一种直钢筋双向剪切机的制作方法

本实用新型涉及一种直钢筋双向剪切机。

背景技术：

近几十年来，我国发展势力非常迅猛，而由此带来的能源消耗和环境污染问题也越来越严重。我国的发展要求决定了钢铁行业的未来，现今环境要求使我国钢厂熔炉采用电极炉冶炼，对于原材料(废钢)再利用的要求相应提高，传统的废钢加工设备难以满足钢厂冶炼的钢材要求，而以此契机，加工相对更高效的废旧钢筋切粒机发展起来，并且在废铁加工厂实用中取得良好效果，随着废铁钢筋切断机发展应用，也暴露一些不容忽视的问题，主要表现在将废旧钢筋逐一加入其中，使得设备需要经过持续运转才能保证加工的数量，同时也使得设备处于轻负载状态，造成效率低下，且属于动态切断的方式，会在切断的过程中形成飞溅物，增加了危险系数。

另外，常规的钢筋剪切机一般需要人工进行上料，不仅加工效率低下，浪费人力。

因此寻求加工效率较高，直钢筋无需人工上料，提高安全系数的一种直钢筋双向剪切机尤为重要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供加工效率较高，直钢筋无需人工上料，提高安全系数的一种直钢筋双向剪切机。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种直钢筋双向剪切机，其特征在于它包括前后两块主支撑板，两块主支撑板的左右两端固定于底部支撑板上，底部支撑板的左右两端分别固定于左右两组支撑腿上，所述前后两块主支撑板的中部之间设置有双杆油缸，左右两个支撑台上方分别设置有直钢筋剪切装置，双杆油缸的左右两个伸缩端分别连接有钢筋切料动力机构，

所述直钢筋剪切装置包括直钢筋剪切装置刀座安装座，直钢筋剪切装置刀座安装座纵向连接于前后两块主支撑板的内侧壁之间，直钢筋剪切装置刀座安装座的底部固定有直钢筋剪切装置固定刀座，直钢筋剪切装置固定刀座的底部靠近双杆油缸的一侧固定有直钢筋剪切装置固定刀，直钢筋剪切装置固定刀座与直钢筋剪切装置固定刀通过直钢筋剪切装置固定刀连接螺栓进行连接，直钢筋剪切装置固定刀连接螺栓上方对应的直钢筋剪切装置刀座安装座镂空，直钢筋剪切装置刀座安装座靠近双杆油缸的一侧设置有竖向布置的直钢筋落料通道，直钢筋落料通道前后设置有两个，两个直钢筋落料通道之间通过隔板隔开，直钢筋剪切装置固定刀位于直钢筋切料落料口的正上方；直钢筋剪切装置固定刀座的远离双杆油缸的一侧设置有直钢筋剪切装置固定刀座挡块，直钢筋剪切装置固定刀座挡块纵向连接于前后两块主支撑板的内侧壁之间，直钢筋剪切装置固定刀座、直钢筋剪切装置固定刀以及直钢筋剪切装置固定刀座挡块的底面位于同一水平面上；

所述钢筋切料动力机构包括直钢筋剪切活动刀座，直钢筋剪切活动刀座动力连接双杆油缸，所述直钢筋剪切活动刀座的底面设置有直钢筋剪切活动刀座底部耐磨板，所述直钢筋剪切活动刀座的右段中部顶面设置有缺口，该缺口处通过直钢筋剪切活动刀连接螺栓连接有直钢筋剪切活动刀，直钢筋剪切活动刀的顶面与直钢筋剪切活动刀座顶面齐平，所述直钢筋剪切活动刀的左侧具有一个从直钢筋剪切活动刀座顶面至直钢筋剪切活动刀座底部耐磨板底面上下贯通的直钢筋切料下料口，所述直钢筋剪切活动刀座的前后两侧均设置有直钢筋剪切活动刀座前耐磨板以及直钢筋剪切活动刀座后耐磨板，直钢筋剪切活动刀座前耐磨板以及直钢筋剪切活动刀座后耐磨板对应的前后两块主支撑板的内壁上设置有主支撑板前耐磨板以及主支撑板后耐磨板。

