一种集装箱底侧梁反拉带侧推成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及一种训练器材，具体涉及一种用于敏捷性训练的集装箱底侧梁反拉带侧推成型模具。


背景技术：

2.目前，集装箱制造行业中箱底的底侧梁普遍是采用冷冲压折弯成型的工艺方法，这种方法每次只能折弯一道成型角度，并且需要配备多个操作人员，存在效率慢，能耗大，成本高的缺陷，为了改变这种生产效率慢，能源消耗大，人员成本高的现状，部分企业采用冷弯成型工艺，依托冷弯成型机组将卷材，带材等金属板送入多道次成型轧辊中进行不间断的横向弯曲，以制成特定断面型材，但是目前常用的底侧梁冷弯成型模具都是采用常规的上下轧辊结构，这种模具的成型完全依赖于上下轧辊来成型所需的型材（包括两侧的冷弯成型），使得上下轴轧辊承担了所有的成型力，导致模具磨损速度快，对上下辊轴的伤害也比较大，长期使用下来存在模具寿命不高、上下辊轴及轴承的寿命不高、成型速度不能过快等问题。


技术实现要素：

3.针对现有技术中的缺陷，本实用新型提供一种集装箱底侧梁反拉带侧推成型模具，利用上下轧辊之间的辊缝间隙作为约束板材前进的通道，实现对板材的横向成型，同时利用侧推辊对左右两侧进行竖向冷弯成型，降低了对上下轧辊的成型力需求，从而提升了整体寿命，同时多方向共同作用成型提升了成型速度。
4.本实用新型揭示了一种集装箱底侧梁反拉带侧推成型模具，安装在冷弯成型设备的机架上，其特征在于：包括平行安装在机架上的上成型辊和下成型辊，以及安装在机架上位于上下成型辊之间的侧推装置，所述上成型辊包括上辊轴，套装在上辊轴上的上轧辊，所述下成型辊包括下滚轴，套装在下滚轴上的下轧辊，上轧辊与下轧辊之间形成成型间隙，所述侧推装置位于成型间隙两侧，其具有侧推辊，与上辊轧和下辊扎之间形成侧面成型间隙。
5.优选的，所述侧推装置包括固定座，辊座及侧推辊，固定座安装在机架上，辊座一端中心装有调节螺杆穿过固定座，该端的两侧通过螺栓与固定座连接，所述辊座另一端具有u型安装槽，侧推辊通过辊轴安装在u型安装槽内，且侧推辊的辊面凸出辊座。
6.优选的，所述侧推辊通过两组轴承套装在辊轴上，且两组轴承之间设有中间隔套，两组轴承外侧设有边隔套。
7.优选的，所述辊座上设有辊轴安装开口，辊轴端部放置在辊轴安装开口内，并通过辊轴压板封边。
8.优选的，所述上轧辊与上辊轴之间设有隔圈，上辊轴两端通过上轴承座固定在机架上。
9.优选的，所述下轧辊与下辊轴之间设有隔圈，下辊轴两端通过下轴承座固定在机架上。
10.优选的，所述成型间隙和侧面成型间隙的尺寸与板材厚度一致，形状与板材该道次待加工形状一致。
11.本实用新型的有益效果体现在：一种集装箱底侧梁反拉带侧推成型模具，具有如下有益效果：利用上下轧辊之间形成的成型间隙来对板材进行横向冷弯，而对于两侧的冷弯成型则配合侧推装置来实现，使得成型力分散到上下辊与侧推辊上，降低了对上下辊的损耗，提升了整体的寿命，也提升了成型速度；
12.由于增加了侧推装置，使得上下辊之间间距增加，为了控制成型间隙，则增大了上轧辊和下轧辊的直径尺寸，在冷弯成型机组转速不变的情况下，上下轧辊直径增大会直接导致线速度增加，提高了把板材的成型速度，大大提高了生产效率。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
14.图1为本实用新型实施例的整体结构示意图
15.图2为本实用新型实施例中侧推装置的主视图；
16.图3为本实用新型实施例中侧推装置的侧视图。
17.附图中，1-机架，2-上成型辊，3-下成型辊，4-侧推装置,5-上辊轴，6-上轧辊，7-上轴承座，8-隔圈，9-下辊轴，10-下轧辊，11-下轴承座，12-成型间隙，13-固定座，14-辊座，15-辊轴，16-侧推辊，17-调节螺杆，18-螺栓，19-螺母，20-u型安装槽，21-辊轴安装开口，22-辊轴压板，23-轴承，24-中间隔套，25-边隔套，26-侧面成型间隙。
具体实施方式
18.下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
19.如图1~3所示，本实施例所揭示的一种集装箱底侧梁反拉带侧推成型模具，安装在冷弯成型设备的机架1上，包括平行安装上机架上的上成型辊2和下成型辊3，以及安装在机架上位于上下成型辊之间的侧推装置4。
20.具体说来：所述上成型辊包括上辊轴5，上轧辊6及上轴承座7，上辊轴两端通过上轴承座固定在机架上，上轧辊套装在上辊轴上，且与上辊轴之间设有隔圈8，所述下成型辊包括下滚轴9，下轧辊10及下轴承座11，下辊轴两端通过下轴承座固定在机架上，下轧辊套装在下辊轴上，且与下辊轴之间设有隔圈，所述上轧辊与下轧辊之间形成成型间隙12，该成型间隙的尺寸与板材厚度一致。
21.所述侧推装置位于成型间隙两侧，包括固定座13，辊座14，辊轴15及侧推辊16，所述固定座安装在机架上，所述辊座一端中心装有调节螺杆17穿过固定座，同时辊座该端的两侧通过螺栓18配合螺母19与固定座连接，且可以调节与固定座之间的相对距离，所述辊座另一端具有u型安装槽20，u型安装槽两侧板上开设有辊轴安装开口21，辊轴两端卡入辊
轴安装开口内，并通过辊轴压板22封边，所述侧推辊通过两组轴承23套装在辊轴上，且两组轴承之间设有中间隔套24，两组轴承外侧设有边隔套25，所述侧推辊的辊面凸出辊座，与上辊轧和下辊扎之间形成侧面成型间隙26，该侧面成型间隙的尺寸与板材厚度一致。
22.由于板材成型是通过多道次逐步冷弯成型的，故而每一道次中上轧辊和下轧辊的表面形状都不一样，只需确保述成型间隙和侧面成型间隙的形状与板材该道次待加工形状一致，可以实现该道次的冷弯成型。
23.在本实用新型中，利用上下轧辊之间形成的成型间隙来对板材进行横向冷弯，而对于两侧的冷弯成型则配合侧推装置来实现，使得成型力分散到上下辊与侧推辊上，降低了对上下辊的损耗，提升了整体的寿命，也提升了成型速度，此外由于增加了侧推装置，导致上下轧辊的中心距需拉大，为了确保成型间隙的尺寸，故而增加上轧辊和下轧辊的直径来满足侧推装置的安装条件，上下轧辊直径的增加，使得模具的强度水平提高了一个档次，进一步延长了模具的使用寿命。同时在冷弯成型机组转速不变的情况下，模具的直径增大会直接导致线速度增加，提高了型材的成型速度，大大提高了生产效率。
24.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。