杠、托板、复位弹簧、导轨一、滑块、限位传感器和固定板，推料系统包括导轨二、双轴气缸、单轴气缸、定滑块、连接块和磁铁，滚丝机包括进给轴、滚丝动轮和滚丝定轮，送料系统位于推料系统和滚丝机之间，推料系统安装在设备调试系统上，滚丝机安装在设备调试系统上。
7.作为一种优选的实施方式，所述气缸安装在连接杆上，气缸的活塞杆连接有升料卡板，进料轨道倾斜设置在升料卡板的一侧。
8.作为一种优选的实施方式，所述固定板上转动安装有高度调节丝杠，连接杆上螺纹连接有限位丝杆，限位丝杆的一端转动安装在固定板上，托板位于固定板的下方，高度调节丝杠的底端安装在托板上，托板的下方设置有底座，底座上设置有两根导轨一，滑块滑动连接在导轨一上，且托板的底部固定在导轨一上，复位弹簧安装在托板的下方，限位传感器安装在底座上。
9.作为一种优选的实施方式，所述导轨二安装在固定板的上方，定滑块设置在导轨二上，连接块活动设置在定滑块上，磁铁安装在连接块的一侧壁上，单轴气缸安装在连接块的另一侧壁上。
10.作为一种优选的实施方式，所述进给轴固定在连接杆的一端，滚丝动轮安装在进给轴的一端，且滚丝定轮和滚丝动轮对称安装。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
12.该一种油塞滚丝成型机的自动上料装置通过设置送料系统、推料系统、设备调试系统和滚丝机，有效解决了人工效率偏低，成本过高，且产品质量不稳定等缺点，彻底摆脱
了人为因素的影响，达到高产高质量的目的；
13.该一种油塞滚丝成型机的自动上料装置通过设置磁铁固定产品，适用于各种型号，各种大小的油塞类产品，通用性较高。
附图说明
14.图1为本实用新型的结构示意图；
15.图2为本实用新型的侧视图。
16.图中：1
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1、进料轨道；1
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2、升料卡板；1
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3、气缸；2
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1、连接杆；2
‑
2、限位丝杆；2
‑
3、高度调节丝杠；2
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4、托板；2
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5、复位弹簧；2
‑
6、导轨一；2
‑
7、滑块；2
‑
8、限位传感器；2
‑
9、固定板；3
‑
1、导轨二；3
‑
2、双轴气缸；3
‑
3、单轴气缸；3
‑
4、定滑块；3
‑
5、连接块；3
‑
6、磁铁；4
‑
1、进给轴；4
‑
2、滚丝动轮；4
‑
3、滚丝定轮。
具体实施方式
17.下面结合实施例对本实用新型做进一步的描述。
18.以下实施例用于说明本实用新型，但不能用来限制本实用新型的保护范围。实施例中的条件可以根据具体条件做进一步的调整，在本实用新型的构思前提下对本实用新型的方法简单改进都属于本实用新型要求保护的范围。
19.请参阅图1和图2，本实用新型提供一种油塞滚丝成型机的自动上料装置，包括送料系统、推料系统、设备调试系统和滚丝机，送料系统包括进料轨道1
‑
1、升料卡板1
‑
2和气缸1
‑
3，设备调试系统包括连接杆2
‑
1、限位丝杆2
‑
2、高度调节丝杠2
‑
3、托板2
‑
4、复位弹簧2
‑
5、导轨一2
‑
6、滑块2
‑
7、限位传感器2
‑
8和固定板2
‑
9，推料系统包括导轨二3
‑
1、双轴气缸3
‑
2、单轴气缸3
‑
3、定滑块3
‑
4、连接块3
‑
5和磁铁3
‑
6，滚丝机包括进给轴4
‑
1、滚丝动轮4
‑
2和滚丝定轮4
‑
3，送料系统位于推料系统和滚丝机之间，推料系统安装在设备调试系统上，滚丝机安装在设备调试系统上。
20.气缸1
‑
3安装在连接杆2
‑
1上，气缸1
‑
3的活塞杆连接有升料卡板 1
‑
2，进料轨道1
‑
1倾斜设置在升料卡板1
‑
2的一侧。
21.固定板2
‑
9上转动安装有高度调节丝杠2
‑
3，连接杆2
‑
1上螺纹连接有限位丝杆2
‑
2，限位丝杆2
‑
2的一端转动安装在固定板2
‑
9上，托板2
‑
4位于固定板2
‑
9的下方，高度调节丝杠2
‑
3的底端安装在托板2
‑
4 上，托板2
‑
4的下方设置有底座，底座上设置有两根导轨一2
‑
6，滑块 2
‑
7滑动连接在导轨一2
‑
6上，且托板2
‑
4的底部固定在导轨一2
‑
6上，复位弹簧2
‑
5安装在托板2
‑
4的下方，限位传感器2
‑
8安装在底座上。
22.导轨二3
‑
1安装在固定板2
‑
9的上方，定滑块3
‑
4设置在导轨二3
‑
1 上，连接块3
‑
5活动设置在定滑块3
‑
4上，磁铁3
‑
6安装在连接块3
‑
5 的一侧壁上，单轴气缸3
‑
3安装在连接块3
‑
5的另一侧壁上。
23.进给轴4
‑
1固定在连接杆2
‑
1的一端，滚丝动轮4
‑
2安装在进给轴4
‑
1的一端，且滚丝定轮4
‑
3和滚丝动轮4
‑
2对称安装。
24.在使用时，进料轨道1
‑
1前端接震动上料器，产品由进料轨道 1
‑
1传递到升料卡板1
‑
2，气缸1
‑
3开始工作将产品推高，与磁铁3
‑
6 平齐，同时双轴气缸3
‑
2开始工作，将整个推料系统向前推动，使磁铁3
‑
6接触产品，并依靠磁力将产品固定在磁铁3
‑
6上；气缸1
‑
3开始
工作，将升料卡板1
‑
2收回，复位到初始位置，与进料轨道1
‑
1重合；单轴气缸3
‑
3开始工作，带动导轨二3
‑
1、连接块3
‑
5、磁铁3
‑
6 向前推动，直至将磁铁3
‑
6上面的产品放到合适的滚丝位置；滚丝机开始工作，带动固定在滚丝动轮4
‑
2的连接杆2
‑
1向滚丝机轮4
‑
3方向移动，同时连接杆2
‑
1经由限位丝杆2
‑
2带动推料系统和设备调试系统同步移动，当滚丝动轮4
‑
2和滚丝定轮4
‑
3同时碰触到产品时，限位传感器2
‑
8传回命令到控制系统，双轴气缸3
‑
2、单轴气缸3
‑
3 同时开始工作，将推料机构收回到初始状态，滚丝完成后，滚丝动轮 4
‑
2复位带动连接杆2
‑
1复位，复位弹簧2
‑
5做功，将推料系统和调试系统经由导轨一2
‑
6退回到初始状态，方便下一次的加工。
25.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。