作为一种优选，底部支撑板的正下方设置有横向布置的落料传送带。

作为一种优选，落料传送带的前后尺寸小于底部支撑板的前后尺寸，落料传送带的左右两端分别穿过左右两组支撑腿至左右两组支撑腿的左方和右方。

作为一种优选，所述底部支撑板的左段和右段上分别设置有左右两个支撑台，所述支撑台包括竖向支撑板以及横向支撑台面，所述横向支撑台面的顶面设置有支撑台耐磨板，所述支撑台上还设置有直钢筋切料落料口以及拆装口，所述直钢筋切料落料口以及拆装口均上下贯通支撑台耐磨板以及横向支撑台面，所述直钢筋切料落料口相较于拆装口远离双杆油缸。

作为一种优选，所述双杆油缸包括缸体，所述缸体的内部中间设置有活塞，所述缸体的内部左端和右端分别设置有左导套和右导套，活塞的左右两端分别向左和向右伸出左活塞杆和右活塞杆，左活塞杆和右活塞杆分别穿过左导套和右导套至缸体的左端外以及右端外，双杆油缸的左活塞杆和右活塞杆的外端分别通过球头连接机构连接于钢筋切料动力机构上。

作为一种优选，所述球头连接机构包括连接头、外侧连接盘、内侧连接盘、连接外套以及垫圈，所述连接头从靠近双杆油缸的一端向另外一端依次包括嵌入段、主体段、第一扩展段、第二扩展段以及球面段，所述嵌入段与主体段的外径一致，嵌入段具有外螺纹，主体段的表面为光滑面，主体段上开设有前后贯通的主体段连接孔，第一扩展段与主体段之间形成垂直的第一台肩，第一扩展段的外径大于第一扩展段的外径，第二扩展段与第一扩展段之间形成垂直的第二台肩，第二扩展段的外径大于第一扩展段的外径，球面段从第二扩展段的外侧端面凸设而出，所述主体段连接孔的中段与球面段的外侧面之间连接有连通孔，所述主体段上套设有连接外套，连接外套上设置有前后贯通的连接外套连接孔，有连接销穿过主体段的主体段连接孔与连接外套的连接外套连接孔将主体段与连接外套连接于一起，连接销至少具有一端开设有通油孔至连接销的中部，通油孔与主体段内的连通孔相互连通，所述外侧连接盘的外侧面为平面，所述外侧连接盘的内侧面为内凹的弧面，所述内侧连接盘具有台肩内孔，所述内侧连接盘外侧的内孔尺寸与第二扩展段的外径相对应，所述内侧连接盘内侧的内孔尺寸与第一扩展段的外径相对应，左活塞杆和右活塞杆的外端向内设置有螺孔，嵌入段旋置于螺孔内。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、采用双杆油缸进行动力输出，在活塞进行左移或者右移时可以分别进行左侧钢筋的剪切和右侧钢筋的剪切，节约能源，提高效率；

2、直钢筋剪切料从设备内部进行落料至落料传送带上，容易伤到工人，提高了安全系数。

因此本实用新型一种直钢筋双向剪切机具有加工效率较高，直钢筋无需人工上料，提高安全系数的优点。

附图说明

图1为一种直钢筋双向剪切机的第一种结构示意图。

图2为一种直钢筋双向剪切机的第二种结构示意图。

图3为双杆油缸结构示意图。

图4为图1中的a处局部放大图。

图5为球头连接机构的示意图。

图6为图5中的连接头的示意图。

图7为图1中的直钢筋剪切装置示意图。

图8为图2中的直钢筋剪切装置示意图。

图9为图1中的弯钢筋剪切装置示意图。

图10为图2中的弯钢筋剪切装置示意图。

图11为图1中的支撑台示意图。

图12为图1的左半部分示意图。

图13为图2的左半部分示意图。

其中：

主支撑板100

底部支撑板200

钢筋切料动力机构300、直钢筋剪切活动刀座301、直钢筋剪切活动刀302、直钢筋剪切活动刀连接螺栓303、直钢筋切料下料口304、直钢筋剪切活动刀座前耐磨板305、直钢筋剪切活动刀座后耐磨板306、弯钢筋剪切活动刀座307、弯钢筋剪切活动刀308、弯钢筋剪切活动刀座侧部耐磨板309、弯钢筋剪切活动刀座底部耐磨板310、直钢筋剪切活动刀座底部耐磨板311

落料传送带400

支撑台500、竖向支撑板501、横向支撑台面502、支撑台耐磨板503、直钢筋切料落料口504、拆装口505

双杆油缸600、缸体601、活塞602、左导套603、右导套604、左活塞杆605、右活塞杆606

直钢筋剪切装置700、直钢筋剪切装置刀座安装座701、直钢筋剪切装置固定刀座702、直钢筋剪切装置固定刀703、直钢筋剪切装置固定刀座挡块704、直钢筋剪切装置固定刀连接螺栓705、直钢筋落料通道706、隔板707

弯钢筋剪切装置800、基板连接板801、弯钢筋剪切基板802、弯钢筋活动刀导向块803、前导向板804、后导向板805、下导向板806、弯钢筋入料口807、弯钢筋固定刀808、前导线板耐磨板809

球头连接机构900、连接头901、嵌入段901.1、主体段901.2、第一扩展段901.3、第二扩展段901.4、球面段901.5、外侧连接盘902、内侧连接盘903、连接外套904、垫圈905。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1-图13，本实用新型涉及的一种直钢筋双向剪切机，它包括前后两块主支撑板100，两块主支撑板100的左右两端固定于底部支撑板200上，底部支撑板200的左右两端分别固定于左右两组支撑腿上，底部支撑板200的正下方设置有横向布置的落料传送带400，落料传送带400的前后尺寸小于底部支撑板200的前后尺寸，落料传送带400的左右两端分别穿过左右两组支撑腿至左右两组支撑腿的左方和右方；

所述底部支撑板200的左段和右段上分别设置有左右两个支撑台500，所述前后两块主支撑板100的中部之间设置有双杆油缸600，左右两个支撑台500上方分别设置有直钢筋剪切装置700，前后两块主支撑板100的左端向左以及右端向右分别设置有弯钢筋剪切装置800；双杆油缸600的左右两个伸缩端分别连接有钢筋切料动力机构300；

所述双杆油缸600包括缸体601，所述缸体601的内部中间设置有活塞602，所述缸体601的内部左端和右端分别设置有左导套603和右导套604，活塞602的左右两端分别向左和向右伸出左活塞杆605和右活塞杆606，左活塞杆605和右活塞杆606分别穿过左导套603和右导套604至缸体601的左端外以及右端外，双杆油缸600的左活塞杆605和右活塞杆606的外端(也就是左活塞杆605的左端以及右活塞杆606的右端)分别通过球头连接机构900连接于钢筋切料动力机构300上。左活塞杆605和右活塞杆606的外端向内设置有螺孔。

所述支撑台500包括竖向支撑板501以及横向支撑台面502，所述横向支撑台面502的顶面设置有支撑台耐磨板503，所述支撑台500上还设置有直钢筋切料落料口504以及拆装口505，所述直钢筋切料落料口504以及拆装口505均上下贯通支撑台耐磨板503以及横向支撑台面502，所述直钢筋切料落料口504相较于拆装口505远离双杆油缸600。

所述球头连接机构900包括连接头901、外侧连接盘902、内侧连接盘903、连接外套904以及垫圈905，所述连接头901从靠近双杆油缸600的一端向另外一端依次包括嵌入段901.1、主体段901.2、第一扩展段901.3、第二扩展段901.4以及球面段901.5，所述嵌入段901.1与主体段901.2的外径一致，嵌入段901.1具有外螺纹，主体段901.2的表面为光滑面，主体段901.2上开设有前后贯通的主体段连接孔，第一扩展段901.3与主体段901.2之间形成垂直的第一台肩，第一扩展段901.3的外径大于第一扩展段901.3的外径，第二扩展段901.4与第一扩展段901.3之间形成垂直的第二台肩，第二扩展段901.4的外径大于第一扩展段901.3的外径，球面段901.5从第二扩展段901.4的外侧端面凸设而出，所述主体段连接孔的中段与球面段901.5的外侧面之间连接有连通孔，连通孔用于润滑油的供入，所述主体段901.2上套设有连接外套904，连接外套904上设置有前后贯通的连接外套连接孔，有连接销穿过主体段901.2的主体段连接孔与连接外套904的连接外套连接孔将主体段901.2与连接外套904连接于一起，连接销至少具有一端开设有通油孔至连接销的中部，通油孔与主体段内的连通孔相互连通。所述外侧连接盘902的外侧面(远离双杆油缸的一个侧面)为平面，所述外侧连接盘902的内侧面(靠近双杆油缸的一个侧面)为内凹的弧面，所述内侧连接盘903具有台肩内孔，所述内侧连接盘903外侧的内孔(远离双杆油缸的一个内孔)尺寸与第二扩展段901.4的外径相对应，所述内侧连接盘903内侧的内孔(靠近双杆油缸的一个内孔)尺寸与第一扩展段901.3的外径相对应。组装时，先将连接头901从外向内穿过内侧连接盘903，此时连接头901的第二扩展段901.4以及第一扩展段901.3分别与内侧连接盘903的外侧的内孔和内侧的内孔对应，然后将连接外套904套装于主体段901.2上并且通过连接销固定，然后在连接外套904的靠近双杆油缸600的一个侧面上设置垫圈905，然后将连接头901的嵌入段901.1旋入至双杆油缸600的螺孔内，最后将外侧连接盘902扣合于内侧连接盘903的外侧在通过横向的锁紧螺栓906将外侧连接盘902与内侧连接盘903锁紧，此时外侧连接盘902的内凹的弧面与球面段901.5相互配合。内凹的弧面与球面段901.5相互配合处有足够的油进行润滑，且通过连接销的通油孔便于该处上油，在活塞进行旋转时也不会使得球头连接处卡死。所述球头连接机构900的外侧连接盘902的外侧面与钢筋切料动力机构300通过焊接固定连接。

所述直钢筋剪切装置700包括直钢筋剪切装置刀座安装座701，直钢筋剪切装置刀座安装座701纵向连接于前后两块主支撑板100的内侧壁之间，直钢筋剪切装置刀座安装座701的底部固定有直钢筋剪切装置固定刀座702，直钢筋剪切装置固定刀座702的底部靠近双杆油缸600的一侧固定有直钢筋剪切装置固定刀703，直钢筋剪切装置固定刀座702与直钢筋剪切装置固定刀703通过直钢筋剪切装置固定刀连接螺栓705进行连接，直钢筋剪切装置固定刀连接螺栓705上方对应的直钢筋剪切装置刀座安装座701镂空，直钢筋剪切装置刀座安装座701靠近双杆油缸600的一侧设置有竖向布置的直钢筋落料通道706，直钢筋落料通道706前后设置有两个，两个直钢筋落料通道706之间通过隔板707隔开，直钢筋剪切装置固定刀703位于直钢筋切料落料口504的正上方；直钢筋剪切装置固定刀座702的远离双杆油缸600的一侧设置有直钢筋剪切装置固定刀座挡块704，直钢筋剪切装置固定刀座挡块704用于防止直钢筋剪切装置固定刀座702在工作中发生位移，直钢筋剪切装置固定刀座挡块704纵向连接于前后两块主支撑板100的内侧壁之间，直钢筋剪切装置固定刀座702、直钢筋剪切装置固定刀703以及直钢筋剪切装置固定刀座挡块704的底面位于同一水平面上；

左侧的弯钢筋剪切装置800包括基板连接板801，所述基板连接板801纵向连接于前后两块主支撑板100的左端或者右端之间，所述基板连接板801的外侧通过螺栓连接有弯钢筋剪切基板802，基板连接板801以及弯钢筋剪切基板802的中部设置有矩形的弯钢筋活动刀导向块803，弯钢筋活动刀导向块803，弯钢筋活动刀导向块803内设置有一个横向的弯钢筋活动刀通道，弯钢筋活动刀导向块803远离双杆油缸600的一端面前侧后侧以及下侧向外分别连接有前导向板804、后导向板805以及下导向板806，前导向板804、后导向板805以及下导向板806为一体成型的结构，所述后导向板805的高度相对于前导向板804高，后导向板805靠近弯钢筋活动刀导向块803的一侧设置有从上至下开设的一个弯钢筋入料口807，弯钢筋入料口807外侧的后导向板805形成弯钢筋固定刀座，弯钢筋固定刀座的前侧靠近弯钢筋入料口807的一侧设置有弯钢筋固定刀808，所述前导向板804的后侧设置有前导线板耐磨板809；右侧的弯钢筋剪切装置800与左侧的弯钢筋剪切装置800中心对称布置，下导向板806的顶面设置有下导向板顶部耐磨板。

所述钢筋切料动力机构300包括直钢筋剪切活动刀座301，所述直钢筋剪切活动刀座301的右端与球头连接机构900的外侧连接盘902连接，所述直钢筋剪切活动刀座301的底面设置有直钢筋剪切活动刀座底部耐磨板311，所述直钢筋剪切活动刀座301的右段中部顶面设置有缺口，该缺口处通过直钢筋剪切活动刀连接螺栓303连接有直钢筋剪切活动刀302，直钢筋剪切活动刀302的顶面与直钢筋剪切活动刀座301顶面齐平，且直钢筋剪切活动刀302的顶面与直钢筋剪切装置固定刀703底面具有一个切料间隙，直钢筋剪切活动刀302的左端面为斜面，也就是说直钢筋剪切活动刀302与直钢筋剪切装置固定刀703具有一个剪切夹角，所述直钢筋剪切活动刀302的左侧具有一个从直钢筋剪切活动刀座301顶面至直钢筋剪切活动刀座底部耐磨板311底面上下贯通的直钢筋切料下料口304，当双杆油缸600缩回状态时，直钢筋剪切活动刀302避开直钢筋落料通道706的正下方且位于直钢筋落料通道706靠近双杆油缸600的一侧，拆装口505与直钢筋剪切活动刀连接螺栓303的位置对应，所述直钢筋剪切活动刀座301的前后两侧均设置有直钢筋剪切活动刀座前耐磨板305以及直钢筋剪切活动刀座后耐磨板306，直钢筋剪切活动刀座前耐磨板305以及直钢筋剪切活动刀座后耐磨板306对应的前后两块主支撑板100的内壁上设置有主支撑板前耐磨板101以及主支撑板后耐磨板102，左侧的直钢筋剪切活动刀座301的外端(远离双杆油缸600的一端)向外连接有弯钢筋剪切活动刀座307，弯钢筋剪切活动刀座307的左后方通过螺栓设置有弯钢筋剪切活动刀308，弯钢筋剪切活动刀座307的前侧设置有弯钢筋剪切活动刀座侧部耐磨板309，弯钢筋剪切活动刀座307的底部设置有弯钢筋剪切活动刀座底部耐磨板310，右侧的钢筋切料动力机构300与左侧的钢筋切料动力机构300中心对称布置。钢筋切料动力机构300与其相对应一侧的直钢筋剪切装置700、弯钢筋剪切装置800、支撑台500以及前后两块主支撑板100形成直钢筋与弯钢筋切料联动机构。

一种直钢筋与弯钢筋同时剪切的半自动切料方法：

首先控制双杆油缸600缩回，在直钢筋剪切装置700的直钢筋落料通道706内竖向放置至少一根直钢筋，根据直钢筋的长度，可以在直钢筋落料通道706的上方加装直钢筋落料通道导向管，避免较长的直钢筋倾斜掉出，同时在弯钢筋剪切装置800的弯钢筋入料口807内插入弯钢筋，弯钢筋的待剪切端位于弯钢筋活动刀导向块803的外侧，然后启动双杆油缸600伸出，直钢筋的下端被切断通过直钢筋切料下料口304和直钢筋切料落料口504掉落至落料传送带400上，弯钢筋的待剪切端被切落留在下导向板806上，随着双杆油缸600的缩回，直钢筋依靠自重自动下落重复上述步骤进行剪切，而弯钢筋通过手动上料不断被剪切，在下导向板806上的切落的钢筋料被推出至下导向板的外端后落入下方的落料传送带400上，落料传送带400上的钢筋料最终被输送至指定的收集框，如此往复完成直钢筋和弯钢筋同时剪切作业。

以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。